CN107697583B - 一种abd机与吸塑包装机的联机装置 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种ABD机与吸塑包装机的联机装置，包括：压片传送机构，其用于接收ABD机的ABD片，并将ABD片竖向夹紧、且呈单列排布向下游传送；回转传送线，其接收压片传送机构传送过来的ABD片，并将ABD片呈单列排布而向下游传送；推片机构，其设置于回转传动线上ABD片的传送路径上，以推移回转传动线上单列排布的ABD片，使ABD片在回转传动线上呈四列排布；排片机械手，其设置于回转传动线上ABD片的传送路径上、且位于推片机构的下游，以将回转传动线上的所述ABD片抓取至吸塑包装机的包材膜腔中。本申请能够实现ABD机和吸塑包装机的自动化衔接，将ABD机生产的ABD片稳定可靠地填料至吸塑包装机。

Description

一种ABD机与吸塑包装机的联机装置

技术领域

本申请属于医疗行业领域机电一体化专用设备领域，具体涉及一种ABD机与吸塑包装机的联机装置，用于医疗用ABD片的制造与包装过程全自动无人化对接生产。

背景技术

现有的ABD机与吸塑包装机为各自独立的完整单体生产设备，目前的生产流程为ABD机生产出ABD片，人工剔除废品并放入压包机进行压包，然后转序至吸塑包装机进行人工填料后包装，最后出成品，其缺点是用工较多，产品制费较高。

而且，现ABD机的出片为单列高速出片，而吸塑包装机的填料为一次步进四排四列形式，如何确保ABD机生产的ABD片能够稳定可靠地填料至吸塑包装机中，是本领域技术人员一直研究的课题。

发明内容

本申请的目的是：针对上述问题，提出一种ABD机与吸塑包装机的联机装置，旨在实现ABD机和吸塑包装机的自动化衔接，将ABD机生产的ABD片稳定可靠地填料至吸塑包装机。

为了达到上述目的，本申请的技术方案是：

一种ABD机与吸塑包装机的联机装置，包括：

压片传送机构，其用于接收所述ABD机生产的ABD片，并将所述ABD片竖向夹紧、且呈单列排布向下游传送；

回转传送线，其接收所述压片传送机构传送过来的所述ABD片，并将所述ABD片呈单列排布而向下游传送；

推片机构，其设置于所述回转传送线上所述ABD片的传送路径上，以推移所述回转传送线上单列排布的所述ABD片，使所述ABD片在所述回转传送线上呈四列排布；以及

排片机械手，其设置于所述回转传送线上所述ABD片的传送路径上、且位于所述推片机构的下游，以将所述回转传送线上的所述ABD片抓取至所述吸塑包装机的包材膜腔中。

本申请在上述技术方案的基础上，还包括以下优选方案：

所述压片传送机构包括：

上转辊组，

下转辊组，

环布于所述上转辊组间的上压料回转带，其包括上回转皮带直线段；

环布于所述下转辊组间的下压料回转带，其包括下回转皮带直线段，所述上回转皮带直线段和所述下回转皮带直线段上下间隔分布、从而在二者之间形成有能够竖向夹紧ABD片并将所述ABD片水平传送的ABD片传送通道；以及

用于接收从所述ABD片传送通道传送过来的ABD片、将所述ABD片向所述回转传送线传送的输送皮带组，所述输送皮带组倾斜布置、且其进料端高于其出料端。

所述回转传送线包括：

两个固定链轮，所述固定链轮具有水平布置的中轴线、并能够绕其中轴线转动；

两个浮动链轮，所述浮动链轮具有水平布置的中轴线、并能够绕其中轴线转动，所述两个固定链轮和所述两个浮动链轮呈四边形四顶点布置，且所述两个固定链轮对角分布，所述两个浮动链轮对角分布；

浮动链轮升降气缸，其与所述浮动链轮相连，以带动所述浮动链轮上下移动；以及

回转链条，其环布于所述固定链轮和所述浮动链轮外，所述环形回转链条包括若干根相互平行的长条形的夹条，所述夹条依次铰接而构成一闭合环结构。

其中一个所述固定链轮为驱动链轮，另外一个所述固定链轮为从动链轮，所述驱动链轮布置在所述输送皮带组的出料端。

所述回转传送线还包括：

副驱动链轮，其具有水平布置的中轴线、并能够绕其中轴线转动；以及

链条压轮，其具有水平布置的中轴线、并能够绕其中轴线转动，所述链条压轮将所述回转链条压向所述副驱动链轮。

还包括与所述浮动链轮相连、以引导所述浮动链轮上下移动的直线导轨。

所述推片机构包括：

推杆座，

固定于所述推杆座上的四个推杆组，定义所述回转链条的宽度方向为Y轴方向，平行于所述回转链条长度的水平方向为X轴方向，竖直方向为Z轴方向，所述四个推杆组在所述推杆座上沿着X轴方向依次分布，每个所述推杆组均包括沿着X轴方向均匀间隔布置的三根推杆，并且这三根推杆的推料端在Y轴方向彼此错开分布；

