CN107607550B - 缺陷检测单元及含该单元的缺陷检测设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种缺陷检测单元及含该单元的缺陷检测设备，其中缺陷检测单元(1)，包括：检测装置(11)，所述检测装置(11)为视觉检测装置；标记装置(12)，所述标记装置(12)与所述检测装置(11)并列设置；位移装置(13)，所述检测装置(11)与所述标记装置(12)分别支承于所述位移装置(13)上。根据本发明的缺陷检测设备可以自动化的完成上下料，以及物料的自动检测和标记，避免了检测过程中人工的参与，提高了检测效率。同时，通过缺陷检测单元的作用，不仅能够对物料上的缺陷进行检测，而且还可以将物料上的缺陷位置进行标记。经过缺陷检测单元使得后续对物料进行分拣过程中，可以有效解决缺陷物料混淆、漏拣的问题。

Description

缺陷检测单元及含该单元的缺陷检测设备

技术领域

本发明涉及一种缺陷检测单元及含该单元的缺陷检测设备，尤其涉及一种滤波片的缺陷检测单元及含该单元的缺陷检测设备。

背景技术

随着摄像模组的像素要求及品质越来越高，相应地，对镜头模组中的各零部件的要求也随之提高。当前行业内对于摄像模组中滤波片的检测采用人工检验方式，由于人工检验存在一致性差、漏检率高等问题，已不能满足高品质摄像模组，以及高出货量的要求。

例如，申请公布号为CN106814083A，名称为“滤波片缺陷检测系统及其检测方法”公开了一种技术方案，其中，该系统用于进行光学滤波片的有效区域缺陷检测分析，其包括：一相机单元，一光学单元，一位于所述相机单元和所述光学单元之间的一镜头单元，以及承载所述光学滤波片的一移动平台，其中通过所述相机单元、所述镜头单元和所述光学单元进行检测分析位于所述移动平台的所述多个光学滤波片，并且通过所述移动平台将所述光学滤波片移至一检测位置。由于本方案的检测系统无法对存在缺陷的滤光片进行物理标记只能通过视觉装置对存在缺陷的滤光片的位置进行记录。因此，非常容易导致在对存在缺陷的滤光片进行分拣的过程中产生遗漏或者混淆。而且根据本方案在对滤光片检测的过程中只能对单个滤光片进行检测，从而导致检测效率低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种缺陷检测装置，解决难以识别存在缺陷的滤光片的问题。

