CN107648834A - 一种多模双面凸围棋子干法生产工艺 - Google Patents

Abstract

一种多模双面凸围棋子干法生产工艺，包括造粒、模具成型、烧制、整形抛磨和检测五个过程；本发明所述多模双面凸围棋子干法生产工艺，不仅将双面凸围棋子的生产机械化，而且通过本发明中模具的压制，每个棋子的大小、形状、同心度均得到了很好的控制，生产出来的棋胚大小形状一致，由于该模具是多模结构，可以同时生产多个围棋子。

Description

一种多模双面凸围棋子干法生产工艺

技术领域

本发明涉及围棋子生产制备技术领域，尤其是涉及一种多模双面凸围棋子干法生产工艺。

背景技术

已知的，棋子的形状基本是两种，叫做单面凸和双面凸。随着围棋的发展及普及，围棋子已经不单单是一种文化活动用品，而更多的是当做工艺品被玩家使用及收藏。单面凸是中国大陆通用的，也是“中国规则”下最常用的，此种棋子一面平一面凸，平面落棋盘，虽然稳定性高，但是这种棋子偏扁薄，不仅弈时不便拿取和收拣、打子声音大易碎和形成噪音等缺点，而且因为棋型扁薄，在使用时也容易摔落破碎。

双面凸是唐代流传至今的古棋型，其手感好、重量适中、市场潜力巨大，因为双面凸围棋以唐代传至日本后，日本沿用了此种棋型，目前，在日本围棋中使用，在解放前和解放初期，除中国外，世界用围棋均是由日本销售推广，所以除中国外世界各地都是用双面凸围棋子。中国台湾的应氏围棋也是用双面凸，而且还有专门的装棋工具，棋子数量在装棋工具里，180枚少一个就马上发现，而且还有专用的应氏围棋比赛规则。目前日本和欧美各国所用的围棋子，绝大多数是日本生产的双面凸棋子，双面凸围棋子无论是打子、拿取和收拣，在使用时的手感都远远优于单面凸棋子，在近年更是受到玩家的喜爱。

目前双面凸围棋子的生产成型工艺一般分为两种，一种是天然材料机械切削的冷加工法加工，这种方法多是人工与机械结合进行加工，一次只能加工一粒，人工成本和设备成本都比较高，不易大规模的生产。另一种方法是凸凹模挤压成型法，但是由于棋子的上下两面均为凸起面，对棋子的成型和脱模的工艺要求非常高，目前尚未在现有技术中找到有效的规整成型和脱模工艺。

申请号为200410060485的国家发明专利，发明名称为《精瓷围棋及其干法生产工艺》，该专利公开了的是一种单面凸精瓷围棋的制备工艺，公开了磨粉、模具压制、烧制等工艺过程，但是对于双面凸棋子及多模生产的的生产工艺未作说明。

申请号为87102491.8的国家发明专利，发明名称为《双面凸围棋子成型工艺》，该专利公开了一种双面凸结构的围棋子成型工艺，是根据围棋子的上弧表面弧度，用石墨制作同一弧度的凹形模，是将液体熔料滴在凹型弧面模内形成下面凸起的围棋子，而上凸面是靠液体熔料冷却时自然形成的表面，这种制备工艺虽然其凹形模是按照自然成型的上凸面制作而成的，但是每个棋子在的熔料在上表面没有磨具的情况下，每次生产棋子成型的冷却环境会有差异，依靠自然冷却形成的表面是具有极不确定性的，而双面凸围棋子在实际使用过程中，对两个凸面的一致性是具有很高的要求，必须做到弧度相同，同心度高，否则严重影响到使用状态。

该发明公开的成型工艺，一是由于窑温及配料的不同，会造成成品品质的不同，因为液体熔料依靠人工用工具接触玻璃水，滴在模具中，液体熔液 自然滴下，大小不一；另外，由于玻璃水的温度很高，玻璃水的温度不能稳定，会导致玻璃水液体的粘度不同，在窑温和室温的影响下，成品在模具中，冷却时间不同，自然张力会造成成品发生炸裂的情况发生。因此，该方法效率低，耗能高，不易成型，成品的大小厚薄不一，成品率极低。