推杆座升降驱动设备，其与所述推杆座相连，以驱动所述推杆座沿Z轴方向上下移动；以及

推杆座进退驱动设备，其与所述推杆座相连，以驱动所述推杆座沿Y轴方向前后移动。

所述推杆座升降驱动设备为气缸，所述推杆座进退驱动设备为伺服减速电机。

所述推片机构还包括：

Z轴直线导轨，其与所述推杆座相连，以引导所述推杆座沿Z轴方向上下移动；以及

Y轴直线导轨，其与所述Z轴直线导轨相连，以引导所述推杆座沿Y轴方向前后移动。

所述排片机械手包括机械手机架以及与所述机械手机架相连、以驱动所述机械手机架绕竖直轴线转动的伺服电机，所述机械手机架上设置有沿着Y轴方向依次布置的四套排片组件；

其中一套所述排片组件包括：

第一X轴直线导轨，其与所述机械手机架固定、且沿着X轴方向延伸设置；

与所述第一X轴直线导轨滑动连接、且沿着X轴方向自左向右依次分布的第一滑块、第二滑块和第三滑块，所述第三滑块连接第一连接板；

第一倾斜气缸，其具有沿X轴方向水平向右伸出的气缸轴，所述第一倾斜气缸的缸筒与所述机械手机架相连；

第二倾斜气缸，其具有沿X轴方向水平向左伸出的气缸轴，所述第二倾斜气缸的缸筒与所述第一连接板相连；

布置在所述第一倾斜气缸和所述第二倾斜气缸之间、且沿着X轴方向自左向右依次布置的第一滑槽板、第二滑槽板和第三滑槽板，所述第一滑槽板、第二滑槽板和第三滑槽板上均开设有沿X轴方向水平延伸的滑槽，其中，所述第一滑槽板的左端与所述第一倾斜气缸的气缸轴铰接，所述第三滑槽板的右端与所述第二倾斜气缸的气缸轴铰接；

沿着X轴方向自左向右依次分布且夹爪部分均位于下方的第一气爪、第二气爪、第三气爪和第四气爪，所述第一气爪的上部和下部分别与所述第一滑槽板和所述机械手机架铰接，所述第二气爪的上部既与所述第一滑槽板的滑槽活动连接、又与所述第二滑槽板铰接，所述第二气爪的下部与所述第一滑块铰接，所述第三气爪的上部既与所述第二滑槽板的滑槽活动连接、又与所述第三滑槽板的滑槽活动连接，所述第三气爪的下部与所述第二滑块铰接，所述第四气爪的上部和下部分别与所述第三滑槽板和所述第三滑块铰接；以及

沿着X轴方向自左向右依次分布、且均具有沿X轴方向水平伸出的气缸轴的第一拉距气缸、第二拉距气缸和第三拉距气缸，所述第一拉距气缸的缸筒和气缸轴分别与所述机械手机架和所述第一滑块相连，所述第二拉距气缸的缸筒和气缸轴分别与所述第一滑块和所述第二滑块相连，所述第三拉距气缸的缸筒和气缸轴分别与所述第二滑块和所述第三滑块相连；

另外三套所述排片组件均分别包括：

第二X轴直线导轨，其与所述机械手机架固定、且沿着X轴方向延伸设置；

与所述第二X轴直线导轨滑动连接、且沿着X轴方向自左向右依次布置的第四滑块、第五滑块、第六滑块和第七滑块，所述第四滑块连接第二连接板，所述第七滑块连接第三连接板；

错位气缸，其具有沿X轴方向水平向右伸出的气缸轴，所述错位气缸的缸筒和气缸轴分别与所述机械手机架和所述第二连接板相连；

第三倾斜气缸，其具有沿X轴方向水平向右伸出的气缸轴，所述第三倾斜气缸的缸筒与所述第二连接板相连；

第四倾斜气缸，其具有沿X轴方向水平向左伸出的气缸轴，所述第四倾斜气缸的缸筒与所述第三连接板相连；

布置在所述第三倾斜气缸和所述第四倾斜气缸之间、且沿着X轴方向自左向右依次布置的第四滑槽板、第五滑槽板和第六滑槽板，所述第四滑槽板、第五滑槽板和第六滑槽板上均开设有沿X轴方向水平延伸的滑槽，其中，所述第四滑槽板的左端与所述第三倾斜气缸的气缸轴铰接，所述第六滑槽板的右端与所述第四倾斜气缸的气缸轴铰接；

沿着X轴方向自左向右依次分布且夹爪部分均位于下方的第五气爪、第六气爪、第七气爪和第八气爪，所述第五气爪的上部和下部分别与所述第四滑槽板和所述第四滑块铰接，所述第六气爪的上部既与所述第四滑槽板的滑槽活动连接、又与所述第五滑槽板铰接，所述第六气爪的下部与所述第五滑块铰接，所述第七气爪的上部既与所述第五滑槽板的滑槽活动连接、又与所述第六滑槽板的滑槽活动连接，所述第七气爪的下部与所述第六滑块铰接，所述第八气爪的上部和下部分别与所述第六滑槽板和所述第七滑块铰接；以及

沿着X轴方向自左向右依次分布、且均具有沿X轴方向水平伸出的气缸轴的第四拉距气缸、第五拉距气缸和第六拉距气缸，所述第四拉距气缸的缸筒和气缸轴分别与所述第四滑块和所述第五滑块相连，所述第五拉距气缸的缸筒和气缸轴分别与所述第五滑块和所述第六滑块相连，所述第六拉距气缸的缸筒和气缸轴分别与所述第六滑块和所述第七滑块相连。

