CN209080000U - 一种车用防撞结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种车用防撞结构，涉及客车零部件领域，包括车架、安装在车架上的舱门、位于舱门洞口处两侧且焊接在车架上的安装座以及通过活动连接连接在安装座上的防撞梁，所述安装座包括连接板、设在连接板两侧端部且与连接板垂直的安装板Ⅰ和安装板Ⅱ，所述安装板Ⅰ通过活动连接与防撞梁连接，且防撞梁端面与连接板相接触，所述安装板Ⅱ焊接在车架上，所述车架设有防止安装板Ⅱ与车架脱离的支撑横梁。本实用新型结构稳定、防撞性能好且安装方便，采用模块化设计，适用范围广。

Description

一种车用防撞结构

技术领域

本实用新型涉及客车零部件领域，特别是涉及一种车用防撞结构。

背景技术

近年来，由于环境污染、能源危机等问题日益加剧，新能源技术在不断发展前进，纯电动客车在城市公共交通发展中越来越受欢迎。在国家的大力推广和政策的扶持下，我国的新能源客车得到飞速发展，各种新型能源客车的市场保有量和需求量急剧加大，纯电动客车的产销量也在节节攀升。纯电动客车作为新型公共交通工具，具有噪音小，环保清洁，运载量大等优点，这些优点的本质原因在于纯电动客车本身配有的高能动力电池，但是电池一旦受到碰撞，就容易发生起火、爆炸、泄漏，威胁到乘车人员的生命健康。

目前市场上的电动客车的电池仓主要布置在车辆的底盘下方，多为长方体，且没有防护装置。当电动客车侧面受到碰撞时，碰撞速度过大会产生较大的碰撞力，碰撞力过大会引起电池仓的损坏甚至是动力电池的起火、爆炸、泄漏等危险情况，所以电池仓的结构设计尤为关键。在新的纯电动客车标准中，也对电池仓的抗撞击性能提出要求。

为符合新能源车侧面撞击试验法规要求，国家对纯电动客车的认证也实施了《汽车侧面碰撞的乘员保护标准(GB20071)》法规标准的强制性检测，按国标要求的侧面碰撞测试能够合格通过，电池舱骨架间需增加防撞梁，以起到保护动力电池在车辆受到侧面撞击时不至损坏严重导致漏液漏电乃至起火等安全隐患。鉴于动力电池需便于安装维护，防撞梁均采用可拆卸结构。目前采用的防撞梁往往是一根矩管，通过设置在电池舱侧梁上的螺栓实现与电池舱的侧面固定，结构强度一般，存在一定的防护不到位等缺陷。

为解决上述问题，各大客车厂纷纷进行了电池防撞结构的设计，在各种结构设计中，一些结构设计出现了强度和刚度不足的现象，导致电池受到碰撞挤压而损坏，甚至燃烧损毁，存在安全隐患；而且对于不同的车型产生不同的结构，影响通用性；抑或为保证强度和刚度的满足，而大量使用钢材，既过多的增加了车重，也费时费料不易拆装，占用空间大。

专利文件《一种车辆电池包防护装置及使用该防护装置的车辆》(CN206589655U)公开了一种车辆电池包防护装置及使用该防护装置的车辆，车辆电池包防护装置，包括防撞梁，所述防撞梁为由两端部向中部截面积逐渐变大的变截面结构，由于在防撞梁发生碰撞时，防撞梁的中部位置最容易变形，将防撞梁设计成由两端部向中部截面积逐渐增大的变截面结构，可以提高防撞梁中间部位的强度，防撞梁的这种变截面设计能够合理利用材料，提高材料利用率，并且降低其重量，解决现有技术中防撞梁中部强度不足的问题，但是本实用新型采用L形板安装防撞梁，当防撞梁收到挤压碰撞时容易造成L形板从焊接处脱离，稳定性弱，不利于对舱内电池的保护。

实用新型内容

为解决现有技术存在的问题，本实用新型提出一种结构稳定、防撞性能好且安装方便的车用防撞结构。

本实用新型包括车架、安装在车架上的舱门、位于舱门洞口处两侧且焊接在车架上的安装座以及通过活动连接连接在安装座上的防撞梁，所述安装座包括连接板、设在连接板两侧端部且与连接板垂直的安装板Ⅰ和安装板Ⅱ，所述安装板Ⅰ通过活动连接与防撞梁连接，且防撞梁端面与连接板相接触，所述安装板Ⅱ焊接在车架上，所述车架设有防止安装板Ⅱ与车架脱离的支撑横梁。

进一步地，所述车架包括依次连接形成多边形的两根上横梁和两根上纵梁，依次连接形成多边形的两根下纵梁和两根下横梁，下纵梁和上纵梁之间设置有连接杆，所述安装板Ⅱ焊接在连接杆内侧。

