CN107718445A - 产品结构检测设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种产品结构检测设备，涉及注塑工艺辅助设备技术领域，包括上模和下模，所述上模能够相对于所述下模上下运动，所述上模的下侧设有与产品上侧结构一致的仿型结构；所述下模的上侧设有产品定位结构，所述下模上对应所述产品的位置设有上下贯穿的开孔，所述开孔内对称安装有两斜顶块，两所述斜顶块的上端穿出所述开孔后设有与所述产品下侧结构一致的仿型头，两所述斜顶块之间留有楔形空间，所述楔形空间内安装有能够上下滑动的楔形撑块，两所述斜顶块能够随所述撑块的上下滑动在水平方向上做相离或相靠的运动；所述上模由下压气缸驱动，所述撑块由上顶气缸驱动，所述下压气缸和所述上顶气缸上均安装有用于检测气缸行程的磁感开关。

Description

产品结构检测设备

技术领域

本发明涉及注塑工艺辅助设备技术领域，特别涉及一种注塑嵌件类产品的结构检测设备。

背景技术

纳米注塑工艺是金属与塑胶以纳米技术结合的工艺方法，是先将金属表面经过纳米化处理后，塑胶直接射出成型在金属表面，让金属与塑胶可以一体成形。在纳米注塑过程中，需要将先加工完成的金属件放入模具中进行注塑，但如果金属件上的某些外形特征因断刀或程式编程错误导致的未加工完成，将此种未加工完成的金属件放入注塑模具中将可能产生压模现象，一但产生压模，轻则需要对模仁进行修复，重则导致模仁直接报废，需要重新制作模仁，从而造成产品生产成本增加，生产周期加长，为了避免压模的产生，现阶段的解决办法是组成全检线，采用人力靠肉眼观察金属件的特征是否加工完成，此种办法不仅需要大量的人力，同时会出现误判的现象，检测准确率低，效率低。

发明内容

针对以上缺陷，本发明的目的是提供一种产品结构检测设备，此产品结构检测设备操作简单，能够准确的对产品的外形进行检测，有效的避免了注塑中压模的不良，且检测准确率高，效率高，能够节省人力，降低企业的生产成本。

为实现上述目的，本发明的技术方案是：

一种产品结构检测设备，包括上模和下模，所述上模能够相对于所述下模上下运动，所述上模的下侧设有与产品上侧结构一致的仿型结构；所述下模的上侧设有产品定位结构，所述下模上对应所述产品的位置设有上下贯穿的开孔，所述开孔内对称安装有两斜顶块，两所述斜顶块的上端穿出所述开孔后设有与所述产品下侧结构一致的仿型头，两所述斜顶块之间留有上小下大的楔形空间，所述楔形空间内安装有能够上下滑动的楔形撑块，两所述斜顶块能够随所述撑块的上下滑动在水平方向上做相离或相靠的运动；所述上模由下压气缸驱动，所述撑块由上顶气缸驱动，所述下压气缸和所述上顶气缸上均安装有用于检测气缸行程的磁感开关。

其中，两所述斜顶块相背的一侧各设有一水平延伸的限位杆，所述下模上对应两所述限位杆的位置各设有一连通开孔的限位槽，两所述限位杆分别约束安装在两所述限位槽内。

其中，两所述斜顶块相对的一侧各设有一导向槽，所述导向槽上下贯穿所述斜顶块，所述撑块的两侧各设有一分别与两所述导向槽相适配的导向条。

其中，所述撑块的下端设有直柱形导向部，所述下模的下侧固定设有撑块导向座，所述撑块导向座上设有与所述导向部相适配的导向孔，所述导向部约束安装在所述导向孔内。

其中，所述撑块导向座的下侧固定有撑块限位板，所述撑块限位板上设有供所述上顶气缸的活塞杆穿过的过孔，所述过孔的尺寸小于所述导向部的尺寸。

其中，所述撑块导向座通过竖向设置的两连接块与所述下模固定连接，两所述限位槽均设置在所述下模的下表面上，两所述连接块的上端面分别与两所述限位槽共同形成了约束两所述限位杆的限位空间。

