CN107653530B - 一种超细旦再生纤维高支纱线的生产工艺和生产系统 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种超细旦再生纤维高支纱线的生产工艺和生产系统，通过先对原纤维进行预处理，之后再对预处理后的原纤维依次进行开松、除杂、成卷、梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒处理，最终制得的超细旦再生纤维高支纱线，具有良好的手感和柔和的光泽，容易染色，透气性好，舒适性高，能够适合制作内衣及高档轻薄服装。

Description

一种超细旦再生纤维高支纱线的生产工艺和生产系统
技术领域
本发明属于纺织材料技术领域，具体涉及一种超细旦再生纤维高支纱线的生产工艺和生产系统。
背景技术
再生纤维素纤维取之于大自然，其原料是天然的纤维素，比如木浆、竹浆、棉浆等，再生纤维素纤维又可以通过自然界的生物降解作用回归自然。因此，再生纤维素纤维属于环保可再生纤维。
再生纤维素纤维具有良好的吸湿性，在一般大气条件下，回潮率在13％左右，其含湿率最符合人体皮肤的生理要求，具有光滑凉爽、透气、抗静电、染色绚丽等特性。用再生纤维素纤维制作的面料质地柔软、光泽亮丽，垂感好，超强吸湿、穿着光滑舒适。即使经多次水洗后仍能保持鲜艳色彩，在国外也经常被用做是高级成衣的材料。
随着社会的不断发展，以及人类生活水平的不断提高，人们对于面料的要求也日益严苛，现有的再生纤维素纤维面料已经不能满足人们对面料的要求。
发明内容
为了解决现有技术存在的上述问题，本发明提供了一种具有良好的手感和柔和的光泽、容易染色、透气性好、舒适性高的超细旦再生纤维高支纱线的生产工艺和生产系统。
本发明所采用的技术方案为：
一种超细旦再生纤维高支纱线的生产工艺，包括如下步骤：
(S1)对原纤维进行预处理：
a.将原纤维用碱液进行浸泡，所述浸泡时间为30-60min；
b.将浸泡后的原纤维先用漂白处理液进行漂白，得到漂白后纤维；
c.将所述漂白后纤维先用还原剂进行还原处理，再进行中和处理，得到中和后纤维；
d.采用第一软化剂喷洒在所述中和后纤维上，之后进行干燥，得到干燥后纤维；
e.将所述干燥后纤维先进行开松处理，再采用第二软化剂喷洒在开松后的纤维上，之后在85-95℃进行蒸煮1-3h，即得预处理后的原纤维；
(S2)对所述预处理后的原纤维依次进行开松、除杂、成卷、梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒处理，即得所述超细旦再生纤维高支纱线。
步骤a中，所述碱液为质量分数为2-5％的氢氧化钠溶液；
步骤b中，所述漂白处理液与所述浸泡后的原纤维的质量之比为15-30:1，所述漂白处理液按照如下方法配制：取占所述浸泡后的原纤维质量3-16％的低亚硫酸钠、亚硫酸氢钠、过氧醋酸中的一种或几种的组合物，加水配制而成；进行所述漂白的温度为60-90℃，进行所述漂白的时间为20-60min；
步骤c中，所述还原剂为质量浓度为2-4％的硫化钠，所述中和处理为先利用60-90℃热水进行热洗，再利用乙酸进行冷洗；
步骤d中，所述第一软化剂为PEG400，所述干燥温度为90-110℃；
步骤e中，所述开松处理的具体过程如下：先利用梳理机对干燥后纤维进行梳理，之后利用针梳机对梳理后纤维进行针梳，接着利用切割机对针梳后纤维进行切割为30-140mm的切段纤维，最后利用梳棉机将所述切段纤维进行梳棉以制得所述开松后的纤维；所述第二软化剂为PEG600。
利用抓棉机对所述预处理后的原纤维进行开松处理，得到开松后纤维；
利用清棉机对所述开松后纤维进行除杂处理，得到除杂后纤维；
利用成卷机对所述除杂后纤维进行均匀成卷，得到纤维卷；
利用梳棉机对所述纤维卷进行梳棉处理，得到条状纤维；
利用并条机对所述条状纤维进行并条处理，得到并条；