进一步地，所述车架还包括用于抵接支撑横梁的斜杆，所述斜杆两端分别与上纵梁和下纵梁连接。

进一步地，所述防撞梁上侧和下侧设有加强梁，所述防撞梁内侧设有缓冲件，所述防撞梁的端部设有用于与安装板Ⅰ连接的固定板。

进一步地，所述车架设有阻挡撞击后防撞梁的防撞立柱，所述缓冲件位于防撞梁与防撞立柱之间。

进一步地，所述固定板的厚度小于防撞梁的厚度。

进一步地，其特征在于，所述安装座还包括加强板，所述加强板分别安装板Ⅰ与安装板Ⅱ的端面抵接。

进一步地，所述防撞梁截面形状为向外突出的弧形。

进一步地，所述活动连接为螺栓连接。

进一步地，所述舱门采用铝合金材料制成。

本实用新型相对于现有技术，其优点在于：

1、本实用新型安装座包括连接板、设在连接板两侧端部且与连接板垂直的安装板Ⅰ和安装板Ⅱ，所述安装板Ⅰ通过活动连接与防撞梁连接，且防撞梁端面与连接板相接触，安装板Ⅱ焊接在车架上，本实用新型的连接防撞梁的安装座安装在舱门洞口处两侧，安装座的截面呈“Z”字型，焊接在车架上，与现有技术采用“L”型安装座进行连接安装的方式相比，本实用新型受到碰撞挤压时，“Z”字型的安装座受力更加均匀且能够更好的将防撞梁受到的撞击力传导到车架上，减少了安装座弯折处的应力，同时车架设有防止安装板Ⅱ与车架脱离的支撑横梁，支撑横梁与“Z”字型安装座的使用，能够很好的顶住安装座，避免本实用新型在受到撞击时安装座发生脱焊现象，使本实用新型更为稳定，增强了本实用新型的安全性，延长了使用寿命。

2、本实用新型安装座焊接在车架下纵梁和上纵梁之间的连接杆内侧，有效节省了空间，安装座的连接板与连接杆平齐，防撞梁只需平推即可完成拆装，操作方便，且生产效率高，模块化设计，适用性广，只需根据需要调整防撞梁长度；车架还包括用于抵接支撑横梁的斜杆，斜杆两端分别与上纵梁和下纵梁连接，斜杆的设置，有利于本实用新型支撑横梁的安装，使结构更加紧凑稳固。

3、本实用新型防撞梁上侧和下侧设有加强梁，防撞梁截面形状为向外突出的弧形，增强了防撞梁的防撞强度，减缓力的传导，防撞梁内侧设有缓冲件，有效减少了撞击时的冲量，便于更好的保护舱内电子元器件，防撞梁的端部设有用于与安装板Ⅰ连接的固定板，便于防撞梁的拆装，固定板的厚度小于防撞梁的厚度，可以降低固定板和安装座的连接螺栓相对于防撞梁表面之间的突出距离，减少连接螺栓的受力，延长安装座的使用时间，提高防撞稳定性，车架设有阻挡撞击后防撞梁的防撞立柱，在防撞梁受到撞击的时候减少变形，减少突入舱内的距离，保护舱内的电子元器件。

附图说明

图1为本实用新型立体结构示意图。

图2为本实用新型部件2立体结构示意图。

图3为本实用新型部件6立体结构示意图。

图4为本实用新型部件7立体结构示意图。

在图中，1连接杆，2安装座，21连接板，22安装板Ⅰ，23安装板Ⅱ，24加强板，3防撞立柱，4缓冲件，5舱门，6防撞梁，61加强梁，62固定板，7车架，8支撑横梁，9斜杆。

具体实施方式

如图1-4所示，本实用新型包括车架7、安装在车架7上的舱门5、位于舱门5洞口处两侧且焊接在车架7上的安装座2以及通过活动连接连接在安装座2上的防撞梁6，所述安装座2包括连接板21、设在连接板21两侧端部且与连接板21垂直的安装板Ⅰ22和安装板Ⅱ23，所述安装板Ⅰ22通过活动连接与防撞梁6连接，且防撞梁6端面与连接板21相接触，所述安装板Ⅱ23焊接在车架7上，所述车架7设有防止安装板Ⅱ23与车架7脱离的支撑横梁8。

本实用新型安装座2包括连接板21、设在连接板21两侧端部且与连接板21垂直的安装板Ⅰ22和安装板Ⅱ23，安装板Ⅰ22通过活动连接与防撞梁6连接，且防撞梁6端面与连接板21相接触，安装板Ⅱ23焊接在车架7上，本实用新型的连接防撞梁6的安装座2安装在舱门5洞口处两侧，安装座2的截面呈“Z”字型，焊接在车架7上，优选的，安装板Ⅱ23上开有塞焊孔，保证焊接牢靠，增强稳定性，与现有技术采用“L”型安装座进行连接安装的方式相比，本实用新型受到碰撞挤压时，“Z”字型的安装座2受力更加均匀且能够更好的将防撞梁6受到的撞击力传导到车架7上，减少了安装座2弯折处的应力，同时车架7设有防止安装板Ⅱ23与车架7脱离的支撑横梁8，支撑横梁8的使用能够很好的顶住安装座2，避免安装座2在受到撞击时脱焊，使本实用新型更为稳定，增强了本实用新型的安全性，延长了使用寿命。