发明内容

根据背景技术中提到的双面凸围棋子机械切削的冷加工法加工成本高、无法大批量生产，凹模压铸成型法加工脱模困难的技术问题，本发明公开了一种多模双面凸围棋子干法生产工艺，采用上下模多模模压成型的制备工艺，不仅能有效地提高生产工艺，实现大批量生产，而且生产出来的双面凸棋子上下凸面的弧度一致、外形规整、同心度高，可进行大规模连续的工业化生产。

为了实现所述发明目的，本发明采用如下技术方案：一种多模双面凸围棋子干法生产工艺，包括造粒、模具成型、烧制、整形抛磨和检测五个过程；

所述造粒过程包括以下步骤：

S1：选料：将原料分别粉碎至500~800目的干粉；

S2、真空沸腾式造粒：将干粉按配比称量后放入沸腾式造粒机中沸腾造粒，造粒时将胶结剂水溶液雾化并喷射在干粉上，并气流混合一段时间，制得直径为0.5~1mm的颗粒状原料；

S3、将气流混合后的颗粒状原料室温下停留2~4h；

所述模具成型过程包括以下步骤：s1：压膜：将冷却后的颗粒状原料放入模具中压制；所述模具包括上模、中模和下模；中模上设置有通孔，所述上模和下模在通孔中形成成型腔室；

s2：脱模：压制成型后，先将上模脱模，下模采用液压真空吸模脱模方式脱模；

最后，将脱模后的棋胚经过烧制、整形抛磨和检测后，即可形成围棋子，所述围棋子为双面凸结构，包括上凸面、中间面和下凸面。

为了进一步改进技术方案，本发明所述模具包括上模、中模和下模；所述上模与下模上下对称设置；上模包括上模底板和上模柱，上模柱垂直设置在上模底板的下表面，上模柱的下端端部设置有上料室；下模包括下模底板和下模柱，下模柱垂直设置在下模底板的上表面，下模柱的上端端部设置有下料室；所述中模上设置有与上模柱和下模柱同时对应的通孔；

所述压模过程为：将造粒过程中的步骤S3中混合的颗粒状原料设置在上料室、下料室内及两个料室之间，相对应的上、中、下模的中心位于同一条垂直线上，上模柱和下模柱的端部均位于通孔内，且压膜时上下模之间的缝隙为1.5~3mm，压制上料室、下料室内及两个料室之间的原料相应的棋胚；

所述液压真空吸模脱模方式为真空吸模结构，包括一个或若干个与上模柱数量一致的真空吸头；所述真空吸头与棋胚的上表面相配合；脱模时，首先脱去上模，然后将下模从下向上顶出中模，待棋胚的上表面超过中模的上表面时，用真空吸头吸走棋胚即可；

为了进一步改进技术方案，本发明所述围棋子为微晶玻璃结构；其原料包括：玻璃、锆铅超细粉、滑石粉、萤石、钛白粉、氧化铝，氟硅酸钠、长石、云石和高岭土。

为了进一步改进技术方案，本发明所述胶粘剂水溶液的质量浓度为1~3%；所述沸腾式造粒的气流混合温度为20℃~100℃温度。

为了进一步改进技术方案，本发明所述烧制过程为将脱模后的棋胚进入分段式隧道窑中进行烘干烧制，所述分段式隧道窑分为预热排气段、瓷化段、致密收缩段、巩固段和冷却段；所述预热排气段的烘干温度为200℃~400℃；所述瓷化段的烘干温度为500℃~700℃；所述致密收缩段的烘干温度为800℃~900℃；所述巩固段的烘干温度为900℃~1100℃；所述冷却段的烘干温度为700℃以下。