本申请具有以下优势：

1、本申请这种联机装置，采用了结构十分巧妙的压片传送机构、回转传送线、推片机构和夹片机械手，实现了ABD机和吸塑包装机的自动化衔接，将ABD机生产的ABD片稳定可靠地填料至吸塑包装机，提高了ABD片的包装效率。

2、本申请这种联机装置，在推片机构推片和夹片机械手夹片的过程中，回转传送线的对应段体在此段保持停止状态，而回转传送线的其余部分（进料部分）则保持运转状态，可以通过将推片机构及夹片机械手设计成可前后滑动并与回转传送线同步的结构，从而取消传统传送线的分段速度结构，并同样达到排片并填料的功能。

附图说明

图1为本申请实施例中联机装置的整体结构示意图；

图2为本申请实施例中推片机构的结构示意图；

图3为本申请实施例中排片机械手最外侧首套排片组件的结构示意图；

图4为本申请实施例中排片机械手其余三套排片组件的结构示意图；

图5为本申请实施例中排片机械手最外侧首套排片组件的排片动作演示图；

图6为本申请实施例中排片机械手其余三套排片组件的排片动作演示图。

其中：1-压片传送机构，2-回转传送线，3-推片机构，4-排片机械手，5-ABD片，6-包材模腔；

101-上转辊组，102-下转辊组，103-上压料回转带，104-下压料回转带，105-输送皮带组，103a-上回转皮带直线段，104a-下回转皮带直线段；

201-固定链轮，202-浮动链轮，203-浮动链轮升降气缸，204-回转链条，204a-夹条，205-副驱动链轮，206-链条压轮， 205-副驱动链轮，206-链条压轮，207-直线导轨；

301-推杆座，302-推杆，303- Z轴直线导轨，304-Y轴直线导轨，305-气缸；

401-机械手机架，402-伺服电机，403-第一X轴直线导轨，404-第一滑块，405-第二滑块，406-第三滑块，407-第一倾斜气缸，408-第二倾斜气缸，409-第一滑槽板，410-第二滑槽板，411-第三滑槽板，412-第一气爪，413-第二气爪，414-第三气爪，415-第四气爪，416-第一连接板，417-第一拉距气缸，418-第二拉距气缸，419-第三拉距气缸，420-第七滑块，421-第二连接板,422-第三连接板,423-第二X轴直线导轨，424-第四滑块，425-第五滑块，426-第六滑块， 427-第三倾斜气缸，428-第四倾斜气缸，429-第四滑槽板，430-第五滑槽板，431-第六滑槽板，432-第五气爪，433-第六气爪，434-第七气爪，435-第八气爪，437-第四拉距气缸，438-第五拉距气缸, 439-第六拉距气缸, 440-错位气缸。

具体实施方式

下面通过具体实施方式结合附图对本申请作进一步详细说明。本申请可以以多种不同的形式来实现，并不限于本实施例所描述的实施方式。提供以下具体实施方式的目的是便于对本申请公开内容更清楚透彻的理解，其中上、下、左、右等指示方位的字词仅是针对所示结构在对应附图中位置而言。

然而，本领域的技术人员可能会意识到其中的一个或多个的具体细节描述可以被省略，或者还可以采用其他的方法、组件或材料。在一些例子中，一些实施方式并没有描述或没有详细的描述。

此外，本文中记载的技术特征、技术方案还可以在一个或多个实施例中以任意合适的方式组合。对于本领域的技术人员来说，易于理解与本文提供的实施例有关的方法的步骤或操作顺序还可以改变。因此，附图和实施例中的任何顺序仅仅用于说明用途，并不暗示要求按照一定的顺序，除非明确说明要求按照某一顺序。

本申请所说“连接”、“固定”，如无特别说明，均分别包括直接和间接连接（联接）、直接固定和间接固定。

图1至图6示出了本申请这种ABD机与吸塑包装机的联机装置的一个优选实施例，该联机装置主要包括：压片传送机构1、回转传送线2、推片机构3和排片机械手4四大组成部分。其中：

压片传送机构1用于接收ABD机生产的ABD片，并将其接收的ABD片竖向夹紧、且呈单列排布向下游传送。

回转传送线2布置在压片传送机构1的下游位置，其用于接收压片传送机构1传送过来的ABD片，并将其接收的ABD片呈单列排布而向下游传送。

推片机构3设置于回转传送线2上ABD片的传送路径上，其用于推移回转传送线2上呈单列排布的ABD片，从而使所述ABD片在回转传送线2上呈四列排布。更具体地：参照图2所示，推片机构3可将回转传送线2上相邻布置的16块ABD片推成4列16排。

排片机械手4也设置于回转传送线2上ABD片的传送路径上，并且排片机械手4位于推片机构3的下游，其用于将回转传送线2上的ABD片抓取至吸塑包装机的包材膜腔中。

上述压片传送机构1的具体结构可参照图1所示，其主要包括上转辊组101、下转辊组102、上压料回转带103、下压料回转带104和输送皮带组105。其中：

上压料回转带103环布于上转辊组101的各个转辊之间，而下压料回转带104环布于下转辊组102的各个转辊之间，上压料回转带103和下压料回转带104分别具有水平延伸的上回转皮带直线段103a和下回转皮带直线段104a，上回转皮带直线段103a和下回转皮带直线段104a上下间隔分布、从而在二者之间形成有水平延伸的ABD片传送通道。