利用粗纱机对所述并条进行牵伸、加捻和卷绕后，得到粗纱条；
利用细纱机对所述粗纱条进行牵伸、加捻和卷绕后，得到细纱条；
利用络筒机对所述细纱条进行络筒成纱，即得所述超细旦再生纤维高支纱线。
所述并条采用二道并合的方式，头并干定量为17-18g/5m，二并干定量为15-16g/5m，头并的并合数为4-6，二并的并合数为8-10，头并的罗拉隔距为47*43*50(mm)，二并的罗拉隔距为43*51。
头并的后牵伸倍数为1.46，二并的后牵伸倍数为1.46；头并的总牵伸倍数为7.2，二并的总牵伸倍数为8.8；头并的输出速度为350m/min，二并的输出速度为450m/min。
所述抓棉机的行走速度为12-18m/min，肋条与抓紧打手隔距为3-6mm，抓棉打手速度为500-700r/min，抓棉小车每次下降距离为1-3mm；
所述清棉机的梳针打手速度为350-450r/min。
所述纤维卷的定量为380-450g/m，长度30-35m，回潮率为10-12％；
所述梳棉机的锡林速度为300-330r/min，刺辊转速为800-1000r/min，盖板降速为80-180mm/min，道夫速度为12-18r/min，所述条状纤维的定重为3.8-5g/m，所述条状纤维的回潮率大于10-15％；
所述粗纱机的罗拉隔距为12*26*35(mm)，后牵伸倍数为1.2-1.4倍，前罗拉速度为170-190r/min，粗纱捻系数α1为100-130，粗纱定重为1-5g/10m；
所述细纱机的罗拉隔距为13.5*34(mm)，后区牵伸倍数为1.1-1.2倍，细纱捻系数α2为370-420，摇架压力为137.2*98*137.2(N)，皮辊前冲后移2mm；
还对所述细纱机制得的细纱条进行喷雾处理，喷雾处理后，细纱条回潮控制在12-15％之间，控制喷雾水蒸汽喷出的温度在40-100℃之间。
一种超细旦再生纤维高支纱线的生产系统，包括沿工艺流程依次设置的开松处理装置、除杂装置、成卷装置、梳棉装置、并条装置、粗纱装置、细纱装置、络筒装置；
所述开松装置为用于对预处理后的原纤维进行开松处理的抓棉机；
所述除杂装置为用于对开松后纤维进行除杂处理的清棉机；
所述成卷装置为用于对所述除杂后纤维进行均匀成卷以得到纤维卷的成卷机；
所述梳棉装置为用于对所述纤维卷进行梳棉处理以得到条状纤维的梳棉机；
所述并条装置为用于对所述条状纤维进行并条处理以得到并条的并条机；
所述粗纱装置为用于对所述并条进行牵伸、加捻和卷绕以得到粗纱条的粗纱机；
所述细纱装置为用于对所述粗纱条进行牵伸、加捻和卷绕以得到细纱条的细纱机；
所述络筒装置为用于对所述细纱条进行络筒成纱以得到所述超细旦再生纤维高支纱线的络筒机。
所述抓棉机为圆盘抓棉机。
在所述细纱机与所述络筒机之间还设置用于对细纱条进行喷雾处理的喷雾装置，所述喷雾装置中设置用于对喷出水蒸汽流速进行控制的控制阀。
本发明的有益效果为：
(1)本发明所述的超细旦再生纤维高支纱线的生产工艺，通过先对原纤维进行预处理，之后再对预处理后的原纤维依次进行开松、除杂、成卷、梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒处理，最终制得的超细旦再生纤维高支纱线，具有良好的手感和柔和的光泽，容易染色，透气性好，舒适性高，能够适合制作内衣及高档轻薄服装。
(2)本发明所述超细旦再生纤维高支纱线的生产系统，包括沿工艺流程依次设置的开松处理装置、除杂装置、成卷装置、梳棉装置、并条装置、粗纱装置、细纱装置、络筒装置；其中所述开松装置为用于对预处理后的原纤维进行开松处理的抓棉机，所述除杂装置为用于对开松后纤维进行除杂处理的清棉机，所述并条装置为为用于对所述条状纤维进行并条处理以得到并条的并条机，所述并条采用二道并合的方式，从而利用所述系统制备得到的超细旦再生纤维高支纱线，具有良好的手感和柔和的光泽，容易染色，透气性好，舒适性高，能够适合制作内衣及高档轻薄服装。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是实施例1提供的所述超细旦再生纤维高支纱线的生产系统的结构示意图；
