CN107705922A - 极细电缆护套膜的分切卷绕制装置及其分切卷绕制工艺 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了极细电缆护套膜的分切卷绕制装置及其分切卷绕制工艺，分切卷绕制装置包括分切单元、导向分流单元及卷绕工作组，通过导向分流单元桥接分切单元及卷绕工作组，卷制工作组具备绕制和卷制功能。本发明具备分切单元、导向分流单元、卷绕工作组，通过导向分流单元将分切单元与卷绕工作组桥接一体，实现了多组共同作业，提高了生产效率及作业自动化。任意工作单元均能实现卷制或绕制，多组工作单元差别化运行。无需对极细电缆护套膜卷轴进行切段，省略了切段工艺。张力控制精度高，适应极细电缆护套膜的特性，运行过程中不会出现带断现象。废料收集采用卷轴绕制，废料经过绕制后体积小，卷轴收容量大，无需频繁卸废。

Description

极细电缆护套膜的分切卷绕制装置及其分切卷绕制工艺

技术领域

本发明涉及一种分切卷绕制装置，尤其涉及应用于极细电缆护套膜的分切卷绕制装置及其分切卷绕制工艺，属于超薄膜分切卷制设备的技术领域。

背景技术

近年来，以手机、笔记本电脑为代表的消费类电子产品和通信、医疗、军事类电子产品微型化发展趋势加快，性能要求不断提高，这些产品内传输各种频率信号的带状电缆、柔性电路板（FPC）等传统布线元件迅速被传输速率高、频带宽且抗电磁干扰强的极细同轴电缆取代。特别是上世纪九十年代中期移动通信的普及，更是促进了极细同轴电缆的研发和规模生产。这类极细电缆具有以下几个特点：单芯同轴电缆外径极小，对护套膜的宽度及厚度具有较为苛刻的要求；电缆具备良好的机械物理性能，尤其是用于连接活动模块的电缆具有很强的抗弯曲和扭转能力。

基于该类护套膜的厚度及宽度具有较为苛刻的要求，因此对护套膜的生产设备提出了更高的要求。

由于护套膜的宽度值较小且材料质地柔软，通过极细电缆护套膜卷轴直接切片公差巨大无法实现，因此需要通过分切后卷制或绕制实现，具备两种制备形态，一种为卷料盘、另一种为绕料轴。

现有技术中，极细电缆护套膜卷轴宽幅较大，因此需要通过切割设备先对极细电缆护套膜卷轴进行切段，切段后进行分切卷制或绕制，并且卷制和绕制是采用独立设备进行，无法实现同步作业，卷制和绕制的工作组数量受到限制，生产效率低，自动化程度低。

发明内容

本发明是为解决上述现有技术的不足，传统的卷制绕制工作效率低、协调作业繁琐的问题，提供极细电缆护套膜的分切卷绕制装置及其分切卷绕制工艺。

本发明的第一个目的在于：提供了极细电缆护套膜的分切卷绕制装置，用于对极细电缆护套膜进行分切及卷制成卷料盘或绕制成绕料轴，所述分切卷绕制装置包括：

分切单元，用于对极细电缆护套膜卷轴进行放料分切成料带，所述分切单元包括放料机构、放料张力臂、纠偏静电消除机构、分切机构及分隔传送机构，所述分隔传送机构包括至少三组分隔传送滚轮区；

导向分流单元，用于将所述分隔传送机构所分隔料带进行分流传输，所述导向分流单元包括与所述分隔传送滚轮区数量相同的分流区，并且所述分流区与分隔传送滚轮区一一对应匹配；

卷绕工作组，用于对料带进行卷制或绕制，所述卷绕工作组包括一个以上工作单元，所述工作单元的数量为所述分隔传送滚轮区数量的整数倍；

所述极细电缆护套膜卷轴设置于所述放料机构上，所述极细电缆护套膜卷轴的自由端经所述放料张力臂及纠偏静电消除机构进入所述分切机构，所述分切机构分切出的料带经所述分隔传送机构及所述导向分流单元进入所述卷绕工作组。

