CN107650522A - 一种胶印、仿丝印的印刷工艺 - Google Patents

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邹建
刘晟
张蕾
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Abstract

一种胶印、仿丝印的印刷工艺，通过以下步骤完成印刷：（1）、选定颜料：不同珠光粉或金属粉颜料的光泽或光变效果是由颜料本身的折光来体现的，通过颜料的折光效果，初步选定颜料；（2）、最佳粒径：选择合适的颜料颗粒直径，通过研磨辊对颜料进行反复研磨，所述颜料的颗粒直径最佳选择为4μm~8μm；（3）、油墨配比：对使用珠光粉或金属粉颜料占油墨的总质量分比例进行配比，所述珠光粉颜料或金属粉颜料占油墨总质量比为20%~30%之间；（4）、上机测试：对选定好的颜料、颜料粒径、油墨配比进行初步印刷测试；（5）、观察调整：对测试好的图形进行观察，确定光泽度与光变效果，本发明精确度更高、印刷速度快、可操作性强。

Description

一种胶印、仿丝印的印刷工艺
技术领域
本发明涉及一种印刷工艺，其具体涉及的是一种胶印、仿丝印的印刷工艺。
背景技术
现有丝网技术可以实现大颗粒物质在承印物上的转移及效果呈现，可以实现高强度覆盖及厚度表现，特别是对金属颗粒、片状及粒状珠光粉，效果表现及佳；但是目前国内及国际上的丝网技术在套印精度、网点呈现、图文变形等方面存在严重缺陷，国内各个印厂在现有基础上如果想解决这些难题，将需要投入大量的人力及物力对现有设备及网版材料等进行升级改造，对现有的工艺进行调整,这样周期长且效果不确定。
现有的胶印技术具有套印精准、网点还原精确、印刷速度快、可操作性强，可以借助于精密的电子原件及先进的操作系统对印刷质量进行检测及监控；但是目前为止印刷机由于自身印版及墨路系统限制，胶印印刷机对所用的油墨颜料颗粒、油墨粘度、油墨干燥方式及干燥速度等油墨印刷适性有较高的要求；另外胶印机由于自身的墨跟传导方式使得油墨在承印物上的厚度表现不佳。
本发明的目的是将胶印机和丝印机进行优势互补，在胶印机上实现丝印效果的光泽、折光及遮盖效果，弥补丝印套印精度差,效率低的不足；在不对设备的机械部分进行大改的前提下从印刷材料方面着手来实现这一目的。
本发明内容
针对上述所提到的现有的胶印与仿丝印的印刷缺点，从而提供一种胶印、仿丝印相融合的印刷工艺。
为了解决上述所提到的问题，一种胶印、仿丝印的印刷工艺，通过以下步骤完成印刷：
（1）、选定颜料：不同珠光粉或金属粉颜料的光泽或光变效果是由颜料本身的折光来体现的，通过颜料的折光效果，初步选定颜料。
（2）、最佳粒径：选择合适的颜料颗粒直径，通过研磨辊对颜料进行反复研磨，所述颜料的颗粒直径最佳选择为4μm~8μm。
（3）、油墨配比：对使用珠光粉或金属粉颜料占油墨的总质量分比例进行配比，所述珠光粉颜料或金属粉颜料占油墨总质量比为20%~30%之间。
（4）、上机测试：对选定好的颜料、颜料粒径、油墨配比进行初步印刷测试。
（5）、观察调整：对测试好的图形进行观察，确定光泽度与光变效果，效果不理想，可对颜料粒径与油墨配比进行最后的调整。
（6）、上机印刷：经过观察调整后，确认颜料粒径与油墨配比，即可上机印刷。
所述最佳粒径中使用研磨辊对颜料进行二次到三次的精细研磨。
本发明产生的有益效果是：本发明将胶印机和丝印机进行优势互补，在胶印机上实现丝印效果的光泽、折光及遮盖效果，弥补丝印套印精度差,效率低的不足；在不对设备的机械部分进行大改的前提下从印刷材料方面着手来实现这一目的；
本发明带来了直接有益效果从三个方面进行说明：（1）带来直接经济效益，胶印仿丝印工艺已应用到《凤（文物）》邮票和《喜鹊》邮票2套票的印刷中，产生直接经济效率1427万元。同时，此工艺技术与包装市场可谓息息相关，可应用在优质烫金箔的包装设计，使产品亮丽美观，提升包装品质与价值，预计每年为我单位印刷产品增值可达到50万元以上；
（2）提高生产效率，缩短工序加工时间，丝印速度可达到5000张/小时，胶印速度可达9800张/小时，也就是说，同一印品，印量相同，工艺不同，分别是胶印和丝印，所生产的效率也不同，次品率也不同；（3）社会效益，胶印仿丝印在邮票印制中的研发和应有，丰富了邮票的表现形式，拔高了邮票的科技含量和收藏价值，更为其他邮品、邮资封片开发形式提供了无限的可能，极大的鼓舞了技术人员以创新求发展、以发展促创新的自主性和积极性；我厂正在尝试将冷烫技术广泛应用在邮册、邮品、邮资封片等产品的印制中，届时不仅有效提高了企业的品牌形象，也同时助推了传统邮政业务的转型升级。