其中，所述检测设备还包括上下平行设置的上安装板和下安装板，所述上安装板与所述下安装板之间固定连接有支撑柱，所述上模和所述下模均位于所述上安装板与所述下安装板之间，所述下模通过支柱固定在所述下安装板上，所述上顶气缸安装在所述下安装板的上侧，所述下压气缸安装在所述上安装板的上侧，所述下压气缸的活塞杆穿过所述上安装板与所述上模固定连接。

其中，所述上模固定在上模固定板上，所述下压气缸的活塞杆与所述上模固定板固定连接，所述上安装板与所述下模之间竖向设有导向柱，所述上模固定板通过直线轴承滑动安装在所述导向柱上。

其中，所述上模和所述上模固定板之间通过上模定位销定位连接，所述下模、所述连接块和所述撑块导向座之间通过下模定位销定位连接；所述产品定位结构包括竖向设置在所述下模上的产品定位销。

其中，所述上安装板与所述下安装板之间安装有光传感器，所述光传感器安装在操作人员取放所述产品的一侧。

采用了上述技术方案后，本发明的有益效果是：

由于本发明产品结构检测设备包括上模和下模，上模能够相对于下模上下运动，下模上设有产品定位结构，下模上对应产品的位置设有开孔，开孔内对称安装有两斜顶块，两斜顶块之间安装有能够上下滑动的楔形撑块，两斜顶块能够随撑块的上下滑动在水平方向上做相离或相靠的运动；上模由下压气缸驱动，下模由上顶气缸驱动，下压气缸和上顶气缸上均安装有磁感开关。在进行产品检测时，将产品放置到下模上，下压气缸动作，上模向下运动扣在产品上，若产品加工合格，则上模会完全扣合在下模上，若产品加工不合格，则上模不能够完全扣下，磁感开关检测到下压气缸运行不能到位，设备将发出报警信号，提示产品加工不合格；若上模完全扣下，即产品的上侧结构加工合格，则由上顶气缸驱动撑块向上运动，撑块将两斜顶块撑开，若产品加工合格，则撑块会滑动到位，若产品加工不合格，则撑块滑动不到位，磁感开关检测到上顶气缸运行不能到位，将发出报警信号，提示产品加工不合格。由上述工作过程可知，本发明产品结构检测设备能够自动检测产品加工是否合格，能够有效的避免注塑中压模的不良，与现有的人工检测相比，操作简单，检测准确率高，检测效率高，大大的节省了人力，降低了企业的生产成本。

综上所述，本发明产品结构检测设备解决了现有技术中注塑嵌件易压模的技术问题，本发明产品结构检测设备操作简单，能够准确的对产品的外形进行检测，有效的避免了注塑中压模的不良，且检测准确率高，效率高，能够节省人力，降低企业的生产成本。

附图说明

图1是本发明产品结构检测设备的立体结构示意图；

图2是图1的另一角度视图；

图3是本发明产品结构检测设备的正投影结构示意图；

图4是图3的A-A线剖视图；

图5是本发明产品结构检测设备放上产品后的结构示意图；

图6是本发明产品结构检测设备上模下压后的结构示意图；

图7是本发明产品结构检测设备撑块上顶后的结构示意图；

图8是本发明产品结构检测设备的撑块未上顶的结构示意图；

图9是本发明产品结构检测设备的撑块上顶后的结构示意图；

图10是图9中两斜顶块的结构示意图；

图11是图9中撑块的结构示意图；

图中：20、下压气缸，22、上模固定板，24、上模，25、上模定位销，26、直线轴承，28、导向柱，30、上顶气缸，31、支柱，32、下模，320、限位槽，322、产品限位块，324、开孔，33、斜顶块，330、本体部，332、仿型头，334、限位杆，336、导向槽，34、连接块，35、撑块，350、导向条，36、撑块导向座，370、产品定位销，372、下模定位销，38、撑块限位板，39、顶丝，40、光传感器，42、传感器安装板，50、操作按钮，60、产品，72、下安装板，74、上安装板，76、支撑柱。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，进一步阐述本发明。