图2是实施例3提供的所述超细旦再生纤维高支纱线的生产系统的结构示意图。
图中1-抓棉机，2-清棉机，3-成卷机，4-梳棉机，5-并条机，6-粗纱机，7-细纱机，8-络筒机，9-喷雾装置。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。
实施例1
如图1所示，本实施例提供一种超细旦再生纤维高支纱线的生产系统，包括沿工艺流程依次设置的开松处理装置、除杂装置、成卷装置、梳棉装置、并条装置、粗纱装置、细纱装置、络筒装置。
所述开松装置为用于对预处理后的原纤维进行开松处理的抓棉机1；
所述除杂装置为用于对开松后纤维进行除杂处理的清棉机2；
所述成卷装置为用于对所述除杂后纤维进行均匀成卷以得到纤维卷的成卷机3；
所述梳棉装置为用于对所述纤维卷进行梳棉处理以得到条状纤维的梳棉机4；
所述并条装置为用于对所述条状纤维进行并条处理以得到并条的并条机5；
所述粗纱装置为用于对所述并条进行牵伸、加捻和卷绕以得到粗纱条的粗纱机6；
所述细纱装置为用于对所述粗纱条进行牵伸、加捻和卷绕以得到细纱条的细纱机7；
所述络筒装置为用于对所述细纱条进行络筒成纱以得到所述超细旦再生纤维高支纱线的络筒机8。
进一步，本实施例提供一种超细旦再生纤维高支纱线的生产工艺，包括如下步骤：
(S1)对原纤维进行预处理：
a.将原纤维用质量分数为2％的氢氧化钠溶液进行浸泡，所述浸泡时间为60min；
b.将浸泡后的原纤维先用漂白处理液在60℃进行漂白60min，得到漂白后纤维；所述漂白处理液与所述浸泡后的原纤维的质量之比为15:1，所述漂白处理液按照如下方法配制：将低亚硫酸钠、亚硫酸氢钠和过氧醋酸按照质量比1:1:1组成漂白剂组合物，所述漂白剂组合物的质量占所述浸泡后的原纤维质量的3％，向所述漂白剂组合物中加水配制得到所述漂白处理液；
c.将所述漂白后纤维先用质量浓度为2％的硫化钠进行还原处理，再进行中和处理，得到中和后纤维；所述中和处理为先利用60℃热水进行热洗，再利用乙酸进行冷洗；
d.采用PEG400喷洒在所述中和后纤维上，之后在90℃进行干燥，得到干燥后纤维；
e.将所述干燥后纤维先进行开松处理，所述开松处理的具体过程如下：先利用梳理机对干燥后纤维进行梳理，之后利用针梳机对梳理后纤维进行针梳，接着利用切割机对针梳后纤维进行切割为30mm的切段纤维，最后利用梳棉机4将所述切段纤维进行梳棉以制得所述开松后的纤维；
之后，采用PEG600喷洒在开松后的纤维上，再在85℃进行蒸煮3h，即得预处理后的原纤维；
(S2)采用图1所示的生产系统对所述预处理后的原纤维依次进行开松、除杂、成卷、梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒处理，即得所述超细旦再生纤维高支纱线。
具体为：利用抓棉机1对所述预处理后的原纤维进行开松处理，得到开松后纤维；所述抓棉机1的行走速度为12m/min，肋条与抓紧打手隔距为3mm，抓棉打手速度为500r/min，抓棉小车每次下降距离为1mm。
利用清棉机2对所述开松后纤维进行除杂处理，得到除杂后纤维；所述清棉机2的梳针打手速度为350r/min。
利用成卷机3对所述除杂后纤维进行均匀成卷，得到纤维卷；所述纤维卷的定量为380g/m，长度30m，回潮率为10％。
利用梳棉机4对所述纤维卷进行梳棉处理，得到条状纤维；所述梳棉机4的锡林速度为300r/min，刺辊转速为800r/min，盖板降速为80mm/min，道夫速度为12r/min，所述条状纤维的定重为3.8g/m，所述条状纤维的回潮率大于10％。