附图说明
图1为本发明的结构框图示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的实施例进一步的说明。
实施例1：一种胶印、仿丝印的印刷工艺，通过以下步骤完成印刷：
（1）、选定颜料：不同珠光粉或金属粉颜料的光泽或光变效果是由颜料本身的折光来体现的，通过颜料的折光效果，初步选定颜料。
（2）、最佳粒径：选择合适的颜料颗粒直径，通过研磨辊对颜料进行反复研磨，所述颜料的颗粒直径最佳选择为4μm~8μm。
（3）、油墨配比：对使用珠光粉或金属粉颜料占油墨的总质量分比例进行配比，所述珠光粉颜料或金属粉颜料占油墨总质量比为20%~30%之间。
（4）、上机测试：对选定好的颜料、颜料粒径、油墨配比进行初步印刷测试。
（5）、观察调整：对测试好的图形进行观察，确定光泽度与光变效果，效果不理想，可对颜料粒径与油墨配比进行最后的调整。
（6）、上机印刷：经过观察调整后，确认颜料粒径与油墨配比，即可上机印刷。
所述最佳粒径中使用研磨辊对颜料进行二次到三次的精细研磨。
本发明在使用时：珠光或金属颜料外部呈现的光泽或光变效果是靠颜料本身折光来体现的，如果颜料颗粒太小，虽然有利于胶印下墨，但是颜料光泽或光变效果明显下降，达不到预期的胶印效果，失去胶印意义；如果颜料颗粒太大，虽然油墨本身的光泽或是光变效果明显，但是胶印转移的有效颜料较少，因此在承印物上的表现效果同样也达不到预期的效果，同样失去胶印意义，因此选择合适粒径的珠光或金属颜料就成为本次试验的重中之重，根据附图实验数据可以看出，珠光粒径小于4µm油墨传递较好，但由于粒径太小，珠光的折光效果几乎消失，因此珠光粒径小于4µm不适合胶印，而大于8µm虽然珠光的折光效果好了，但油墨传递较难，也同样不利于胶印，因此粒径一般为4µm～8µm较为合适；金属颜料由于粒径形状为颗粒状（与珠光片状不同），因此粒径可以稍微小点2µm也能呈色，但目前三辊机自身研磨精度及细度有限，如果颗粒太小也同样会增加成本，因此综合各种因素，粒均选择4µm～8µm为好；由于珠光或金属颜料本身较贵，在油墨中配比较少话影响油墨传递效率，太多话会窜入胶印水路系统，影响胶印的水墨平衡，使得胶印过程中糊版现象较为严重，因此油墨中颜料的配比也相当重要，综合成本及胶印胶果，一般珠光或金属颜料质量分总占比为20﹪～30﹪较为合适。
选择合适珠光或金属颜料，本发明过程选择非片状、耐高温、耐酸碱及酒精颜料进行反复测试，找出合适的粒径、合适的油墨联结料配方及颜料和联结料的最佳配比比例；反复上机测试，搜集胶印机传墨系统中各个墨辊传递油墨的传递比例同颜料粒径之间的关系，根据收集到的数据，对需要测试的珠光粉或是金属粉用三辊机进行二次或三次研磨，使之达到适合的粒径，然后根据油墨的印刷适性进行合适的配比，然后再进行上机测试效果，观察厚度表现、折光表现、光泽度表现、遮盖力表现等，反复调整后确定最终比例。

Claims (2)

1.一种胶印、仿丝印的印刷工艺，通过以下步骤完成印刷：
（一）、选定颜料：不同珠光粉或金属粉颜料的光泽或光变效果是由颜料本身的折光来体现的，通过颜料的折光效果，初步选定颜料；
（二）、最佳粒径：选择合适的颜料颗粒直径，通过研磨辊对颜料进行反复研磨，所述颜料的颗粒直径最佳选择为4μm~8μm；
（三）、油墨配比：对使用珠光粉或金属粉颜料占油墨的总质量分比例进行配比，所述珠光粉颜料或金属粉颜料占油墨总质量比为20%~30%之间；
（四）、上机测试：对选定好的颜料、颜料粒径、油墨配比进行初步印刷测试；
（五）、观察调整：对测试好的图形进行观察，确定光泽度与光变效果，效果不理想，可对颜料粒径与油墨配比进行最后的调整；
（六）、上机印刷：经过观察调整后，确认颜料粒径与油墨配比，即可上机印刷。
2.根据权利要求1所述一种胶印、仿丝印的印刷工艺，其特征在于：所述最佳粒径中使用研磨辊对颜料进行二次到三次的精细研磨。
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