本发明的另一个目的在于提供一种缺陷检测装置，解决滤光片检测过程中效率低的问题。

为实现上述目的，本发明提供一种缺陷检测单元，包括：

检测装置，所述检测装置为视觉检测装置；

标记装置，所述标记装置与所述检测装置并列设置；

位移装置，所述检测装置与所述标记装置分别支承于所述位移装置上。

根据本发明的一个方面，所述检测装置包括：

视觉组件，所述视觉组件包括第一视觉机构，以及与所述第一视觉机构并列设置的第二视觉机构；

间距调节组件，所述间距调节组件分别与所述第一视觉机构和所述第二视觉机构相互连接；

第一驱动组件，所述第一驱动组件包括第一Y轴驱动机构，以及与所述第一Y轴驱动机构垂直连接的第一Z轴驱动机构。

根据本发明的一个方面，所述第一视觉机构和所述第二视觉机构分别位于所述第一Y轴驱动机构的两侧；

所述第一视觉机构与所述间距调节组件的一端相互连接，所述第二视觉机构通过调平机构与所述调平机构的另一端相互连接；

所述间距调节组件支承于所述第一Y轴驱动机构上。

根据本发明的一个方面，所述第一视觉机构与所述第二视觉机构端部分别设置有光源。

根据本发明的一个方面，所述标记装置包括：

标定视觉组件，所述标定视觉组件包括第三视觉机构，以及与第三视觉机构并列且相邻设置标定机构；

第二驱动组件，用于支承所述标定视觉组件，以及调整所述标定视觉组件的位置。

根据本发明的一个方面，所述第二驱动组件包括第二Y轴驱动机构，以及与所述第二Y轴驱动机构垂直连接的第二Z轴驱动机构。

根据本发明的一个方面，所述第三视觉机构固定支承于所述第二Y轴驱动机构上；

所述标定机构通过减震机构与所述第二Y轴驱动机构相互连接；

所述第三视觉机构与所述标定机构位于所述第二Y轴驱动机构的同一侧。

根据本发明的一个方面，所述位移装置为双动子线性驱动装置；

所述检测装置通过第一Z轴驱动机构与所述位移装置相互连接，所述第一Y轴驱动机构的驱动方向与所述位移装置的驱动方向相互垂直；

所述标记装置通过第二Z轴驱动机构与所述位移装置相互连接，所述第二Y轴驱动机构的驱动方向与所述位移装置的驱动方向相互垂直。

为实现上述目的，本发明提供一种缺陷检测设备，包括：

缺陷检测单元；

传输单元，所述传输单元与所述缺陷检测单元相邻设置，且位于第一Y轴驱动机构和第二Y轴驱动机构的下方；

送料单元，所述送料单元设置有两个，并且分别位于所述传输单元的两端。

根据本发明的一个方面，所述传输单元包括：

第一立板，所述第一立板上设有第一导轨；

第二立板，所述第二立板上设有第二导轨；

底板，所述第一立板与所述第二立板相互平行地垂直支承于所述底板上，并且所述第一立板与所述第二立板具有一定间隔；

所述第一导轨与所述第二导轨相对设置。

根据本发明的一个方面，所述第一立板上还设置有传输装置；

所述传输装置包括传输机构，与所述传输机构的传输方向平行设置的第三导轨，与所述传输机构相互固定连接且与所述第三导轨滑动连接的连接件，以及支撑在所述连接件上的推动气缸。

根据本发明的一个方面，所述推动气缸位于所述第一导轨的下方，并且所述推动气缸的推动伸缩端的伸缩方向与所述第一导轨的延伸方向垂直。

根据本发明的一个方面，所述连接件相互等间隔地设置有三个；

所述推动气缸与所述连接件对应设置。

根据本发明的一个方面，所述第二立板还设置有侧边夹紧气缸；

所述侧边夹紧气缸与所述第二导轨相邻地固定支承于所述第二立板的上端，且所述侧边夹紧气缸的夹紧伸缩端的伸缩方向与所述第二导轨的延伸方向垂直。

根据本发明的一个方面，送料单元包括：

送料驱动装置，所述送料驱动装置位于所述第一立板和所述第二立板之间。

承载板，所述承载板固定支承于所述送料驱动装置上；

料仓，所述料仓位于所述承载板正上方且固定支承于所述传输单元上；

夹紧装置，所述夹紧装置固定支承于所述传输单元上且与所述料仓相邻。

根据本发明的一个方面，所述夹紧装置两个相对构成一组，所述料仓位于两个相对的所述夹紧装置之间；

所述料仓的侧壁上设有用于所述夹紧装置的活动端伸缩通过的敞口；

沿所述料仓的侧壁，所述夹紧装置至少并列设置有两组。

根据本发明的一个方面，还包括：

机台，用于支承所述缺陷检测单元、传输单元，送料单元；

空气过滤装置，所述空气过滤装置位于所述机台的顶部。

根据本发明的一个方案，根据本发明的缺陷检测设备可以自动化的完成上下料，以及物料的自动检测和标记，避免了检测过程中人工的参与，提高了检测效率。同时，通过缺陷检测单元的作用，不仅能够对物料上的缺陷进行检测，而且还可以将物料上的缺陷位置进行标记。经过缺陷检测单元使得后续对物料进行分拣过程中，可以有效解决缺陷物料混淆、漏拣的问题，即使有缺陷的物料流入到下一工序中，也可以通过物料上的标记分辨出其存在缺陷，从而进一步提高了后续生产过程中的产品质量。

根据本发明的一个方案，通过采用位移装置保证了检测装置和标记装置在X轴方向上的快速精确定位，满足快速启停，提升设备运行效率。同时其结构简单，方便组装和维护，极大地节约了人力成本。

根据本发明的一个方案，通过间距调节组件可以方便快速且精确的调整第一视觉机构与第二视觉机构之间的相对距离，从而方便的对物料盘中不同规格的物料进行检测，保证了本发明的缺陷检测设备能够适用于不同规格物料的检测，节约了成本生产。通过调平机构可以方便且精确调整第二视觉机构与第一视觉机构在Z轴方向上保持高度一致，从而保证了第一视觉机构与第二视觉机构相对下方物料的距离保持一致，从而保证了第一视觉机构与第二视觉机构获取的视觉信息的一致，进一步保证了检测结果的准确一致，提高了本发明的缺陷检测设备的检测精度。

根据本发明的一个方案，检测装置可以方便快速且精确地调整视觉组件与传输单元上的物料盘之间的距离，从而保证了能够准确对不同物料的进行视觉信息采集，进一步保证了本发明的缺陷检测设备的检测精度。同时，检测装置对视觉组件位置的调整的自动进行的，避免了人工参与，提高了位置调整的精度，进一步保证了视觉组件能够清晰地采集物料的信息。