利用并条机5对所述条状纤维进行并条处理，得到并条；所述并条采用二道并合的方式，头并干定量为17g/5m，二并干定量为15g/5m，头并的并合数为4，二并的并合数为8，头并的罗拉隔距为47*43*50(mm)，二并的罗拉隔距为43*51；头并的后牵伸倍数为1.46，二并的后牵伸倍数为1.46；头并的总牵伸倍数为7.2，二并的总牵伸倍数为8.8；头并的输出速度为350m/min，二并的输出速度为450m/min。
利用粗纱机6对所述并条进行牵伸、加捻和卷绕后，得到粗纱条；所述粗纱机6的罗拉隔距为12*26*35(mm)，后牵伸倍数为1.2倍，前罗拉速度为170r/min，粗纱捻系数α1为100，粗纱定重为1g/10m。
利用细纱机7对所述粗纱条进行牵伸、加捻和卷绕后，得到细纱条；所述细纱机7的罗拉隔距为13.5*34(mm)，后区牵伸倍数为1.1倍，细纱捻系数α2为370，摇架压力为137.2*98*137.2(N)，皮辊前冲后移2mm。
利用络筒机8对所述细纱条进行络筒成纱，即得所述超细旦再生纤维高支纱线。
实施例2
本实施例提供一种超细旦再生纤维高支纱线的生产系统，包括沿工艺流程依次设置的开松处理装置、除杂装置、成卷装置、梳棉装置、并条装置、粗纱装置、细纱装置、络筒装置。
所述开松装置为用于对预处理后的原纤维进行开松处理的抓棉机；
所述除杂装置为用于对开松后纤维进行除杂处理的清棉机；
所述成卷装置为用于对所述除杂后纤维进行均匀成卷以得到纤维卷的成卷机；
所述梳棉装置为用于对所述纤维卷进行梳棉处理以得到条状纤维的梳棉机；
所述并条装置为用于对所述条状纤维进行并条处理以得到并条的并条机；
所述粗纱装置为用于对所述并条进行牵伸、加捻和卷绕以得到粗纱条的粗纱机；
所述细纱装置为用于对所述粗纱条进行牵伸、加捻和卷绕以得到细纱条的细纱机7；
所述络筒装置为用于对所述细纱条进行络筒成纱以得到所述超细旦再生纤维高支纱线的络筒机8。
进一步，本实施例提供一种超细旦再生纤维高支纱线的生产工艺，包括如下步骤：
(S1)对原纤维进行预处理：
a.将原纤维用质量分数为5％的氢氧化钠溶液进行浸泡，所述浸泡时间为30min；
b.将浸泡后的原纤维先用漂白处理液在90℃进行漂白20min，得到漂白后纤维；所述漂白处理液与所述浸泡后的原纤维的质量之比为30:1，所述漂白处理液按照如下方法配制：将低亚硫酸钠、亚硫酸氢钠和过氧醋酸按照质量比1:1:1组成漂白剂组合物，所述漂白剂组合物的质量占所述浸泡后的原纤维质量的3％，向所述漂白剂组合物中加水配制得到所述漂白处理液；
c.将所述漂白后纤维先用质量浓度为4％的硫化钠进行还原处理，再进行中和处理，得到中和后纤维；所述中和处理为先利用90℃热水进行热洗，再利用乙酸进行冷洗；
d.采用PEG400喷洒在所述中和后纤维上，之后在90℃进行干燥，得到干燥后纤维；
e.将所述干燥后纤维先进行开松处理，所述开松处理的具体过程如下：先利用梳理机对干燥后纤维进行梳理，之后利用针梳机对梳理后纤维进行针梳，接着利用切割机对针梳后纤维进行切割为140mm的切段纤维，最后利用梳棉机将所述切段纤维进行梳棉以制得所述开松后的纤维；
之后，采用PEG600喷洒在开松后的纤维上，再在95℃进行蒸煮1h，即得预处理后的原纤维；
(S2)对所述预处理后的原纤维依次进行开松、除杂、成卷、梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒处理，即得所述超细旦再生纤维高支纱线。
具体为：利用抓棉机对所述预处理后的原纤维进行开松处理，得到开松后纤维；所述抓棉机的行走速度为18m/min，肋条与抓紧打手隔距为6mm，抓棉打手速度为700r/min，抓棉小车每次下降距离为3mm。
利用清棉机对所述开松后纤维进行除杂处理，得到除杂后纤维；所述清棉机的梳针打手速度为450r/min。