为了进一步改进技术方案，本发明所述上模柱、下模柱及通孔分别设置有数量相等的若干个。

为了进一步改进技术方案，本发明所述上料室的内表面为向下弯曲的圆弧形结构，下料室的内表面为与上料室对称的向上弯曲的圆弧形结构，且上料室和下料室的弧心上下对称。

为了进一步改进技术方案，本发明所述模具还包括刮料板，所述刮料板为矩形框结构。

为了进一步改进技术方案，本发明所述模具的上料室或者下料室的内表面还可以为水平的平面结构。

为了进一步改进技术方案，本发明所述压模的具体步骤为：a：首先将相对应的上下模中心位于同一条垂直线上，使每个上模柱与相应的下模柱上下圆心对应；

b：然后将中模通过通孔套在下模柱上，下模柱的上端端部位于通孔的中部，矩形框结构的刮料板水平放置在中模的一边，接着将压制棋胚的原料放在刮料板框内，同时移动刮料板向中模的另一边，原料将随着刮料板的移动落入中模的通孔内；

c：待布料均匀后，刮料板反向移动刮去多余的原料后撤去刮料板；

d：接着将上模柱从上至下插入相对应的中模上的通孔中，上模柱的下端与下模柱的上端在通孔中留有间隙，且压膜时上下模柱之间的间隙为1.5~3mm；即可压制出来相应的棋胚。

由于采用了上述技术方案，本发明具有以下技术效果：本发明所述多模双面凸精瓷围棋子干法生产工艺，不仅将双面凸围棋子的生产机械化，而且通过本发明中模具的压制，每个棋子的大小、形状、同心度均得到了很好的控制，生产出来的棋胚大小形状一致，由于该模具为单模或多模结构，当为多模结构时，可以同时生产多个围棋子，生产量大，效率高。

附图说明

图1为本发明模具上模、中模、下模的结构示意图。

图2为本发明刮料板与下模的结构示意图。

图3为本发明压料时结构示意图。

图4为本发明双面凸围棋子的结构示意图。

图5上模或下模的压膜表面的结构示意图。

图中：1、上模；101、上模底板；102、上模柱；103、上料室；2、中模；201、通孔；3、下模；301、下模底板；302、下模柱；303、下料室；4、刮料板；5、围棋子；501、上凸面；502、中间面；503；下凸面；6、棋胚。

具体实施方式

通过下面的实施例可以详细的解释本发明，公开本发明的目的旨在保护本发明范围内的一切技术改进。

实施例一

一种多模双面凸精瓷围棋子干法生产工艺，首先选取原料玻璃、锆铅超细粉、滑石粉、萤石、钛白粉、硼砂、长石、云石和高岭土，将其分别粉碎至500~800目的干粉，然后将干粉按配比称量后放入沸腾式造粒机中，将胶结剂水溶液雾化并喷射在干粉上，并气流混合1h，制得直径为0.5~1mm的颗粒状原料；造粒时将胶结剂水溶液雾化并喷射在干粉上，并气流混合1h，制得直径为0.5~1mm的颗粒状原料；然后将气流混合后的颗粒状原料室温下停留2~4h；

停留后的原料进入模具成型阶段：所述模具成型过程首先将冷却后的颗粒状原料放入模具中压制；所述模具包括上模1、中模2和下模3；所述上模1与下模3上下对称设置，上模1包括上模底板101、若干个上模柱102，上模柱102垂直设置在上模底板101的下表面，上模柱102的下端端部设置有上料室103；下模3包括下模底板301、若干个与上模柱102对应的下模柱302，下模柱302垂直设置在下模底板301的上表面，下模柱302的上端端部设置有下料室303；所述中模2上设置有与上模柱102和下模柱302同时对应的若干个通孔201。所述上料室103和下料室303的内表面均为对称的弧形结构，且上料室103和下料室303的弧心上下对称。所述模具还包括刮料板4，所述刮料板为矩形框结构。压模时，首先将相对应的上下模中心位于同一条垂直线上，使每个上模柱102与相应的下模柱302上下圆心对应；然后将中模2通过通孔201套在下模柱302上，下模柱302的上端端部位于通孔201的中部，矩形框结构的刮料板4水平放置在中模2的一边，接着将压制棋胚6的原料放在刮料板4框内，同时移动刮料板4向中模2的另一边，原料将随着刮料板4的移动落入中模2的通孔201内，待布料均匀后，刮料板4反向移动刮去多余的原料后撤去刮料板4；接着将上模柱102从上至下插入相对应的中模2上的通孔201中，上模柱102的下端与下模柱302的上端在通孔201中留有间隙，且压膜时上下模柱之间的间隙为1.5mm；即可压制出来相应的棋胚6，棋胚6经过烧制抛磨后形成围棋子5；上料室103压制出来的棋胚烧制抛磨后形成围棋子5的上凸面501，上下模柱之间的间隙烧制抛磨后形成围棋子5的中间面502，下料室303烧制抛磨后形成围棋子5的下凸面503。压制成型后，先将上模脱模，下模采用液压真空吸模脱模方式脱模；所述液压真空吸模脱模方式为真空吸模结构，包括一个或若干个与上模柱（102）数量一致的真空吸头；所述真空吸头与棋胚（6）的上表面相配合；脱模时，首先脱去上模（1），然后将下模（3）从下向上顶出中模（2），待棋胚（6）的上表面超过中模（2）的上表面时，用真空吸头吸走棋胚（6）即可；