根据本发明的一个方案，通过光源能够有效提高物料盘上的物料表面的亮度，有效提高了第一视觉机构和第二视觉机构对物料表面微小缺陷的信息采集，保证了本发明的缺陷检测设备对物料表面微小缺陷的检测，避免漏检的情况发生。

根据本发明的一个方案，标记装置可以方便快速且精确地调整标定视觉组件与传输单元上的物料盘之间的距离，从而保证了能够准确对物料上缺陷位置的精确标定，进一步保证了本发明的缺陷检测设备的标定精度。同时，标记装置对标定视觉组件位置的调整的自动进行的，避免了人工参与，提高了位置调整的精度，进一步保证了标定视觉组件的标定精度。在本实施方式中，第三视觉机构朝向物料盘的一端还设有光源。通过光源能够有效提高物料盘上的物料表面的亮度，有效提高了第三视觉机构对物料表面标记的信息采集，保证了本发明的缺陷检测设备对物料上缺陷标定的准确，避免误标的情况发生。

根据本发明的一个方案，第一Y轴驱动机构和第二Y轴驱动机构相互平行的位于位移装置的上方，保证了物料盘能够顺序通过检测装置后到达标记装置，实现了自动化的流水作业，提高了本发明的缺陷检测设备的自动化水平和检测效率，节省了人力资源降低了生产成本。

根据本发明的一个方案，位于第一导轨和第二导轨上的物料盘的一边与夹紧伸缩端相互抵靠，使得物料盘的另一边被压靠在第一立板的侧面上，从而实现了物料盘位置的固定，而且保证了物料盘被准确定位，从而保证检测装置的对物料盘上的物料的精确检测和标定装置对物料盘上的物料的精确标定，进一步提高了本发明的缺陷检测设备的检测和标定精度，避免了系统误差导致的漏检、错检情况的发生。

附图说明

图1是示意性表示根据本发明的一种实施方式的缺陷检测设备的主视图；

图2是示意性表示根据本发明的一种实施方式的缺陷检测单元的立体图；

图3是示意性表示根据本发明的一种实施方式的检测装置的立体图；

图4是示意性表示根据本发明的一种实施方式的标定装置的立体图；

图5是示意性表示根据本发明的一种实施方式的缺陷检测设备的立体图；

图6是示意性表示根据本发明的一种实施方式的传输单元的俯视图；

图7是示意性表示根据本发明的一种实施方式的第一立板的立体图；

图8是示意性表示根据本发明的一种实施方式的输送单元的立体图；

图9是示意性表示根据本发明的一种实施方式的机台的立体图。

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

在针对本发明的实施方式进行描述时，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”所表达的方位或位置关系是基于相关附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。

下面结合附图和具体实施方式对本发明作详细地描述，实施方式不能在此一一赘述，但本发明的实施方式并不因此限定于以下实施方式。

如图1所示，根据本发明的一种实施方式，本发明的缺陷检测设备包括：缺陷检测单元1、传输单元2和送料单元3。在本实施方式中，缺陷检测单元1与传输单元2相邻设置，并且传输单元2位于缺陷检测单元1的下方。送料单元3有两个，两个送料单元3分别位于传输单元2的两端。沿图1中X方向，在第一个送料单元3中放置多层物料盘A(物料盘A中放置有需要检测的物料)，通过第一个送料单元3依次将单层物料盘A输送到传输单元2上，经过传输单元2的作用将被第一个送料单元3输送的单层物料盘A输送到缺陷检测单元1的正下方。通过缺陷检测单元1的检测并对物料盘A中的物料进行缺陷标记。缺陷检测单元1检测完成后，传输单元2将单层物料盘A输送到第二个送料单元3中，重新进行堆垛。根据本发明的缺陷检测设备可以自动化的完成上下料，以及物料的自动检测和标记，避免了检测过程中人工的参与，提高了检测效率。同时，通过缺陷检测单元1的作用，不仅能够对物料上的缺陷进行检测，而且还可以将物料上的缺陷位置进行标记。经过缺陷检测单元1使得后续对物料进行分拣过程中，可以有效解决缺陷物料混淆、漏拣的问题，即使有缺陷的物料流入到下一工序中，也可以通过物料上的标记分辨出其存在缺陷，从而进一步提高了后续生产过程中的产品质量。