利用成卷机对所述除杂后纤维进行均匀成卷，得到纤维卷；所述纤维卷的定量为450g/m，长度35m，回潮率为12％。
利用梳棉机对所述纤维卷进行梳棉处理，得到条状纤维；所述梳棉机的锡林速度为330r/min，刺辊转速为1000r/min，盖板降速为180mm/min，道夫速度为18r/min，所述条状纤维的定重为5g/m，所述条状纤维的回潮率大于15％。
利用并条机对所述条状纤维进行并条处理，得到并条；所述并条采用二道并合的方式，头并干定量为18g/5m，二并干定量为16g/5m，头并的并合数为6，二并的并合数为10，头并的罗拉隔距为47*43*50(mm)，二并的罗拉隔距为43*51；头并的后牵伸倍数为1.46，二并的后牵伸倍数为1.46；头并的总牵伸倍数为7.2，二并的总牵伸倍数为8.8；头并的输出速度为350m/min，二并的输出速度为450m/min。
利用粗纱机对所述并条进行牵伸、加捻和卷绕后，得到粗纱条；所述粗纱机的罗拉隔距为12*26*35(mm)，后牵伸倍数为1.4倍，前罗拉速度为190r/min，粗纱捻系数α1为130，粗纱定重为5g/10m。
利用细纱机7对所述粗纱条进行牵伸、加捻和卷绕后，得到细纱条；所述细纱机7的罗拉隔距为13.5*34(mm)，后区牵伸倍数为1.2倍，细纱捻系数α2为420，摇架压力为137.2*98*137.2(N)，皮辊前冲后移2mm。
利用络筒机8对所述细纱条进行络筒成纱，即得所述超细旦再生纤维高支纱线。
实施例3
如图2所示，本实施例提供一种超细旦再生纤维高支纱线的生产系统，包括沿工艺流程依次设置的开松处理装置、除杂装置、成卷装置、梳棉装置、并条装置、粗纱装置、细纱装置、喷雾装置、络筒装置。
所述开松装置为用于对预处理后的原纤维进行开松处理的抓棉机1；
所述除杂装置为用于对开松后纤维进行除杂处理的清棉机2；
所述成卷装置为用于对所述除杂后纤维进行均匀成卷以得到纤维卷的成卷机3；
所述梳棉装置为用于对所述纤维卷进行梳棉处理以得到条状纤维的梳棉机4；
所述并条装置为用于对所述条状纤维进行并条处理以得到并条的并条机5；
所述粗纱装置为用于对所述并条进行牵伸、加捻和卷绕以得到粗纱条的粗纱机6；
所述细纱装置为用于对所述粗纱条进行牵伸、加捻和卷绕以得到细纱条的细纱机7；
所述喷雾装置9用于对所述细纱机7制得的细纱条进行喷雾处理，所述喷雾装置9中设置用于对喷出水蒸汽流速进行控制的控制阀；
所述络筒装置为用于对所述细纱条进行络筒成纱以得到所述超细旦再生纤维高支纱线的络筒机8。
进一步，本实施例提供一种超细旦再生纤维高支纱线的生产工艺，包括如下步骤：
(S1)对原纤维进行预处理：
a.将原纤维用质量分数为3％的氢氧化钠溶液进行浸泡，所述浸泡时间为45min；
b.将浸泡后的原纤维先用漂白处理液在75℃进行漂白45min，得到漂白后纤维；所述漂白处理液与所述浸泡后的原纤维的质量之比为25:1，所述漂白处理液按照如下方法配制：将低亚硫酸钠、亚硫酸氢钠和过氧醋酸按照质量比1:1:1组成漂白剂组合物，所述漂白剂组合物的质量占所述浸泡后的原纤维质量的3％，向所述漂白剂组合物中加水配制得到所述漂白处理液；
c.将所述漂白后纤维先用质量浓度为3％的硫化钠进行还原处理，再进行中和处理，得到中和后纤维；所述中和处理为先利用75℃热水进行热洗，再利用乙酸进行冷洗；
d.采用PEG400喷洒在所述中和后纤维上，之后在90℃进行干燥，得到干燥后纤维；
e.将所述干燥后纤维先进行开松处理，所述开松处理的具体过程如下：先利用梳理机对干燥后纤维进行梳理，之后利用针梳机对梳理后纤维进行针梳，接着利用切割机对针梳后纤维进行切割为90mm的切段纤维，最后利用梳棉机将所述切段纤维进行梳棉以制得所述开松后的纤维；
之后，采用PEG600喷洒在开松后的纤维上，再在90℃进行蒸煮2h，即得预处理后的原纤维；