优选地，所述放料机构与所述放料张力臂之间、所述放料张力臂与所述纠偏静电消除机构之间、所述纠偏静电消除机构与所述分切机构之间分别设有导流释压滚。

优选地，所述分隔传送机构的分隔传送滚轮区沿所述料带传输方向的出料端高度递减。

优选地，所述导向分流单元的分流区位于同一竖直轴线上，并且任一所述分流区高于与其相匹配的分隔传送滚轮区的出料端。

优选地，所述工作单元包括引料机构、导料机构、料轴及压轮，其中，所述导料机构包括导轨及滑动设置于所述导轨上并具有往复位移的料臂，所述料臂上设有导料端，所述导料端上设有导料压轮及导流轮组。

优选地，所述分隔传送机构包括第一分隔传送滚轮区、第二分隔传送滚轮区、第三分隔传送滚轮区，所述导向分流单元包括第一分流区、第二分流区、第三分流区，所述卷绕工作组包括第一工作单元、第二工作单元、第三工作单元、第四工作单元、第五工作单元、第六工作单元、第七工作单元、第八工作单元、第九工作单元，

其中，第一分隔传送滚轮区分离出三道料带，三道料带经所述第一分流区导流后分别接入所述第一工作单元、第二工作单元及第三工作单元，进行卷制卷料盘或绕制绕料轴，

第二分隔传送滚轮区分离出三道料带，三道料带经所述第二分流区导流后分别接入所述第四工作单元、第五工作单元及第六工作单元，进行卷制卷料盘或绕制绕料轴，

第三分隔传送滚轮区分离出三道料带，三道料带经所述第三分流区导流后分别接入所述第七工作单元、第八工作单元及第九工作单元，进行卷制卷料盘或绕制绕料轴。

优选地，所述分切卷绕制装置还包括余废料回收单元，所述余废料回收单元包括余料收集机构及废料收集机构，所述余料收集机构包括收容滚轮及导入组，所述废料收集机构为负压回收舱或废料卷制组。

优选地，所述极细电缆护套膜厚度小于80μm。

本发明的第二个目的在于：提供了极细电缆护套膜的分切卷绕制装置的分切卷绕制工艺，包括如下步骤：

S1分切步骤，将极细电缆护套膜卷轴固定于放料机构上，其自由端依次经过放料张力臂、纠偏静电消除机构进入分切机构，通过分切机构将自由端切割成一个以上料带，一个以上料带经分隔传送滚轮区导出；