本说明书中涉及到的方位均以附图所示方位为准，仅代表相对的位置关系，不代表绝对的位置关系。

如图1、图2、图8和图10共同所示，一种产品结构检测设备，包括上模24和下模32，上模24由下压气缸20驱动，相对于下模32上下运动，上模24的下侧设有与产品上侧结构一致的仿型结构，即当上模24扣在产品上时，若产品的上侧结构是加工合格的，则上模24能够完全扣合在产品上，若产品因断刀或程式编程错误而加工不合格，上模则不能够完全的扣合在产品上。下模32的上侧设有产品定位结构，同时下模32上对应产品的位置设有上下贯穿的开孔324，开孔324内对称安装有两斜顶块33，两斜顶块33的上下两端均穿出开孔324分别位于下模32的上下两侧，两斜顶块33的上端穿出开孔324后设有与产品下侧结构一致的仿型头332，两斜顶块33之间留有上小下大的楔形空间，楔形空间内安装有能够上下滑动的楔形撑块35，撑块35由上顶气缸30驱动，两斜顶块33能够随撑块35的上下滑动在水平方向上做相离或相背的运动。若产品的下侧结构是加工合格的，则撑块35能够上升到顶端与两斜顶块33的仿型头332齐平的位置，撑块35的上端也加工有与产品下侧中部结构一致的仿型结构，如图9所示，若产品加工不合格，撑块35则上顶不到位。两斜顶块33随着撑块35的上下滑动在水平方向上做相离或相靠的运动。下压气缸20和上顶气缸30上均安装有用于检测气缸行程的磁感开关(图中未示出)，若产品加工不合格，上模24和/或撑块35运动不到位，则气缸的活塞杆的行程达不到设定行程，磁感开关将接通报警系统(图中未示出)，进行报警。

需要说明的是，上模24的仿型结构，以及斜顶块33的仿型头332和撑块35顶端的仿型结构均是根据产品的结构来加工的，其结构根据产品的不同而不同，并不限于图示的结构。

如图1、图8、图10共同所示，两斜顶块33结构相同，包括竖向设置在开孔324内的本体部330，仿型头332设置在本体部330的上端。两斜顶块33的本体部330相背的一侧各设有一水平延伸的限位杆334，下模32上对应两限位杆334的位置各设有一水平延伸的限位槽320，两限位槽320均连通开孔324，两限位杆334分别约束安装在两限位槽320内，当两斜顶块33在撑块35的作用下在水平方向上运动时，两限位杆334分别在两限位槽320内滑动，可保证两斜顶块33只能在水平方向上运动，而不能在竖直方向上运动，从而能够进一步的提高检测结果的准确性。

如图8、图9和图10共同所示，两斜顶块33的本体部330相对的一侧各设有一导向槽336，导向槽336上下贯穿斜顶块33的本体部330，撑块35的两侧各设有一导向条350，两导向条350分别与两导向槽336相适配，在撑块35上下滑动时起到导向作用。

如图1、图2和图11共同所示，撑块35的下端设有直柱形导向部，下模32的下方固定设有撑块导向座36，撑块导向座36上设有与撑块35的导向部相适配的导向孔(图中未示出)，导向部约束安装在导向孔内，上顶气缸30安装在撑块导向座36的下方，上顶气缸30的活塞杆固定连接在撑块35的下端。撑块导向座36的下侧固定有撑块限位板38，撑块限位板38上设有供上顶气缸30的活塞杆穿过的过孔(图中未示出)，且该过孔的尺寸小于撑块35的导向部的尺寸，即撑块35不能够穿过该过孔，在活塞杆回收时可对撑块35起到限位作用，防止撑块35从两斜顶块33之间脱出。

如图2和图8共同所示，撑块导向座36通过竖向设置的两连接块34与下模32固定连接，两连接块34别设置在两斜顶块33的两侧，对称设置，均连接在下模32的边缘位置。两限位槽320均设置在下模32的下表面上，即两限位槽320的开口朝下，两连接块34的上端面分别封堵在两限位槽320的开口处，与限位槽320共同形成了约束两限位杆334的限位空间，此种结构即方便了下模32的加工，同时也方便了两斜顶块33的安装。