而且前述上回转皮带直线段103a和下回转皮带直线段104a呈一定夹角的收敛形式布置（二者间隔距离在图1中自左向右逐渐减小），从而便于二者对ABD片竖向厚度的挤压。

输送皮带组105布置在ABD片传送通道的下游侧，其用于接收从ABD片传送通道传送过来的ABD片、并将其接收的ABD片向回转传送线2传送。该输送皮带组105倾斜布置，其进料端高于其出料端。

工作时，ABD机生成的ABD片直接送入上回转皮带直线段103a和下回转皮带直线段104a之间的ABD片传送通道、并由上回转皮带直线段103a和下回转皮带直线段104a竖向夹紧，从而将ABD片竖向厚度被压缩至所需尺寸，并且ABD片传送通道中的ABD片在上压料回转带103和下压料回转带104的带动下在图1中自左向右移动而进入输送皮带组105，输送皮带组105用于接收从ABD片传送通道传送过来的ABD片、并将其接收的ABD片向下游的回转传送线2传送。

上述回转传送线2的具体结构可参照图1和图2所示，其包括：固定链轮201、浮动链轮202、浮动链轮升降气缸203和回转链条204，其中：

固定链轮201共设置有两个，这两个固定链轮201均具有水平布置的中轴线，并能够在外力作用下绕自身的中轴线转动。这两个固定链轮201中，一个为驱动链轮，在此我们将其称之为主驱动链轮，其通过伺服减速电机带动其转动，并且该驱动链轮正对设置在上述输送皮带组105的出料端，；而另一个为从动链轮，依靠回转链条204的回转运动带动其转动。

浮动链轮202也设置有两个，这两个浮动链轮202均具有水平布置的中轴线、并能够绕在外力作用下绕自身的中轴线转动。这两个浮动链轮202和上述的两个固定链轮201呈四边形四顶点布置，而且两个固定链轮201呈对角分布，两个浮动链轮202呈对角分布，即两个固定链轮201分别布置在前述四边形的对角位置，两个浮动链轮202分别布置在前述四边形的另一对角位置。

浮动链轮升降气缸203有两个，分别与上述两个浮动链轮202相连，用于带动浮动链轮202上下移动，以调节浮动链轮202的竖向位置。为了对浮动链轮202的上下移动进行导向，本实施例还设置了与浮动链轮202相连的直线导轨207。

回转链条204环布于固定链轮201和浮动链轮202外，环形回转链条204包括众多相互平行的长条形的夹条204a，这些夹条204a依次铰接而构成一闭合环结构，任一相邻两夹条204a之间形成有一夹持缝。

此外，为了保证回转传送线2能够做稳定的回转运动，本实施例还设置了相互配合的副驱动链轮205和链条压轮206，其中副驱动链轮205具有水平布置的中轴线、并能够在外力作用下绕（具体为伺服电机）绕自身的中轴线转动，链条压轮206具有水平布置的中轴线、并能够在外力作用下绕绕自身中轴线转动，链条压轮206将回转链条204压向副驱动链轮205，使回转链条204和副驱动链轮205紧密啮合，防止脱扣。

工作时，回转链条204在电机的带动下在图1中作顺时针回转运动，而且其转动速度与ABD机的ABD片来料速度相匹配。当某两根夹条204a运行至图1中左侧的固定链轮201（即驱动链轮）位置时，由于圆弧的作用，在ABD片过渡位置，两夹条204a呈α角度张开，从而保证从输送皮带组105传送过来的ABD能能够顺利落入这两根夹条204a间的夹缝中。当ABD片脱离远离该驱动链轮位置后，两夹条204a收拢（夹缝变小）将ABD片夹紧，带动ABD片沿着回转链条204自左向右移动。

上述两个浮动链轮升降气缸203相互配合，在副驱动链轮205停止运转时，图1中左侧固定链轮201（也即主驱动链轮）仍然运转，主驱动链轮与副驱动链轮之间的链条长度增加。图1中左侧浮动链轮升降气缸203的气缸轴伸出，将左侧浮动链轮202顶起，来补偿链条长度的变化，而右侧浮动链轮升降气缸203的气缸轴收回，如此保证回转链条202能够持续运转，此时，回转链条204的一部分（在图1中沿顺时针方向由右侧固定链轮201至右侧浮动链轮202至左侧固定链轮201至左侧浮动链轮202至副驱动链轮205这一段）处于运转状态以便持续接收ABD片，而另一部分（在图1中由副驱动链轮205至右侧固定链轮201这一段）处于静止状态以便推片机构进行推片作业，这样便实现了回转传送线2前段的连续运转和后段的间歇运转。

上述推片机构3的具体结构可参照图2所示，其包括：推杆座301、固定于推杆座上的四个推杆组、推杆座升降驱动设备和推杆座进退驱动设备。

定义回转链条204的宽度方向为Y轴方向，定义平行于回转链条204长度的水平方向为X轴方向，定义竖直方向为Z轴方向。即：以图2为参照，平行于纸面的上下方向为Y轴方向，平行于纸面的左右方向为X轴方向，垂直于纸面的内外方向为Z轴方向。那么，上述四个推杆组在推杆座301上沿着X轴方向依次间隔布置，而且每个推杆组均由沿着X轴方向均匀间隔布置的三根推杆302构成，并且这三根推杆302的推料端在Y轴方向彼此错开分布——长短不一。