S2分流步骤，将分隔传送滚轮区导出的料带经其匹配的分流区导流至卷绕工作组的工作单元内；

S3卷绕工作步骤，将进入工作单元的料带固定，进行卷制或绕制。

优选地，应用于极细电缆护套膜的分切卷绕制装置的分切卷绕制工艺，

S1分切步骤包括，

S11上料步骤，将极细电缆护套膜卷轴固定于放料机构上，其自由端依次经过放料张力臂、纠偏静电消除机构进入分切机构，

S12分切成股步骤，通过分切机构将自由端切割成至少九股料带，九股料带分为三组，每组三股料带，

S13导出步骤，三组分别经过第一分隔传送滚轮区、第二分隔传送滚轮区、第三分隔传送滚轮区导出；

S2分流步骤包括，

S21第一分流步骤，第一分隔传送滚轮区的三股料带经过第一分流区导出，

S22第二分流步骤，第二分隔传送滚轮区的三股料带经过第二分流区导出，

S23第三分流步骤，第三分隔传送滚轮区的三股料带经过第三分流区导出；

S3卷绕工作步骤包括，

S31第一卷绕步骤，第一分流区导出的三股料带分别接入第一工作单元、第二工作单元及第三工作单元，进行卷制卷料盘或绕制绕料轴，

S32第二卷绕步骤，第二分流区导出的三股料带分别接入第四工作单元、第五工作单元及第六工作单元，进行卷制卷料盘或绕制绕料轴，

S33第三卷绕步骤，第三分流区导出的三股料带分别接入第七工作单元、第八工作单元及第九工作单元，进行卷制卷料盘或绕制绕料轴。

本发明的有益效果主要体现在：

1.具备分切单元、导向分流单元、卷绕工作组，通过导向分流单元将分切单元与卷绕工作组桥接一体，实现了多组共同作业，提高了生产效率及作业自动化。

2.任意工作单元均能实现卷制或绕制，多组工作单元差别化运行。

3.无需对极细电缆护套膜卷轴进行切段，省略了切段工艺。

4.张力控制精度高，适应极细电缆护套膜的特性，运行过程中不会出现带断现象。

5.创新地提出了余废料回收单元，能实现余料收集及废料收集。

6.废料收集采用卷轴绕制，废料经过绕制后体积小，卷轴收容量大，无需频繁卸废。

附图说明

图1是本发明极细电缆护套膜的分切卷绕制装置的结构示意图。

图2是本发明极细电缆护套膜的分切卷绕制装置中工作单元的结构示意图。

图3是料盘的结构示意图。

图4是料轴的结构示意图。

具体实施方式

本发明提供应用于极细电缆护套膜的分切卷绕制装置及其分切卷绕制工艺。以下结合附图对本发明技术方案进行详细描述，以使其更易于理解和掌握。

极细电缆护套膜的分切卷绕制装置，用于对极细电缆护套膜进行分切及卷制成卷料盘或绕制成绕料轴，该极细电缆护套膜的厚度小于80μm，制得产品分为料盘或料轴，料盘如图3所示，料轴如图4所示。

上述分切卷绕制装置如图1所示，包括分切单元1、导向分流单元2及卷绕工作组3，分切单元1用于对极细电缆护套膜卷轴进行放料分切成料带，其包括放料机构11、放料张力臂12、纠偏静电消除机构13、分切机构14及分隔传送机构15，分隔传送机构15包括至少三组分隔传送滚轮区100；导向分流单元2用于将分隔传送机构15所分隔料带进行分流传输，导向分流单元2包括与分隔传送滚轮区数量相同的分流区200，并且分流区200与分隔传送滚轮区100一一对应匹配；卷绕工作组3用于对料带进行卷制或绕制，其包括一个以上工作单元300，工作单元300的数量为分隔传送滚轮区100数量的整数倍。

具体地设置，极细电缆护套膜卷轴4设置于放料机构11上，极细电缆护套膜卷轴4的自由端经放料张力臂12及纠偏静电消除机构13进入分切机构14，分切机构14分切出的料带经分隔传送机构15及导向分流单元2进入卷绕工作组3。

通过分切机构14能将极细电缆护套膜分切为一个以上股料带，并通过分隔传送机构15、导向分流单元2将一个以上股料带分别导向独立的工作单元300进行分别卷制或绕制，通过分隔传送机构15和导向分流单元2能将一个以上股料带区别输出，防止料带之间相互干扰，保障了一个以上个工作单元300的同步作业，提高了生产效率。

由于本案涉及的护套膜极薄，因此在放料机构11与放料张力臂12之间、放料张力臂12与纠偏静电消除机构13之间、纠偏静电消除机构13与分切机构14之间分别设有导流释压滚5，该导流释压滚5用于将张力分段差异性相隔离，每段料所产生的张力具备释放缓冲，防止护套膜被拉断，同时确保了护套膜的张力均衡性，护套膜不易产生偏斜，另外，本案中的放料张力臂12的枢轴端设有补偿电机，当张力超过护套膜承受极限时，能及时消除过剩张力，确保护套膜的稳定传输，该补偿电机受控于放料张力臂12的张力传感器。

对分隔传送机构及导向分流单元进行细化描述，分隔传送机构15的分隔传送滚轮区100沿料带传输方向的出料端高度递减。导向分流单元2的分流区200位于同一竖直轴线上，并且任一分流区200高于与其相匹配的分隔传送滚轮区100的出料端。由于分隔传送滚轮区100存在高度差异，因此其导出料带之间相互存在分层处理，从而避免了料带的相互干扰，而分流区200的高度设定使得料带能顺利过渡到工作单元300内，并且能将导出的数股料带差异化输出。

更细化地说明，分隔传送滚轮区100包括两个滚轮，并且料带呈Z型导出，一方面便于调整料带高度位置，另一方面能均化张力。分流区200包括轴杆及套接在轴杆上的一个以上导向枢轴，数股料带经过导向枢轴分隔开传输，每个分流区200内的数股料带相互之间无干扰，料带输出稳定可靠。