如图1、图2和图3共同所示，检测设备包括上下平行设置的上安装板74和下安装板72，上安装板74与下安装板72之间固定连接有支撑柱76，上安装板74与下安装板72之间形成了上模24和下模32的安装空间，即上模24和下模32均位于上安装板74与下安装板72之间。下模32下侧的四个角部各竖向固定有一支柱31，支柱31的下端固定在下安装板72上，即下模32通过支柱31固定在下安装板72上。上顶气缸30固定安装在四个支柱31之间的中心位置处，且固定在下安装板72的上侧。下压气缸20固定在上安装板74的上侧，下压气缸20的活塞杆穿过上安装板74与上模24固定连接。

如图1、图2和图3共同所示，本实施方式中上模24固定在一上模固定板22上，下压气缸20的活塞杆与上模固定板22固定连接，从而与上模24固定连接。在上安装板74与下模32之间竖向设有导向柱28，导向柱28共设有四根，分别设置在下模32的四个角部，上模固定板22上对应各导向柱28的位置分别设有一通孔，各通孔处均安装有直线轴承26，各导向柱28分别装配在相应的直线轴承26内，从而将上模固定板22滑动安装在导向柱28上，可保证上模24运动的直线度。

如图4所示，上模24和上模固定板22之间通过上模定位销25定位连接，可保证上模24的装配精度，从而提高检测的准确性。下模32、连接块34和撑块导向座36之间通过下模定位销372定位连接，下模定位销372为一端粗一端细的阶梯结构，其较粗的一端位于下方，连接块34内的销孔为相适配的阶梯孔，下模定位销372下端的撑块导向座36的销孔内螺纹连接有顶丝39，可防止下模定位销372脱落。

如图1、图3和图4共同所示，产品定位结构包括竖向设置在下模32上的产品定位销370，位于产品定位销370下端的定位销孔内螺纹连接有顶丝39，可防止产品定位销370脱落。产品定位销370设有两个，两产品定位销370对称设置在开孔324(参见图8)的两侧。产品定位结构还包括对称设置在开孔324另外两侧的产品限位块322。产品定位结构能够保证产品放置的位置准确性，有利于提高检测的准确性。

如图1和图3共同所示，上安装板74与下安装板72之间安装有光传感器40，光传感器40安装在操作人员取放产品的一侧。本实施方式中光传感器40设有两个，分别设置在两端的位置。本实施方式中两光传感器40的上端和下端分别通过L型的传感器安装板42固定在上安装板74和下安装板72上。光传感器40能够起到安全防护的作用，当工人取放产品时，光传感器40检测到信号，下压气缸20不会动作，即上模24不会向下运动，上模24与下模32不会进行合模，可防止夹伤工人的手，提高了设备的安全性。

如图1所示，下安装板72上还安装有操作按钮50，操作按钮50与控制器(图中未示出)电连接，用于控制设备的运行，同时光传感器40也与控制器电连接，下压气缸20和上顶气缸30的气路电磁阀与控制器电连接，由控制器根据操作按钮50和光传感器40的信号控制下压气缸20和上顶气缸30动作。

如图5、图6和图7共同所示，本发明产品结构检测设备的工作流程如下：

第一步、将产品60放置到下模32上，并通过产品定位结构对产品进行定位；

第二步、按下操作按钮50，首先，下压气缸20驱动上模24向下运动，检测产品60的上侧结构是否合格，如不合格，设备停止动作，指示灯(图中未示出)亮红灯；如合格，指示灯亮绿灯，设备继续检测。然后，上顶气缸30驱动撑块35向上运动，两斜顶块33相背运动，即两斜顶块33向两侧运动，检测产品60下侧的结构是否合格，如不合格，指示灯亮红灯；如合格，指示灯亮绿灯，完成检测。需要说明的是，在检测的过程中因气缸的力度有限，在其工作的过程中不会对产品造成损坏，能够有效的进行检测。