脱模后的围棋子进入分段式隧道窑中进行烘干烧制，所述分段式隧道窑分为预热段、瓷化段、致密收缩段、巩固段和冷却段；所述预热段的烘干温度为200℃~400℃；所述瓷化段的烘干温度为500℃~700℃；所述致密收缩段的烘干温度为800℃~900℃；所述巩固段的烘干温度为900℃~1100℃；所述冷却段的烘干温度为700℃以下。然后再利用传统方法进行整形抛模和检测，得到最终生产出来的围棋子。

实施例二

在实施例一的方案中，将模具的下模柱303的端部表面为水平的平面结构，上模柱102的下端端部设置有上料室103，且上料室103的内表面为向下弯曲的圆弧形结构。

压膜时，首先相对应的上下模中心位于同一条垂直线上，使用刮料板4布料完毕后，撤去刮料板4，接着将上模柱102从上至下插入相对应的中模2上的通孔201中，上模柱102的下端与下模柱302的上端在通孔201中留有间隙，且压膜时上下模柱之间的间隙为2.5mm；即可压制出来相应的棋胚6，棋胚6经过烧制抛磨后形单面凸的围棋子；上料室103压制出来的棋胚形成单面凸围棋子的上凸面，上下模柱之间的间隙形成单面凸围棋子的底面。

以上，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种多模双面凸围棋子干法生产工艺，其特征是：包括造粒、模具成型、烧制、整形抛磨和检测五个过程；

所述造粒过程包括以下步骤：

S1：选料：将原料分别粉碎至500~800目的干粉；

S2、真空沸腾式造粒：将干粉按配比称量后放入沸腾式造粒机中沸腾造粒，造粒时将胶结剂水溶液雾化并喷射在干粉上，并气流混合一段时间，制得直径为0.5~1mm的颗粒状原料；

S3、将气流混合后的颗粒状原料室温下停留2~4h；

所述模具成型过程包括以下步骤：s1：压膜：将冷却后的颗粒状原料放入模具中压制；所述模具包括上模（1）、中模（2）和下模（3）；中模（2）上设置有通孔（201），所述上模（1）和下模（3）在通孔（201）中形成成型腔室；

s2：脱模：压制成型后，先将上模脱模，下模采用液压真空吸模脱模方式脱模；

最后，将脱模后的棋胚（6）经过烧制、整形抛磨和检测后，即可形成围棋子（5），所述围棋子（5）为双面凸结构，包括上凸面（501）、中间面（502）和下凸面（503）。

2.如权利要求1所述的多模双面凸围棋子干法生产工艺，其特征是：所述模具包括上模（1）、中模（2）和下模（3）；所述上模（1）与下模（3）上下对称设置；上模（1）包括上模底板（101）和上模柱（102），上模柱（102）垂直设置在上模底板（101）的下表面，上模柱（102）的下端端部设置有上料室（103）；下模（3）包括下模底板（301）和下模柱（302），下模柱（302）垂直设置在下模底板（301）的上表面，下模柱（302）的上端端部设置有下料室（303）；所述中模（2）上设置有与上模柱（102）和下模柱（302）同时对应的通孔（201）；