对工作单元300进行细化描述，如图2所示，其包括引料机构31、导料机构32、料轴33及压轮34，其中，导料机构32包括导轨321及滑动设置于导轨321上并具有往复位移的料臂322，料臂322上设有导料端6，导料端6上设有导料压轮61及导流轮组62。料轴33用于固定收卷轴或收卷盘。

该工作单元300具备三种工作模式，其一针对收卷盘，将收卷盘固定在料轴33上，并将料带固定在收卷盘上，通过驱动料臂322在导轨321上位移，使得导料压轮61正对料带，然后调节料臂322的压紧力，使得导料端6的导料压轮61压接在收卷盘上的料带上，此时料轴33旋转进行卷绕成盘，制得料盘。

其二针对收卷轴，将收卷轴固定在料轴33上，并将料带固定在收卷轴上，调节料臂322的压紧力，使得导料端6的导料压轮61压接在收卷盘上的料带上，然后料轴33旋转，料臂322在导轨321上往复位移，从而使料带均匀绕覆在收卷轴上，制得料轴。

其三针对收卷轴，将收卷轴固定在料轴33上，并将料带固定在收卷轴上，调节料臂322，使得导料端6与料轴33相间隔开，调节压轮34的压力，使其压接在收卷轴上，然后料轴33旋转，料臂322在导轨321上往复位移，在压轮34的作用下料带均匀贴覆在收卷轴上，制得料轴。

具体实施例中，分隔传送机构14包括第一分隔传送滚轮区110、第二分隔传送滚轮区120、第三分隔传送滚轮区130，导向分流单元2包括第一分流区210、第二分流区220、第三分流区230，卷绕工作组3包括第一工作单元310、第二工作单元320、第三工作单元330、第四工作单元340、第五工作单元350、第六工作单元360、第七工作单元370、第八工作单元380、第九工作单元390，

其中，第一分隔传送滚轮区110分离出三道料带，三道料带经第一分流区210导流后分别接入第一工作单元310、第二工作单元320及第三工作单元330，

第二分隔传送滚轮区120分离出三道料带，三道料带经第二分流区220导流后分别接入第四工作单元340、第五工作单元350及第六工作单元360，

第三分隔传送滚轮区130分离出三道料带，三道料带经第三分流区230导流后分别接入第七工作单元370、第八工作单元380及第九工作单元390。

另外，分切卷绕制装置还包括余废料回收单元7，余废料回收单元7包括余料收集机构71及废料收集机构72，余料收集机构71包括收容滚轮及导入组，废料收集机构72为负压回收舱或废料卷制组。废料卷制组包括废料卷轴和往复机构，通过往复机构能将废料来回绕制在废料卷轴上，使得废料收集后的体积极小，极大地延长了卸废料周期。

更细化地说明，护套膜具备一定的宽度，一般超过20cm，而分切成股的料带一般仅在0.1cm~2cm之间，分股后需要对余料及边缘废料进行回收，因此需要具备余料及分料的收集机构来实现。本案中，采用了类似工作单元的余料收集机构71进行余料回收，余料的料带经过分隔传送滚轮区100导入，增加了余料回收的稳定性，确保余料回收后可二次利用。而针对废料采用两种回收机构，分别为负压回收舱及废料卷制组，废料直接从分切机构14导出，无需控制废料带的张力及稳定性，负压回收舱直接吸取收容，而废料卷制组将废料卷制成轴，极大的增加了废料带的容量，无需经常卸废料。

以下是本发明应用于极细电缆护套膜的分切卷绕制装置的分切卷绕制工艺，包括如下步骤：

分切步骤，将极细电缆护套膜卷轴固定于放料机构上，其自由端依次经过放料张力臂、纠偏静电消除机构进入分切机构，通过分切机构将自由端切割成一个以上料带，一个以上料带经分隔传送滚轮区导出；