(S2)采用所述的生产系统对所述预处理后的原纤维依次进行开松、除杂、成卷、梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒处理，即得所述超细旦再生纤维高支纱线。
具体为：利用抓棉机1对所述预处理后的原纤维进行开松处理，得到开松后纤维；所述抓棉机1的行走速度为15m/min，肋条与抓紧打手隔距为5mm，抓棉打手速度为600r/min，抓棉小车每次下降距离为2mm。
利用清棉机2对所述开松后纤维进行除杂处理，得到除杂后纤维；所述清棉机2的梳针打手速度为400r/min。
利用成卷机3对所述除杂后纤维进行均匀成卷，得到纤维卷；所述纤维卷的定量为420g/m，长度32m，回潮率为11％。
利用梳棉机4对所述纤维卷进行梳棉处理，得到条状纤维；所述梳棉机4的锡林速度为320r/min，刺辊转速为900r/min，盖板降速为150mm/min，道夫速度为15r/min，所述条状纤维的定重为4.5g/m，所述条状纤维的回潮率大于12％。
利用并条机5对所述条状纤维进行并条处理，得到并条；所述并条采用二道并合的方式，头并干定量为17.5g/5m，二并干定量为15.5g/5m，头并的并合数为5，二并的并合数为9，头并的罗拉隔距为47*43*50(mm)，二并的罗拉隔距为43*51；头并的后牵伸倍数为1.46，二并的后牵伸倍数为1.46；头并的总牵伸倍数为7.2，二并的总牵伸倍数为8.8；头并的输出速度为350m/min，二并的输出速度为450m/min。
利用粗纱机6对所述并条进行牵伸、加捻和卷绕后，得到粗纱条；所述粗纱机6的罗拉隔距为12*26*35(mm)，后牵伸倍数为1.3倍，前罗拉速度为180r/min，粗纱捻系数α1为120，粗纱定重为4g/10m。
利用细纱机7对所述粗纱条进行牵伸、加捻和卷绕后，得到细纱条；；所述细纱机7的罗拉隔距为13.5*34(mm)，后区牵伸倍数为1.15倍，细纱捻系数α2为400，摇架压力为137.2*98*137.2(N)，皮辊前冲后移2mm。
利用喷雾装置9对所述细纱条进行喷雾处理，利用控制阀对水蒸汽流速进行控制，使细纱条回潮控制在14％，控制喷雾水蒸汽喷出的温度在60℃。
利用络筒机8对喷雾处理后的细纱条进行络筒成纱，即得所述超细旦再生纤维高支纱线。
实施例4
本实施例提供一种超细旦再生纤维高支纱线的生产系统，包括沿工艺流程依次设置的开松处理装置、除杂装置、成卷装置、梳棉装置、并条装置、粗纱装置、细纱装置、喷雾装置、络筒装置。
所述开松装置为用于对预处理后的原纤维进行开松处理的圆盘抓棉机；
所述除杂装置为用于对开松后纤维进行除杂处理的清棉机；
所述成卷装置为用于对所述除杂后纤维进行均匀成卷以得到纤维卷的成卷机；
所述梳棉装置为用于对所述纤维卷进行梳棉处理以得到条状纤维的梳棉机；
所述并条装置为用于对所述条状纤维进行并条处理以得到并条的并条机；
所述粗纱装置为用于对所述并条进行牵伸、加捻和卷绕以得到粗纱条的粗纱机；
所述细纱装置为用于对所述粗纱条进行牵伸、加捻和卷绕以得到细纱条的细纱机7；
所述喷雾装置用于对所述细纱机7制得的细纱条进行喷雾处理，所述喷雾装置中设置用于对喷出水蒸汽流速进行控制的控制阀；
所述络筒装置为用于对所述细纱条进行络筒成纱以得到所述超细旦再生纤维高支纱线的络筒机8。
进一步，本实施例提供一种超细旦再生纤维高支纱线的生产工艺，包括如下步骤：
(S1)对原纤维进行预处理：
a.将原纤维用质量分数为4％的氢氧化钠溶液进行浸泡，所述浸泡时间为40min；
b.将浸泡后的原纤维先用漂白处理液在75℃进行漂白45min，得到漂白后纤维；所述漂白处理液与所述浸泡后的原纤维的质量之比为25:1，所述漂白处理液按照如下方法配制：将低亚硫酸钠、亚硫酸氢钠和过氧醋酸按照质量比1:1:1组成漂白剂组合物，所述漂白剂组合物的质量占所述浸泡后的原纤维质量的3％，向所述漂白剂组合物中加水配制得到所述漂白处理液；