所述压模过程为：将造粒过程中的步骤S3中混合的颗粒状原料设置在上料室（103）、下料室（303）内及两个料室之间，相对应的上、中、下模的中心位于同一条垂直线上，上模柱（102）和下模柱（302）的端部均位于通孔（201）内，且压膜时上下模之间的缝隙为1.5~3mm，压制上料室（103）、下料室（303）内及两个料室之间的原料相应的棋胚（6）；

所述液压真空吸模脱模方式为真空吸模结构，包括一个或若干个与上模柱（102）数量一致的真空吸头；所述真空吸头与棋胚（6）的上表面相配合；脱模时，首先脱去上模（1），然后将下模（3）从下向上顶出中模（2），待棋胚（6）的上表面超过中模（2）的上表面时，用真空吸头吸走棋胚（6）即可。

3.如权利要求1所述的多模双面凸围棋子干法生产工艺，其特征是：所述围棋子为微晶玻璃结构；其原料包括：玻璃、锆铅超细粉、滑石粉、萤石、钛白粉、氧化铝，氟硅酸钠、长石、云石和高岭土。

4.如权利要求1所述的多模双面凸围棋子干法生产工艺，其特征是：所述胶粘剂水溶液的质量浓度为1~3%；所述沸腾式造粒的气流混合温度为20℃~100℃温度。

5.如权利要求1所述的多模双面凸围棋子干法生产工艺，其特征是：所述烧制过程为将脱模后的棋胚（6）进入分段式隧道窑中进行烘干烧制，所述分段式隧道窑分为预热排气段、瓷化段、致密收缩段、巩固段和冷却段；所述预热排气段的烘干温度为200℃~400℃；所述瓷化段的烘干温度为500℃~700℃；所述致密收缩段的烘干温度为800℃~900℃；所述巩固段的烘干温度为900℃~1100℃；所述冷却段的烘干温度为700℃以下。

6.如权利要求1所述的多模双面凸围棋子干法生产工艺，其特征是：所述上模柱（102）、下模柱（302）及通孔（201）分别设置有数量相等的若干个。

7.如权利要求1所述的双面凸围棋子干粉干法制备模具，其特征是：所述上料室（103）的内表面为向下弯曲的圆弧形结构，下料室（303）的内表面为与上料室（103）对称的向上弯曲的圆弧形结构，且上料室（103）和下料室（303）的弧心上下对称。

8.如权利要求1所述的多模双面凸围棋子干法生产工艺，其特征是：所述模具还包括刮料板（4），所述刮料板为矩形框结构。

9.如权利要求1所述的多模双面凸围棋子干法生产工艺，其特征是：所述模具的上料室（103）或者下料室（303）的内表面还可以为水平的平面结构。

10.如权利要求1所述的多模双面凸围棋子干法生产工艺，其特征是：所述压模的具体步骤为：a：首先将相对应的上下模中心位于同一条垂直线上，使每个上模柱（102）与相应的下模柱（302）上下圆心对应；

b：然后将中模（2）通过通孔（201）套在下模柱（302）上，下模柱（302）的上端端部位于通孔（201）的中部，矩形框结构的刮料板（4）水平放置在中模（2）的一边，接着将压制棋胚（6）的原料放在刮料板（4）框内，同时移动刮料板（4）向中模（2）的另一边，原料将随着刮料板（4）的移动落入中模（2）的通孔（201）内；

c：待布料均匀后，刮料板（4）反向移动刮去多余的原料后撤去刮料板（4）；

d：接着将上模柱（102）从上至下插入相对应的中模（2）上的通孔（201）中，上模柱（102）的下端与下模柱（302）的上端在通孔（201）中留有间隙，且压膜时上下模柱之间的间隙为1.5~3mm；即可压制出来相应的棋胚（6）。