分流步骤，将分隔传送滚轮区导出的料带经其匹配的分流区导流至卷绕工作组的工作单元内；

卷绕工作步骤，将进入工作单元的料带固定，进行卷制或绕制。

以下是本案的具体实施例，具体地：

分切步骤包括，

上料步骤，将极细电缆护套膜卷轴固定于放料机构上，其自由端依次经过放料张力臂、纠偏静电消除机构进入分切机构，

分切成股步骤，通过分切机构将自由端切割成十一股料带，其中九股料为卷制料，一股为余料，一股为边废料，而九股料带分为三组，每组三股料带，

导出步骤，三组分别经过第一分隔传送滚轮区、第二分隔传送滚轮区、第三分隔传送滚轮区导出，余料经过第三分隔传送滚轮区导入余料收集机构，边废料经过分切机构导入废料收集机构；

分流步骤包括，

第一分流步骤，第一分隔传送滚轮区的三股料带经过第一分流区导出，第二分流步骤，第二分隔传送滚轮区的三股料带经过第二分流区导出，第三分流步骤，第三分隔传送滚轮区的三股料带经过第三分流区导出；

卷绕工作步骤包括，

第一卷绕步骤，第一分流区导出的三股料带分别接入第一工作单元、第二工作单元及第三工作单元，第二卷绕步骤，第二分流区导出的三股料带分别接入第四工作单元、第五工作单元及第六工作单元，第三卷绕步骤，第三分流区导出的三股料带分别接入第七工作单元、第八工作单元及第九工作单元，进行卷制卷料盘或绕制绕料轴，任意一个工作单元均能实现卷制作业或绕制作业。

需要说明的是，本案实施例是对本发明分切卷绕制装置的整体功能介绍，并非限制其功能机构的数量及搭配，其他采用了本案相同或等同的变换搭配亦在本案的保护范围之内。

通过以上描述可以发现，本发明具备分切单元、导向分流单元、卷绕工作组，通过导向分流单元将分切单元与卷绕工作组桥接一体，实现了多组共同作业，提高了生产效率及作业自动化。任意工作单元均能实现卷制或绕制，多组工作单元差别化运行。无需对极细电缆护套膜卷轴进行切段，省略了切段工艺。张力控制精度高，适应极细电缆护套膜的特性，运行过程中不会出现带断现象。创新地提出了余废料回收单元，能实现余料收集及废料收集。废料收集采用卷轴绕制，废料经过绕制后体积小，卷轴收容量大，无需频繁卸废。

以上对本发明的技术方案进行了充分描述，需要说明的是，本发明的具体实施方式并不受上述描述的限制，本领域的普通技术人员依据本发明的精神实质在结构、方法或功能等方面采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.极细电缆护套膜的分切卷绕制装置，用于对极细电缆护套膜进行分切及卷制成卷料盘或绕制成绕料轴，其特征在于，所述分切卷绕制装置包括：

分切单元，用于对极细电缆护套膜卷轴进行放料分切成料带，所述分切单元包括放料机构、放料张力臂、纠偏静电消除机构、分切机构及分隔传送机构，所述分隔传送机构包括至少三组分隔传送滚轮区；

导向分流单元，用于将所述分隔传送机构所分隔料带进行分流传输，所述导向分流单元包括与所述分隔传送滚轮区数量相同的分流区，并且所述分流区与分隔传送滚轮区一一对应匹配；

卷绕工作组，用于对料带进行卷制或绕制，所述卷绕工作组包括一个以上工作单元，所述工作单元的数量为所述分隔传送滚轮区数量的整数倍；

所述极细电缆护套膜卷轴设置于所述放料机构上，所述极细电缆护套膜卷轴的自由端经所述放料张力臂及纠偏静电消除机构进入所述分切机构，所述分切机构分切出的料带经所述分隔传送机构及所述导向分流单元进入所述卷绕工作组。

2.根据权利要求1所述的极细电缆护套膜的分切卷绕制装置，其特征在于：所述放料机构与所述放料张力臂之间、所述放料张力臂与所述纠偏静电消除机构之间、所述纠偏静电消除机构与所述分切机构之间分别设有导流释压滚。