推杆座升降驱动设备与推杆座301相连，以驱动推杆座301沿Z轴方向上下移动。本实施例中，该推杆座升降驱动设备为气缸305。

推杆座进退驱动设备与推杆座301相连，驱动所述推杆座301沿Y轴方向前后移动。本实施例中，该推杆座进退驱动设备为为伺服减速电机。

为了保证上述推杆座301位移方向的精准度，本实施例还设置了：与推杆座301相连、以引导推杆座301沿Z轴方向上下移动的Z轴直线导轨303，与Z轴直线导轨303相连、以引导推杆座301沿Y轴方向前后移动的Y轴直线导轨304。

工作时，当上述副驱动链轮205停止转动时，伺服减速电机动作使推杆302向前推动两夹条204a之间的ABD片，从而将一列十六排的ABD片变换为四列十六排。之后，气缸305动作，使推杆302上抬，避开ABD片。然后，伺服减速电机驱动推杆302退回，最后气缸305回位，使推杆复位。

上述排片机械手4的具体结构可参照图2至图6所示，其包括包括机械手机架401以及与该机械手机架401相连的伺服电机402，伺服电机402用以驱动机械手机架401绕竖一直轴线转动，机械手机架401上设置有沿着Y轴方向依次布置的四套排片组件。机械手机架401为各套排片组件中各个零部件的安装基架，其与机械手的主体部分相连。伺服电机402与机械手机架401相连，以驱动机械手机架401绕某一竖直轴线转动，从而调节机械手机架401的角度。

在上述四套排片组件中，最外侧的首套排片组件包括：第一X轴直线导轨403，第一滑块404，第二滑块405，第三滑块406，第一倾斜气缸407，第二倾斜气缸408，第一滑槽板409，第二滑槽板410，第三滑槽板411，第一气爪412，第二气爪413，第三气爪414，第四气爪415，第一拉距气缸417，第二拉距气缸418和第三拉距气缸419。

第一X轴直线导轨403与机械手机架401固定连接，并且该第一X轴直线导轨403的长度沿着X轴方向延伸设置。

第一滑块404、第二滑块405和第三滑块406沿着X轴方向自左向右依次分布，并且三者均与上述第一X轴直线导轨403滑动连接。其中，第三滑块406固定连接有第一连接板416。

第一倾斜气缸407具有沿X轴方向水平向右伸出的气缸轴，并且该第一倾斜气缸407的缸筒机械手机架401固定连接。

第二倾斜气缸408具有沿X轴方向水平向左伸出的气缸轴，并且该第二倾斜气缸408的缸筒与上述第一连接板416固定连接。本实施例中所说的倾斜气缸，并非是指气缸倾斜布置，而是指该气缸的作用是使气爪做倾斜动作。

第一滑槽板409、第二滑槽板410和第三滑槽板411布置在上述第一倾斜气缸407和第二倾斜气缸408之间，并且三者沿着X轴方向自左向右依次布置。第一滑槽板409、第二滑槽板410和第三滑槽板411上均开设有沿X轴方向水平延伸的滑槽（图中未标注），其中，第一滑槽板409的左端与第一倾斜气缸407的气缸轴铰接，第三滑槽板411的右端与第二倾斜气缸408的气缸轴铰接。

第一气爪412、第二气爪413、第三气爪414和第四气爪415沿着X轴方向自左向右依次分布，并且每个气爪的夹爪部分均位于下方。第一气爪412的上部与所述第一滑槽板409铰接，而下部与机械手机架401铰接。第二气爪413的上部与第一滑槽板409的滑槽活动连接（连接点既能够沿第一滑槽板的滑槽直线移动，又能够转动），同时第二气爪413的上部还与第二滑槽板410铰接，而第二气爪413的下部与第一滑块404铰接。第三气爪414的上部与第二滑槽板410的滑槽活动连接，同时第三气爪414的上部还与第三滑槽板411的滑槽活动连接，而第三气爪414的下部与第二滑块405铰接。第四气爪415的上部与所述第三滑槽板411铰接，而第四气爪415的下部与第三滑块406铰接。

第一拉距气缸417、第二拉距气缸418和第三拉距气缸419沿着X轴方向自左向右依次分布，并且三者均具有沿X轴方向水平伸出的气缸轴。第一拉距气缸417的缸筒与机械手机架401固定连接，第一拉距气缸417的气缸轴与第一滑块404铰接。第二拉距气缸418的缸筒与第一滑块404固定连接，第二拉距气缸418的气缸轴与第二滑块405铰接。第三拉距气缸419的缸筒与第二滑块405固定连接，第三拉距气缸419的气缸轴与第三滑块406铰接。

