CN107618157A - 一种双浇口结合浇注系统注塑模具及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种双浇口结合浇注系统注塑模具及其使用方法，所述模具结构采用假三板模结构，浇注系统设计采用二级浇注方案，一级浇注采用潜伏式浇注，二级采用U形流道侧浇口方式；模具布局为一模出二腔；采用上述技术方案提供的本发明模具，克服了在通讯终端壳产品注塑生产中，产品浇口难开设，飞边多、充填不饱满等实际生产问题，创新性地使用潜伏式浇注方式和侧边大水口浇注方式结合的浇注方式，充分利用假三板模的结构功能有效降低了模具生产成本；有效地保证了产品成型质量；同时，充分利用了T型槽滑块结构实现了产品内凹部位的定模侧内抽芯功能；结构设计合理，结构紧凑，工作稳定，安全可靠。

Description

一种双浇口结合浇注系统注塑模具及其使用方法

本申请是申请号为：2015104150553、发明创造名称为：一种双浇口结合浇注系统注塑模具、申请日为：2015年07月16日的发明专利申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及注塑模具机构设计领域，具体为一种双浇口结合浇注系统注塑模具及其使用方法。

背景技术

注塑产品中，手机产品消费产品是一个重要的内容，手机壳类制品的模塑成型随着消费者的个性化追求而变得日益复杂和丰富多样；壳件的模具结构设计也越来越复杂，要求也变得越来越高；复杂壳类模具结构设计中，关键的因素是浇注系统的设计，如图1所示，某通讯终端设备机身结构壳产品图，平均壁厚1.2mm，材料ABS+PC；制件左右两端特征内凹，如图中I、II所示，且中间带有两个平台内孔；制件侧壁上有4个方孔孔形卡口槽，如图1中1、2、3、4所示胶位，中央为空形方槽；该产品成型时，存在浇口位置难开设，影响外观面，注塑不均衡，现有模具技术由于结构方式等问题，导致成型及进浇方式难以保证产品的无飞边及充填饱满等成型质量，须设计特殊的浇注方式以及模具结构以完成产品的自动化注塑生产。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种双浇口结合浇注系统注塑模具，设计合理，结构紧凑，工作稳定，安全可靠，使用便利；为解决上述现有的技术问题，本发明采用如下方案：一种双浇口结合浇注系统注塑模具，包括浇口套、上模座板、滑动A板、定距控制机构、内凹内抽滑块、内凹镶件、型芯、动模B板、模脚、下模座板、顶针盖板、顶针推板、垃圾钉、限位块、顶针、支撑柱、型腔导柱、型腔导套、复位杆、卡扣滑块、弹力胶、T型槽斜楔块、模架导柱、模架导套。

作为优选，所述定距控制机构安装于上模座板、滑动A板、动模B板上用以控制三块板之间的顺序开模；T型槽斜楔块安装于上模座板上，带动内凹内抽滑块的运动；卡扣滑块安装于动模B板，用于对产品卡扣的侧抽芯；限位块安装于推板盖板上，控制产品顶出距离；模架导柱、模架导套用于控制模架的复位；型腔导柱、型腔导套用于控制和保证型腔复位的准确性。

作为优选，所述模具冷却系统为管道水冷式冷却系统，管道直径8mm；浇口套采用三板模灌嘴式浇口套；模具分型面为两次分型面方式。

作为优选，所述定距控制机构的结构组成包括定距控制插条、B板锁片、栓槽、插条挡块、移动横栓；其安装情况为定距控制插条安装于定模座板上，栓槽、插条挡块安装于A板上，B板锁片安装于动模B板上，移动横栓安装于栓槽内。

作为优选，所述模具结构采用假三板模结构，浇注系统设计采用二级浇注方案，一级浇注采用潜伏式浇注，二级采用U形流道侧浇口方式。

作为优选，所述模具布局为一模出二腔。

有益效果：本发明采用上述技术方案提供的一种双浇口结合浇注系统注塑模具，克服了在通讯终端壳产品模塑注塑成型工艺中，产品浇口难开设，飞边多、充填不饱满等实际生产问题，创新性地使用潜伏式浇注方式和侧边大水口浇注方式结合的浇注方式，充分利用假三板模的结构功能有效降低了模具生产成本；有效地保证了产品成型质量；同时，充分利用了T型槽滑块结构实现了产品内凹部位的定模侧内抽芯功能；为同类产品的模具生产提供了有益借鉴；结构设计合理，结构紧凑，工作稳定，安全可靠，使用便利。