3.根据权利要求1所述的极细电缆护套膜的分切卷绕制装置，其特征在于：所述分隔传送机构的分隔传送滚轮区沿所述料带传输方向的出料端高度递减。

4.根据权利要求1所述的极细电缆护套膜的分切卷绕制装置，其特征在于：所述导向分流单元的分流区位于同一竖直轴线上，并且任一所述分流区高于与其相匹配的分隔传送滚轮区的出料端。

5.根据权利要求1所述的极细电缆护套膜的分切卷绕制装置，其特征在于：所述工作单元包括引料机构、导料机构、料轴及压轮，其中，所述导料机构包括导轨及滑动设置于所述导轨上并具有往复位移的料臂，所述料臂上设有导料端，所述导料端上设有导料压轮及导流轮组。

6.根据权利要求1所述的极细电缆护套膜的分切卷绕制装置，其特征在于：所述分隔传送机构包括第一分隔传送滚轮区、第二分隔传送滚轮区、第三分隔传送滚轮区，所述导向分流单元包括第一分流区、第二分流区、第三分流区，所述卷绕工作组包括第一工作单元、第二工作单元、第三工作单元、第四工作单元、第五工作单元、第六工作单元、第七工作单元、第八工作单元、第九工作单元，

其中，第一分隔传送滚轮区分离出三道料带，三道料带经所述第一分流区导流后分别接入所述第一工作单元、第二工作单元及第三工作单元，

第二分隔传送滚轮区分离出三道料带，三道料带经所述第二分流区导流后分别接入所述第四工作单元、第五工作单元及第六工作单元，

第三分隔传送滚轮区分离出三道料带，三道料带经所述第三分流区导流后分别接入所述第七工作单元、第八工作单元及第九工作单元。

7.根据权利要求1所述的极细电缆护套膜的分切卷绕制装置，其特征在于：所述分切卷绕制装置还包括余废料回收单元，所述余废料回收单元包括余料收集机构及废料收集机构，所述余料收集机构包括收容滚轮及导入组，所述废料收集机构为负压回收舱或废料卷制组。

8.根据权利要求1所述的极细电缆护套膜的分切卷绕制装置，其特征在于：所述极细电缆护套膜厚度小于80μm。

9.基于权利要求1~8所述的极细电缆护套膜的分切卷绕制装置的分切卷绕制工艺，其特征在于包括如下步骤：

S1分切步骤，将极细电缆护套膜卷轴固定于放料机构上，其自由端依次经过放料张力臂、纠偏静电消除机构进入分切机构，通过分切机构将自由端切割成一个以上料带，一个以上料带经分隔传送滚轮区导出；

S2分流步骤，将分隔传送滚轮区导出的料带经其匹配的分流区导流至卷绕工作组的工作单元内；

S3卷绕工作步骤，将进入工作单元的料带固定，进行卷制或绕制。

10.根据权利要求9所述的极细电缆护套膜的分切卷绕制装置的分切卷绕制工艺，其特征在于：

S1分切步骤包括，

S11上料步骤，将极细电缆护套膜卷轴固定于放料机构上，其自由端依次经过放料张力臂、纠偏静电消除机构进入分切机构，

S12分切成股步骤，通过分切机构将自由端切割成至少九股料带，九股料带分为三组，每组三股料带，

S13导出步骤，三组分别经过第一分隔传送滚轮区、第二分隔传送滚轮区、第三分隔传送滚轮区导出；

S2分流步骤包括，

S21第一分流步骤，第一分隔传送滚轮区的三股料带经过第一分流区导出，

S22第二分流步骤，第二分隔传送滚轮区的三股料带经过第二分流区导出，

S23第三分流步骤，第三分隔传送滚轮区的三股料带经过第三分流区导出；

S3卷绕工作步骤包括，

S31第一卷绕步骤，第一分流区导出的三股料带分别接入第一工作单元、第二工作单元及第三工作单元，进行卷制卷料盘或绕制绕料轴，

S32第二卷绕步骤，第二分流区导出的三股料带分别接入第四工作单元、第五工作单元及第六工作单元，进行卷制卷料盘或绕制绕料轴，

S33第三卷绕步骤，第三分流区导出的三股料带分别接入第七工作单元、第八工作单元及第九工作单元，进行卷制卷料盘或绕制绕料轴。