工作时，该套排片组件中的第一气爪412、第二气爪413、第三气爪414和第四气爪415分别夹住图2中最右侧下方一列的四块ABD片5。然后，整个机械手（机械手机架401）沿Z轴方向向上提升，在该排片组件沿Y轴方向向前平移至吸塑包装机的包材模腔6上方的过程中，伺服电机402带动机械手机架401绕竖直轴线旋转90°，而将前述四个气爪抓取的四个ABD片由横向分布转换为纵向分布。并且在机械手机架401旋转的过程中，第一拉距气缸417、第二拉距气缸418和第三拉距气缸419的气缸轴收回从而调整被夹住的四个ABD片的间距。之后，第一倾斜气缸407的气缸轴伸长，第二倾斜气缸408的气缸轴缩回，从而使四块ABD片倾斜，与此同时整个机械手（机械手机架401）沿Z轴整体下降，并打开四个气爪，使四块ABD片落入吸塑包装机的包材模腔6，完成ABD片的填料。之后，该排片组件沿Z轴提升，提升到位后，再沿Y轴复位，复位过程中机械手机架401再反向旋转90°归位，与此同时第一倾斜气缸407的气缸轴缩回，第二倾斜气缸408的气缸轴伸长，第一拉距气缸417、第二拉距气缸418和第三拉距气缸419的气缸轴伸长，之后整个排片组件沿Z轴下降完成整体复位。

另外三套排片组件的具体结构与上述最外侧的那套排片组件非常相似，具体地，这另外三套排片组件均分别包括：第二X轴直线导轨423，第四滑块424，第五滑块425，第六滑块426，第七滑块420，错位气缸440，第三倾斜气缸427，第四倾斜气缸428，第四滑槽板429，第五滑槽板430，第六滑槽板431，第五气爪432，第六气爪433，第七气爪434，第八气爪435，第四拉距气缸437，第五拉距气缸438和第六拉距气缸439。

第二X轴直线导轨423与机械手机架401固定连接，且第二X轴直线导轨423的长度沿着X轴方向延伸设置。

第四滑块424、第五滑块425、第六滑块426和第七滑块420均与第二X轴直线导轨423滑动连接，并且这四个滑块沿着X轴方向自左向右依次布置。第四滑块424固定连接有第二连接板421，第七滑块420固定连接第三连接板422。

错位气缸440具有沿X轴方向水平向右伸出的气缸轴，错位气缸440的缸筒与机械手机架401固定连接，错位气缸440的气缸轴与第二连接板421铰接。

第三倾斜气缸427具有沿X轴方向水平向右伸出的气缸轴，并且该第三倾斜气缸427的缸筒与上述第二连接板421固定连接。

第四倾斜气缸428具有沿X轴方向水平向左伸出的气缸轴，并且该第四倾斜气缸428的缸筒与上述第三连接板422固定连接。

第四滑槽板429、第五滑槽板430和第六滑槽板431布置在上述第三倾斜气缸427和第四倾斜气缸428之间，并且三者沿着X轴方向自左向右依次布置。第四滑槽板429、第五滑槽板430和第六滑槽板431上均开设有沿X轴方向水平延伸的滑槽（图中未标注），其中，第四滑槽板429的左端与第三倾斜气缸427的气缸轴铰接，第六滑槽板431的右端与第四倾斜气缸428的气缸轴铰接。

第五气爪432、第六气爪433、第七气爪434和第八气爪435沿着X轴方向自左向右依次分布，并且每个气爪的夹爪部分均位于下方。其中，第五气爪432的上部与第四滑槽板429铰接，而下部与第四滑块424铰接。第六气爪433的上部与第四滑槽板429的滑槽活动连接，同时第六气爪433的上部还与第五滑槽板430铰接，而第六气爪433的下部与第五滑块425铰接。第七气爪434的上部与第五滑槽板430的滑槽活动连接，同时第七气爪434的上部又与第六滑槽板431的滑槽活动连接，而第七气爪434的下部与第六滑块426铰接。第八气爪435的上部与第六滑槽板431铰接，而第八气爪435下部与第七滑块420铰接。

第四拉距气缸437、第五拉距气缸438和第六拉距气缸439均具有沿X轴方向水平伸出的气缸轴，而且三者沿着X轴方向自左向右依次分布。其中，第四拉距气缸437的缸筒与第四滑块424固定连接，而第四拉距气缸437的气缸轴与第五滑块425铰接。第五拉距气缸438的缸筒与第五滑块425固定连接，而第五拉距气缸438的气缸轴与第六滑块426铰接。第六拉距气缸439的缸筒与第六滑块426固定连接，而第六拉距气缸439的气缸轴与第七滑块420铰接。

实际应用时，这三套排片组件与上述最外侧首列排片组件同时工作，而且四套排片组件的运行动作基本一致。

由上可见，其余三套排片组件与最外侧那套排片组件相比，主要区别在于：相当于将原本与机械手机架那个拉距气缸改为与新增的连接板固定连接，而且在该新增连接板与机械手机架之间增加了一错位气缸，同时最左侧气爪的上下部分别铰接在一滑槽板和一滑块上。这样可使得该排片组件的气爪相对于机械手机架可通过错位气缸440气缸轴的伸出和缩回沿X轴错位和复位，便能够将剩余三套排片组件夹住的三列ABD片与最外侧排片组件夹住的首列ABD片对齐，进而实现了夹取呈四列十六排错位状态的16块ABD片并快速转换成四排四列填料至吸塑包装机的过程。

以上内容是结合具体的实施方式对本申请所作的进一步详细说明，不能认定本申请的具体实施只局限于这些说明。对于本申请所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换。

Claims (9)