附图说明

图1为本发明一种双浇口结合浇注系统注塑模具所应用对象产品示意图；

图2为本发明一种双浇口结合浇注系统注塑模具浇注系统示意图；

图3为本发明一种双浇口结合浇注系统注塑模具布局示意图；

图4为本发明一种双浇口结合浇注系统注塑模具机构安装示意图；

图5为本发明一种双浇口结合浇注系统注塑模具模板开闭机构示意图；

图6为本发明一种双浇口结合浇注系统注塑模具模腔锁闭机构示意图。

具体实施方式

图1-6所示为本发明相关说明图；一种双浇口结合浇注系统注塑模具，包括浇口套1、上模座板2、滑动A板3、定距控制机构4、内凹内抽滑块5、内凹镶件6、型芯7、动模B板8、模脚9、下模座板10、顶针盖板11、顶针推板12、垃圾钉13、限位块14、顶针15、支撑柱16、型腔导柱17、型腔导套18、复位杆19、卡扣滑块20、弹力胶21、T型槽斜楔块22、模架导柱23、模架导套24，如图4所示。

所述定距控制机构4安装于上模座板2、滑动A板3、动模B板8上用以控制三块板之间的顺序开模；T型槽斜楔块22安装于上模座板2上，带动内凹内抽滑块5的运动；卡扣滑块20安装于动模B板8，用于对产品卡扣的侧抽芯；限位块14安装于推板盖板上，控制产品顶出距离；模架导柱23、模架导套24用于控制模架的复位；型腔导柱17、型腔导套18用于控制和保证型腔复位的准确性，如图5所示。

所述模具冷却系统为管道水冷式冷却系统，管道直径8mm；浇口套1采用三板模灌嘴式浇口套；模具分型面为两次分型面方式。

所述定距控制机构4的结构组成包括定距控制插条25、B板锁片26、栓槽27、插条挡块28、移动横栓29。其安装情况为定距控制插条25安装于定模座板上，栓槽27、插条挡块28安装于A板上，B板锁片26安装于动模B板上，移动横栓29安装于栓槽27内，如图6所示。

所述模具结构采用假三板模结构，浇注系统设计采用二级浇注方案，一级浇注采用潜伏式浇注，二级采用U形流道侧浇口方式，如图2所示。

所述模具布局为一模出二腔，如图3所示。

实际工作时，如图4、图5、图6所示，其运动工作原理如下：

1)模具分型控制结构零部件如图5所示，其组成情况为上模座板、A板、B板型芯型腔导柱导套、模具导柱导套、定距控制器、小拉杆、弹力胶。定距控制主要实施上模座板、A板、B板之间的分离控制，主要用于PL1分型面、PL2分型面的分开；

2)第一次分型位于定模座板和A板之间，即图5中PL1分型面，由于T型槽斜楔块22安装于定模座板上，不能移动，故第一分型打开后，T型槽斜楔块22通过T型槽带动内凹内抽滑块5向内抽芯产品I、II部位的抽芯脱模；

3)第二次分型位于A板和B板之间，即图5中PL2分型面；第二次分型时，产品1、2、3、4处的斜导柱滑块抽芯机构动模侧滑块在在位于A板上的斜导柱作用下，带动滑块实现各处卡扣位置的侧抽芯。

模具动作过程包括以下几个步骤：

1)PL1分型面的打开，注塑冷却后，模具打开，弹力胶21将上模座板2和滑动A板3推开，A板在定距控制器控制下，随动模B板一起后退，内凹内抽滑块5在T型槽斜楔块22的作用下，实现抽芯动作；

2)PL2分型面打开，A板、B板有两板间的锁模机构控制在内凹内抽滑块5实现抽芯后，由定距控制器的长插条撞开，实现A、B板的分离，分离瞬间，A板继续随B板后退，后退一段距离后，A板被紧固与定模座板上的小拉杆拉住，不能继续再随动模B板一起后退，从而实现PL2的分型。