第三步、再次按下操作按钮50，下压气缸20和上顶气缸30分别驱动上模24和撑块35复位，上模24与下模32分开，取出产品60即完成了检测。

本发明产品结构检测设备操作简单，能够准确的对产品的外形进行检测，有效的避免了注塑中压模的不良，且检测准确率高，效率高，能够节省人力，降低企业的生产成本。本发明的技术方案不限于金属加工的纳米注塑领域，同时也适用于普通注塑领域的嵌件检测，检测嵌件是否加工合格，防止因嵌件加工问题对模具造成损伤。

本发明不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所做出的种种变换，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.产品结构检测设备，其特征在于，包括上模和下模，

所述上模能够相对于所述下模上下运动，所述上模的下侧设有与产品上侧结构一致的仿型结构；

所述下模的上侧设有产品定位结构，所述下模上对应所述产品的位置设有上下贯穿的开孔，所述开孔内对称安装有两斜顶块，两所述斜顶块的上端穿出所述开孔后设有与所述产品下侧结构一致的仿型头，两所述斜顶块之间留有上小下大的楔形空间，所述楔形空间内安装有能够上下滑动的楔形撑块，两所述斜顶块能够随所述撑块的上下滑动在水平方向上做相离或相靠的运动；

所述上模由下压气缸驱动，所述撑块由上顶气缸驱动，所述下压气缸和所述上顶气缸上均安装有用于检测气缸行程的磁感开关。

2.根据权利要求1所述的产品结构检测设备，其特征在于，两所述斜顶块相背的一侧各设有一水平延伸的限位杆，所述下模上对应两所述限位杆的位置各设有一连通开孔的限位槽，两所述限位杆分别约束安装在两所述限位槽内。

3.根据权利要求2所述的产品结构检测设备，其特征在于，两所述斜顶块相对的一侧各设有一导向槽，所述导向槽上下贯穿所述斜顶块，所述撑块的两侧各设有一分别与两所述导向槽相适配的导向条。

4.根据权利要求3所述的产品结构检测设备，其特征在于，所述撑块的下端设有直柱形导向部，所述下模的下侧固定设有撑块导向座，所述撑块导向座上设有与所述导向部相适配的导向孔，所述导向部约束安装在所述导向孔内。

5.根据权利要求4所述的产品结构检测设备，其特征在于，所述撑块导向座的下侧固定有撑块限位板，所述撑块限位板上设有供所述上顶气缸的活塞杆穿过的过孔，所述过孔的尺寸小于所述导向部的尺寸。

6.根据权利要求4所述的产品结构检测设备，其特征在于，所述撑块导向座通过竖向设置的两连接块与所述下模固定连接，两所述限位槽均设置在所述下模的下表面上，两所述连接块的上端面分别与两所述限位槽共同形成了约束两所述限位杆的限位空间。

7.根据权利要求6所述的产品结构检测设备，其特征在于，所述检测设备还包括上下平行设置的上安装板和下安装板，所述上安装板与所述下安装板之间固定连接有支撑柱，所述上模和所述下模均位于所述上安装板与所述下安装板之间，所述下模通过支柱固定在所述下安装板上，所述上顶气缸安装在所述下安装板的上侧，所述下压气缸安装在所述上安装板的上侧，所述下压气缸的活塞杆穿过所述上安装板与所述上模固定连接。

8.根据权利要求7所述的产品结构检测设备，其特征在于，所述上模固定在上模固定板上，所述下压气缸的活塞杆与所述上模固定板固定连接，所述上安装板与所述下模之间竖向设有导向柱，所述上模固定板通过直线轴承滑动安装在所述导向柱上。

9.根据权利要求8所述的产品结构检测设备，其特征在于，所述上模和所述上模固定板之间通过上模定位销定位连接，所述下模、所述连接块和所述撑块导向座之间通过下模定位销定位连接；所述产品定位结构包括竖向设置在所述下模上的产品定位销。

10.根据权利要求7所述的产品结构检测设备，其特征在于，所述上安装板与所述下安装板之间安装有光传感器，所述光传感器安装在操作人员取放所述产品的一侧。