1.一种ABD机与吸塑包装机的联机装置，其特征在于该装置包括：

压片传送机构（1），其用于接收所述ABD机生产的ABD片，并将所述ABD片竖向夹紧、且呈单列排布向下游传送；

回转传送线（2），其接收所述压片传送机构（1）传送过来的所述ABD片，并将所述ABD片呈单列排布而向下游传送；

推片机构（3），其设置于所述回转传送线（2）上所述ABD片的传送路径上，以推移所述回转传送线（2）上单列排布的所述ABD片，使所述ABD片在所述回转传送线（2）上呈四列排布；以及

排片机械手（4），其设置于所述回转传送线（2）上所述ABD片的传送路径上、且位于所述推片机构（3）的下游，以将所述回转传送线（2）上的所述ABD片抓取至所述吸塑包装机的包材膜腔中;

所述回转传送线（2）包括：

两个固定链轮（201），所述固定链轮（201）具有水平布置的中轴线、并能够绕其中轴线转动；

两个浮动链轮（202），所述浮动链轮（202）具有水平布置的中轴线、并能够绕其中轴线转动，所述两个固定链轮（201）和所述两个浮动链轮（202）呈四边形四顶点布置，且所述两个固定链轮（201）对角分布，所述两个浮动链轮（202）对角分布；

浮动链轮升降气缸（203），其与所述浮动链轮（202）相连，以带动所述浮动链轮（202）上下移动；以及

回转链条（204），其环布于所述固定链轮（201）和所述浮动链轮（202）外，所述回转链条（204）包括若干根相互平行的长条形的夹条（204a），所述夹条（204a）依次铰接而构成一闭合环结构。

2.根据权利要求1所述的ABD机与吸塑包装机的联机装置，其特征在于，所述压片传送机构（1）包括：

上转辊组（101），

下转辊组（102），

环布于所述上转辊组（101）间的上压料回转带（103），其包括上回转皮带直线段（103a）；

环布于所述下转辊组（102）间的下压料回转带（104），其包括下回转皮带直线段（104a），所述上回转皮带直线段（103a）和所述下回转皮带直线段（104a）上下间隔分布、从而在二者之间形成有能够竖向夹紧ABD片并将所述ABD片水平传送的ABD片传送通道；以及

用于接收从所述ABD片传送通道传送过来的ABD片、将所述ABD片向所述回转传送线（2）传送的输送皮带组（105），所述输送皮带组（105）倾斜布置、且其进料端高于其出料端。

3.根据权利要求2所述的ABD机与吸塑包装机的联机装置，其特征在于，其中一个所述固定链轮（201）为驱动链轮，另外一个所述固定链轮（201）为从动链轮，所述驱动链轮布置在所述输送皮带组（105）的出料端。

4.根据权利要求2所述的ABD机与吸塑包装机的联机装置，其特征在于，所述回转传送线（2）还包括：

副驱动链轮（205），其具有水平布置的中轴线、并能够绕其中轴线转动；以及

链条压轮（206），其具有水平布置的中轴线、并能够绕其中轴线转动，所述链条压轮（206）将所述回转链条（204）压向所述副驱动链轮（205）。

5.根据权利要求2所述的ABD机与吸塑包装机的联机装置，其特征在于，还包括与所述浮动链轮（202）相连、以引导所述浮动链轮（202）上下移动的直线导轨（207）。

6.根据权利要求2所述的ABD机与吸塑包装机的联机装置，其特征在于，所述推片机构（3）包括：

推杆座（301），

固定于所述推杆座上的四个推杆组， 定义所述回转链条（204）的宽度方向为Y轴方向，平行于所述回转链条（204）长度的水平方向为X轴方向，竖直方向为Z轴方向，所述四个推杆组在所述推杆座上沿着X轴方向依次分布，每个所述推杆组均包括沿着X轴方向均匀间隔布置的三根推杆（302），并且这三根推杆（302）的推料端在Y轴方向彼此错开分布；

推杆座升降驱动设备，其与所述推杆座（301）相连，以驱动所述推杆座（301）沿Z轴方向上下移动；以及

推杆座进退驱动设备，其与所述推杆座（301）相连，以驱动所述推杆座（301）沿Y轴方向前后移动。

7.根据权利要求6所述的ABD机与吸塑包装机的联机装置，其特征在于，所述推杆座升降驱动设备为气缸（305），所述推杆座进退驱动设备为伺服减速电机。

8.根据权利要求6所述的ABD机与吸塑包装机的联机装置，其特征在于，所述推片机构（3）还包括：

Z轴直线导轨（303），其与所述推杆座（301）相连，以引导所述推杆座（301）沿Z轴方向上下移动；以及

Y轴直线导轨（304），其与所述Z轴直线导轨（303）相连，以引导所述推杆座（301）沿Y轴方向前后移动。

9.根据权利要求6所述的ABD机与吸塑包装机的联机装置，其特征在于，所述排片机械手（4）包括机械手机架（401）以及与所述机械手机架（401）相连、以驱动所述机械手机架（401）绕竖直轴线转动的伺服电机（402），所述机械手机架（401）上设置有沿着Y轴方向依次布置的四套排片组件；

其中一套所述排片组件包括：

第一X轴直线导轨（403），其与所述机械手机架（401）固定、且沿着X轴方向延伸设置；

与所述第一X轴直线导轨（403）滑动连接、且沿着X轴方向自左向右依次分布的第一滑块（404）、第二滑块（405）和第三滑块（406），所述第三滑块（406）连接第一连接板（416）；