所述车架7包括依次连接形成多边形的两根上横梁和两根上纵梁，依次连接形成多边形的两根下纵梁和两根下横梁，下纵梁和上纵梁之间设置有连接杆1，所述安装板Ⅱ23焊接在连接杆1内侧。

本实用新型安装座2焊接在车架7下纵梁和上纵梁之间的连接杆内侧，有效节省了空间，安装座2的连接板21与连接杆1平齐，防撞梁6只需平推即可完成拆装，操作方便，且生产效率高，适用性广，只需根据需要调整防撞梁6长度。

所述车架7还包括用于抵接支撑横梁8的斜杆9，所述斜杆9两端分别与上纵梁和下纵梁连接，斜杆9的设置，有利于本实用新型支撑横梁8的安装，使结构更加紧凑稳固。

所述防撞梁6上侧和下侧设有加强梁61，所述防撞梁6内侧设有缓冲件4，所述防撞梁6的端部设有用于与安装板Ⅰ22连接的固定板62有利于增强了防撞梁6的防撞强度，减缓力的传导，有效撞击时的冲量，便于更好的保护舱内电子元器件，且安装方便。

所述车架7设有阻挡撞击后防撞梁6的防撞立柱3，所述缓冲件4位于防撞梁6与防撞立柱3之间，该结构的设置，有利于在防撞梁6受到撞击的时减少变形，减少突入舱内的距离，保护舱内的电子元器件。

所述固定板62的厚度小于防撞梁6的厚度，进一步减少降低固定板62和安装座2的连接螺栓相对于防撞梁6表面之间的突出距离，减少连接螺栓的受力，延长安装座2的使用时间，提高防撞稳定性。

所述安装座2还包括加强板24，所述加强板24分别安装板Ⅰ22与安装板Ⅱ23的端面抵接，加强板24焊接在安装板Ⅰ22与安装板Ⅱ23的上端和下端，有利于提高安装座2的强度，且更好的将力传导到车架上，结构稳定，使用寿命长，且有利于防撞梁6和支撑横梁8的安装。

所述防撞梁6截面形状为向外突出的弧形，有利于减缓力的传导，增加强度。

所述活动连接为螺栓连接，便于防撞梁6的拆装，提高生产效率，减少成本。

所述舱门5采用铝合金材料制成。

本实用新型为了增强防撞性能，提高强度，舱门5采用5系铝合金材料增加舱门的强度，车架7的上横梁采用Q700高强度钢，厚度均为3mm。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (10)

1.一种车用防撞结构，包括车架(7)、安装在车架(7)上的舱门(5)、位于舱门(5)洞口处两侧且焊接在车架(7)上的安装座(2)以及通过活动连接连接在安装座(2)上的防撞梁(6)，其特征在于，所述安装座(2)包括连接板(21)、设在连接板(21)两侧端部且与连接板(21)垂直的安装板Ⅰ(22)和安装板Ⅱ(23)，所述安装板Ⅰ(22)通过活动连接与防撞梁(6)连接，且防撞梁(6)端面与连接板(21)相接触，所述安装板Ⅱ(23)焊接在车架(7)上，所述车架(7)设有防止安装板Ⅱ(23)与车架(7)脱离的支撑横梁(8)。

2.如权利要求1所述的车用防撞结构，其特征在于，所述车架(7)包括依次连接形成多边形的两根上横梁和两根上纵梁，依次连接形成多边形的两根下纵梁和两根下横梁，下纵梁和上纵梁之间设置有连接杆(1)，所述安装板Ⅱ(23)焊接在连接杆(1)内侧。

3.如权利要求2所述的车用防撞结构，其特征在于，所述车架(7)还包括用于抵接支撑横梁(8)的斜杆(9)，所述斜杆(9)两端分别与上纵梁和下纵梁连接。

4.如权利要求1所述的车用防撞结构，其特征在于，所述防撞梁(6)上侧和下侧设有加强梁(61)，所述防撞梁(6)内侧设有缓冲件(4)，所述防撞梁(6)的端部设有用于与安装板Ⅰ(22)连接的固定板(62)。

5.如权利要求4所述的车用防撞结构，其特征在于，所述车架(7)设有阻挡撞击后防撞梁(6)的防撞立柱(3)，所述缓冲件(4)位于防撞梁(6)与防撞立柱(3)之间。

6.如权利要求4或5所述的车用防撞结构，其特征在于，所述固定板(62)的厚度小于防撞梁(6)的厚度。

7.如权利要求1-5任一权利要求所述的车用防撞结构，其特征在于，所述安装座(2)还包括加强板(24)，所述加强板(24)分别安装板Ⅰ(22)与安装板Ⅱ(23)的端面抵接。

8.如权利要求1-5任一权利要求所述的车用防撞结构，其特征在于，所述防撞梁(6)截面形状为向外突出的弧形。

9.如权利要求1-5任一权利要求所述的车用防撞结构，其特征在于，所述活动连接为螺栓连接。

10.如权利要求1-5任一权利要求所述的车用防撞结构，其特征在于，所述舱门(5)采用铝合金材料制成。