c.将所述漂白后纤维先用质量浓度为3％的硫化钠进行还原处理，再进行中和处理，得到中和后纤维；所述中和处理为先利用80℃热水进行热洗，再利用乙酸进行冷洗；
d.采用PEG400喷洒在所述中和后纤维上，之后在90℃进行干燥，得到干燥后纤维；
e.将所述干燥后纤维先进行开松处理，所述开松处理的具体过程如下：先利用梳理机对干燥后纤维进行梳理，之后利用针梳机对梳理后纤维进行针梳，接着利用切割机对针梳后纤维进行切割为110mm的切段纤维，最后利用梳棉机将所述切段纤维进行梳棉以制得所述开松后的纤维；
之后，采用PEG600喷洒在开松后的纤维上，再在90℃进行蒸煮2h，即得预处理后的原纤维；
(S2)采用所述的生产系统对所述预处理后的原纤维依次进行开松、除杂、成卷、梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒处理，即得所述超细旦再生纤维高支纱线。
具体为：利用圆盘抓棉机对所述预处理后的原纤维进行开松处理，得到开松后纤维；所述圆盘抓棉机的行走速度为15m/min，肋条与抓紧打手隔距为4.5mm，抓棉打手速度为600r/min，抓棉小车每次下降距离为2mm。
利用清棉机对所述开松后纤维进行除杂处理，得到除杂后纤维；所述清棉机的梳针打手速度为400r/min。
利用成卷机对所述除杂后纤维进行均匀成卷，得到纤维卷；所述纤维卷的定量为420g/m，长度32m，回潮率为11％。
利用梳棉机对所述纤维卷进行梳棉处理，得到条状纤维；所述梳棉机的锡林速度为320r/min，刺辊转速为900r/min，盖板降速为150mm/min，道夫速度为15r/min，所述条状纤维的定重为4.5g/m，所述条状纤维的回潮率大于12％。
利用并条机对所述条状纤维进行并条处理，得到并条；所述并条采用二道并合的方式，头并干定量为17g/5m，二并干定量为15g/5m，头并的并合数为5，二并的并合数为9，头并的罗拉隔距为47*43*50(mm)，二并的罗拉隔距为43*51；头并的后牵伸倍数为1.46，二并的后牵伸倍数为1.46；头并的总牵伸倍数为7.2，二并的总牵伸倍数为8.8；头并的输出速度为350m/min，二并的输出速度为450m/min。
利用粗纱机对所述并条进行牵伸、加捻和卷绕后，得到粗纱条；所述粗纱机的罗拉隔距为12*26*35(mm)，后牵伸倍数为1.3倍，前罗拉速度为180r/min，粗纱捻系数α1为120，粗纱定重为3g/10m。
利用细纱机7对所述粗纱条进行牵伸、加捻和卷绕后，得到细纱条；所述细纱机7的罗拉隔距为13.5*34(mm)，后区牵伸倍数为1.15倍，细纱捻系数α2为400，摇架压力为137.2*98*137.2(N)，皮辊前冲后移2mm。
利用喷雾装置对所述细纱条进行喷雾处理，利用控制阀对水蒸汽流速进行控制，使细纱条回潮控制在13％，控制喷雾水蒸汽喷出的温度在70℃。
利用络筒机8对喷雾处理后的细纱条进行络筒成纱，即得所述超细旦再生纤维高支纱线。
本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种超细旦再生纤维高支纱线的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
(S1)对原纤维进行预处理：
a.将原纤维用碱液进行浸泡，所述浸泡时间为30-60min；
b.将浸泡后的原纤维先用漂白处理液进行漂白，得到漂白后纤维；
c.将所述漂白后纤维先用还原剂进行还原处理，再进行中和处理，得到中和后纤维；
d.采用第一软化剂喷洒在所述中和后纤维上，之后进行干燥，得到干燥后纤维；
e.将所述干燥后纤维先进行开松处理，再采用第二软化剂喷洒在开松后的纤维上，之后在85-95℃进行蒸煮1-3h，即得预处理后的原纤维；