第一倾斜气缸（407），其具有沿X轴方向水平向右伸出的气缸轴，所述第一倾斜气缸（407）的缸筒与所述机械手机架（401）相连；

第二倾斜气缸（408），其具有沿X轴方向水平向左伸出的气缸轴，所述第二倾斜气缸（408）的缸筒与所述第一连接板（416）相连；

布置在所述第一倾斜气缸（407）和所述第二倾斜气缸（408）之间、且沿着X轴方向自左向右依次布置的第一滑槽板（409）、第二滑槽板（410）和第三滑槽板（411），所述第一滑槽板（409）、第二滑槽板（410）和第三滑槽板（411）上均开设有沿X轴方向水平延伸的滑槽，其中，所述第一滑槽板（409）的左端与所述第一倾斜气缸（407）的气缸轴铰接，所述第三滑槽板（411）的右端与所述第二倾斜气缸（408）的气缸轴铰接；

沿着X轴方向自左向右依次分布且夹爪部分均位于下方的第一气爪（412）、第二气爪（413）、第三气爪（414）和第四气爪（415），所述第一气爪（412）的上部和下部分别与所述第一滑槽板（409）和所述机械手机架（401）铰接，所述第二气爪（413）的上部既与所述第一滑槽板（409）的滑槽活动连接、又与所述第二滑槽板（410）铰接，所述第二气爪（413）的下部与所述第一滑块（404）铰接，所述第三气爪（414）的上部既与所述第二滑槽板（410）的滑槽活动连接、又与所述第三滑槽板（411）的滑槽活动连接，所述第三气爪（414）的下部与所述第二滑块（405）铰接，所述第四气爪（415）的上部和下部分别与所述第三滑槽板（411）和所述第三滑块（406）铰接；以及

沿着X轴方向自左向右依次分布、且均具有沿X轴方向水平伸出的气缸轴的第一拉距气缸（417）、第二拉距气缸（418）和第三拉距气缸（419），所述第一拉距气缸（417）的缸筒和气缸轴分别与所述机械手机架（401）和所述第一滑块（404）相连，所述第二拉距气缸（418）的缸筒和气缸轴分别与所述第一滑块（404）和所述第二滑块（405）相连，所述第三拉距气缸（419）的缸筒和气缸轴分别与所述第二滑块（405）和所述第三滑块（406）相连；

另外三套所述排片组件均分别包括：

第二X轴直线导轨（423），其与所述机械手机架（401）固定、且沿着X轴方向延伸设置；

与所述第二X轴直线导轨（423）滑动连接、且沿着X轴方向自左向右依次布置的第四滑块（424）、第五滑块（425）、第六滑块（426）和第七滑块（420），所述第四滑块（424）连接第二连接板（421），所述第七滑块（420）连接第三连接板（422）；

错位气缸（440），其具有沿X轴方向水平向右伸出的气缸轴，所述错位气缸（440）的缸筒和气缸轴分别与所述机械手机架（401）和所述第二连接板（421）相连；

第三倾斜气缸（427），其具有沿X轴方向水平向右伸出的气缸轴，所述第三倾斜气缸（427）的缸筒与所述第二连接板（421）相连；

第四倾斜气缸（428），其具有沿X轴方向水平向左伸出的气缸轴，所述第四倾斜气缸（428）的缸筒与所述第三连接板（422）相连；

布置在所述第三倾斜气缸（427）和所述第四倾斜气缸（428）之间、且沿着X轴方向自左向右依次布置的第四滑槽板（429）、第五滑槽板（430）和第六滑槽板（431），所述第四滑槽板（429）、第五滑槽板（430）和第六滑槽板（431）上均开设有沿X轴方向水平延伸的滑槽，其中，所述第四滑槽板（429）的左端与所述第三倾斜气缸（427）的气缸轴铰接，所述第六滑槽板（431）的右端与所述第四倾斜气缸（428）的气缸轴铰接；

沿着X轴方向自左向右依次分布且夹爪部分均位于下方的第五气爪（432）、第六气爪（433）、第七气爪（434）和第八气爪（435），所述第五气爪（432）的上部和下部分别与所述第四滑槽板（429）和所述第四滑块（424）铰接，所述第六气爪（433）的上部既与所述第四滑槽板（429）的滑槽活动连接、又与所述第五滑槽板（430）铰接，所述第六气爪（433）的下部与所述第五滑块（425）铰接，所述第七气爪（434）的上部既与所述第五滑槽板（430）的滑槽活动连接、又与所述第六滑槽板（431）的滑槽活动连接，所述第七气爪（434）的下部与所述第六滑块（426）铰接，所述第八气爪（435）的上部和下部分别与所述第六滑槽板（431）和所述第七滑块（420）铰接；以及

沿着X轴方向自左向右依次分布、且均具有沿X轴方向水平伸出的气缸轴的第四拉距气缸（437）、第五拉距气缸（438）和第六拉距气缸（439），所述第四拉距气缸（437）的缸筒和气缸轴分别与所述第四滑块（424）和所述第五滑块（425）相连，所述第五拉距气缸（438）的缸筒和气缸轴分别与所述第五滑块（425）和所述第六滑块（426）相连，所述第六拉距气缸（439）的缸筒和气缸轴分别与所述第六滑块（426）和所述第七滑块（420）相连。

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