图6为定距控制机构4的结构图，图中各零件为定距控制插条25、B板锁片26、栓槽27、插条挡块28、移动横栓29；其安装情况为定距控制插条25安装于定模座板上，栓槽27、插条挡块28安装于A板上，B板锁片26安装于动模B板上，移动横栓29安装于栓槽27内；

其工作原理为：第一次分型时，移动横栓29和B板锁片26将A板、B板锁住，待第一次分型后，滑动A板3带着栓槽27、插条挡块28、移动横栓29一起继续移动，直到定距控制插条25底部凸台部位将栓槽27撞从右边撞向左边，从而将移动横栓29和B板锁片26构成的锁闭打开，实现A板、B板的分离。

3)复位复位时，模具现在PL2分型面处闭合，而后是PL1闭合，最后模具完全闭合，等待下一个注塑循环的开始。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明，本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (2)

1.一种双浇口结合浇注系统注塑模具，包括所述浇口套(1)、上模座板(2)、滑动A板(3)、定距控制机构(4)、内凹内抽滑块(5)、内凹镶件(6)、型芯(7)、动模B板(8)、模脚(9)、下模座板(10)、顶针盖板(11)、顶针推板(12)、垃圾钉(13)、限位块(14)、顶针(15)、支撑柱(16)、型腔导柱(17)、型腔导套(18)、复位杆(19)、卡扣滑块(20)、弹力胶(21)、T型槽斜楔块(22)、模架导柱(23)、模架导套(24)；所述定距控制机构(4)安装于上模座板(2)、滑动A板(3)、动模B板(8)上用以控制三块板之间的顺序开模；T型槽斜楔块(22)安装于上模座板(2)上，带动内凹内抽滑块(5)的运动；卡扣滑块(20)安装于动模B板(8)，用于对产品卡扣的侧抽芯；限位块(14)安装于推板盖板上，控制产品顶出距离；模架导柱(23)、模架导套(24)用于控制模架的复位；型腔导柱(17)、型腔导套(18)用于控制和保证型腔复位的准确性；模具冷却系统为管道水冷式冷却系统；浇口套(1)采用三板模灌嘴式浇口套；模具分型面为两次分型面方式；所述定距控制机构(4)的结构组成包括定距控制插条(25)、B板锁片(26)、栓槽(27)、插条挡块(28)、移动横栓(29)，其安装情况为定距控制插条(25)安装于定模座板上，栓槽(27)、插条挡块(28)安装于A板上，B板锁片(26)安装于动模B板上，移动横栓(29)安装于栓槽(27)内。

2.一种如权利要求1所述的模具的使用方法，其特征在于：该模具的使用方法包括以下步骤：

1)模具分型控制结构零部件，其组成情况为上模座板、A板、B板型芯型腔导柱导套、模具导柱导套、定距控制器、小拉杆、弹力胶；定距控制主要实施上模座板、A板、B板之间的分离控制，主要用于PL1分型面、PL2分型面的分开；

2)第一次分型位于定模座板和A板之间，即PL1分型面，由于T型槽斜楔块22安装于定模座板上，不能移动，故第一分型打开后，T型槽斜楔块22通过T型槽带动内凹内抽滑块5向内抽芯产品I、II部位的抽芯脱模；

3)第二次分型位于A板和B板之间，即PL2分型面；第二次分型时，产品1、2、3、4处的斜导柱滑块抽芯机构动模侧滑块在在位于A板上的斜导柱作用下，带动滑块实现各处卡扣位置的侧抽芯；

模具动作过程包括以下几个步骤：

1)PL1分型面的打开，注塑冷却后，模具打开，弹力胶21将上模座板2和滑动A板3推开，A板在定距控制器控制下，随动模B板一起后退，内凹内抽滑块5在T型槽斜楔块22的作用下，实现抽芯动作；

2)PL2分型面打开，A板、B板有两板间的锁模机构控制在内凹内抽滑块5实现抽芯后，由定距控制器的长插条撞开，实现A、B板的分离，分离瞬间，A板继续随B板后退，后退一段距离后，A板被紧固与定模座板上的小拉杆拉住，不能继续再随动模B板一起后退，从而实现PL2的分型；

3)复位复位时，模具现在PL2分型面处闭合，而后是PL1闭合，最后模具完全闭合，等待下一个注塑循环的开始。