(S2)对所述预处理后的原纤维依次进行开松、除杂、成卷、梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒处理，即得所述超细旦再生纤维高支纱线；
利用抓棉机(1)对所述预处理后的原纤维进行开松处理，得到开松后纤维；
利用清棉机(2)对所述开松后纤维进行除杂处理，得到除杂后纤维；
利用成卷机(3)对所述除杂后纤维进行均匀成卷，得到纤维卷；
利用梳棉机(4)对所述纤维卷进行梳棉处理，得到条状纤维；
利用并条机(5)对所述条状纤维进行并条处理，得到并条；
所述并条采用二道并合的方式，头并干定量为17-18g/5m，二并干定量为15-16g/5m，头并的并合数为4-6，二并的并合数为8-10，头并的罗拉隔距为47*43*50(mm)，二并的罗拉隔距为43*51；
头并的后牵伸倍数为1.46，二并的后牵伸倍数为1.46；头并的总牵伸倍数为7.2，二并的总牵伸倍数为8.8；头并的输出速度为350m/min，二并的输出速度为450m/min；
利用粗纱机(6)对所述并条进行牵伸、加捻和卷绕后，得到粗纱条；
利用细纱机(7)对所述粗纱条进行牵伸、加捻和卷绕后，得到细纱条；
利用络筒机(8)对所述细纱条进行络筒成纱，即得所述超细旦再生纤维高支纱线。
2.根据权利要求1所述的超细旦再生纤维高支纱线的生产工艺，其特征在于，步骤a中，所述碱液为质量分数为2-5％的氢氧化钠溶液；
步骤b中，所述漂白处理液与所述浸泡后的原纤维的质量之比为15-30:1，所述漂白处理液按照如下方法配制：取占所述浸泡后的原纤维质量3-16％的低亚硫酸钠、亚硫酸氢钠、过氧醋酸中的一种或几种的组合物，加水配制而成；进行所述漂白的温度为60-90℃，进行所述漂白的时间为20-60min；
步骤c中，所述还原剂为质量浓度为2-4％的硫化钠，所述中和处理为先利用60-90℃热水进行热洗，再利用乙酸进行冷洗；
步骤d中，所述第一软化剂为PEG400，所述干燥温度为90-110℃；
步骤e中，所述开松处理的具体过程如下：先利用梳理机对干燥后纤维进行梳理，之后利用针梳机对梳理后纤维进行针梳，接着利用切割机对针梳后纤维进行切割为30-140mm的切段纤维，最后利用梳棉机(4)将所述切段纤维进行梳棉以制得所述开松后的纤维；所述第二软化剂为PEG600。
3.根据权利要求1所述的超细旦再生纤维高支纱线的生产工艺，其特征在于，所述抓棉机(1)的行走速度为12-18m/min，肋条与抓紧打手隔距为3-6mm，抓棉打手速度为500-700r/min，抓棉小车每次下降距离为1-3mm；
所述清棉机(2)的梳针打手速度为350-450r/min；
所述纤维卷的定量为380-450g/m，长度30-35m，回潮率为10-12％；
所述梳棉机(4)的锡林速度为300-330r/min，刺辊转速为800-1000r/min，盖板降速为80-180mm/min，道夫速度为12-18r/min，所述条状纤维的定重为3.8-5g/m，所述条状纤维的回潮率大于10-15％；
所述粗纱机(6)的罗拉隔距为12*26*35(mm)，后牵伸倍数为1.2-1.4倍，前罗拉速度为170-190r/min，粗纱捻系数α1为100-130，粗纱定重为1-5g/10m；
所述细纱机(7)的罗拉隔距为13.5*34(mm)，后区牵伸倍数为1.1-1.2倍，细纱捻系数α2为370-420，摇架压力为137.2*98*137.2(N)，皮辊前冲后移2mm。
4.根据权利要求1所述的超细旦再生纤维高支纱线的生产工艺，其特征在于，还对所述细纱机(7)制得的细纱条进行喷雾处理，喷雾处理后，细纱条回潮控制在12-15％之间，控制喷雾水蒸汽喷出的温度在40-100℃之间。
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