需要指出的是，为保证对本发明的内容说明清楚，后续对本发明的说明过程中提到的X轴、Y轴、Z轴均以图1中XYZ坐标系为准。

结合图1和图2所示，根据本发明的一种实施方式，陷检测单元1包括：检测装置11，标记装置12和位移装置13。在本实施方式中，检测装置11和标记装置12相互之间并列设置，并且检测装置11和标记装置12均固定支承在位移装置13上。在本实施方式中，位移装置13为双动子线性驱动装置。检测装置11和标记装置12分别与位移装置13固定连接，通过位移装置13就可以驱动检测装置11和标记装置12沿X轴方向线性移动。在本实施方式中，位移装置13为双动子直线电机或者双动子电缸。检测装置11和标记装置12分别与位移装置13上的两动子相互连接就可以实现位移装置13分别对检测装置11和标记装置12的位置进行调节。通过采用位移装置13保证了检测装置11和标记装置12在X轴方向上的快速精确定位，满足快速启停，提升设备运行效率。同时其结构简单，方便组装和维护，极大地节约了人力成本。

结合图1、图2和图3所示，根据本发明的一种实施方式，检测装置11包括视觉组件111、间距调节组件112、第一驱动组件113和调平机构114。在本实施方式中，视觉组件111包括第一视觉机构111a和第二视觉机构111b。第一视觉机构111a与第二视觉机构111b相互并列设置。间距调节组件112位于第一视觉机构111a与第二视觉机构111b之间。第一视觉机构111a与间距调节组件112的一端相连接，间距调节组件112的另一端与调平机构114相连接，第二视觉机构111b则与调平机构114相连接。通过间距调节组件112可以方便快速且精确的调整第一视觉机构111a与第二视觉机构111b之间的相对距离，从而方便的对物料盘A中不同规格的物料进行检测，保证了本发明的缺陷检测设备能够适用于不同规格物料的检测，节约了成本生产。通过调平机构114可以方便且精确调整第二视觉机构111b与第一视觉机构111a在Z轴方向上保持高度一致，从而保证了第一视觉机构111a与第二视觉机构111b相对下方物料的距离保持一致，从而保证了第一视觉机构111a与第二视觉机构111b获取的视觉信息的一致，进一步保证了检测结果的准确一致，提高了本发明的缺陷检测设备的检测精度。

在本实施方式中，第一驱动组件113包括第一Y轴驱动机构113a和第一Z轴驱动机构113b。在本实施方式中，第一Y轴驱动机构113a的驱动方向与Y轴方向相同，第一Z轴驱动机构113b的驱动方向与Z轴方向相同。因此，第一Y轴驱动机构113a与第一Z轴驱动机构113b相互垂直设置。在本实施方式中，第一Y轴驱动机构113a固定支承于第一Z轴驱动机构113b上，通过第一Z轴驱动机构113b即可以沿Z轴调节第一Y轴驱动机构113a的高度。在本实施方式中，间距调节组件112固定支承于第一Y轴驱动机构113a上，第一视觉机构111a和第二视觉机构111b分别位于第一Y轴驱动机构113a的两侧。通过第一Y轴驱动机构113a的驱动作用，就可以沿Y轴方向调整第一视觉机构111a和第二视觉机构111b的位置。通过上述设置，检测装置11可以方便快速且精确地调整视觉组件111与传输单元2上的物料盘A之间的距离，从而保证了能够准确对不同物料的进行视觉信息采集，进一步保证了本发明的缺陷检测设备的检测精度。同时，检测装置11对视觉组件111位置的调整的自动进行的，避免了人工参与，提高了位置调整的精度，进一步保证了视觉组件111能够清晰地采集物料的信息。在本实施方式中，第一视觉机构111a和第二视觉机构111b朝向物料盘A的一端还设有光源111c。通过光源111c能够有效提高物料盘A上的物料表面的亮度，有效提高了第一视觉机构111a和第二视觉机构111b对物料表面微小缺陷的信息采集，保证了本发明的缺陷检测设备对物料表面微小缺陷的检测，避免漏检的情况发生。

结合图1、图2和图4所示，根据本发明的一种实施方式，标记装置12包括标定视觉组件121、第二驱动组件122和减震机构123。在本实施方式中，标定视觉组件121包括第三视觉机构121a和标定机构121b。第三视觉机构121a与标定机构121b并列且相邻设置。如图4中所示，第三视觉机构121a和标定机构121b相互并列的安装与同一块安装板121c上。第三视觉机构121a与安装板121c相互固定连接，标定机构121b与减震机构123相互连接，并且标定机构121b通过减震机构123与安装板121c相互连接。通过标定机构121b可以对经过检测装置11后的物料盘A上的物料进行标记，需要指出的是，标定机构121b只对存在有缺陷的物料进行标记，而且检测装置11对物料盘A上的物料进行检测后，会对存在缺陷的物料的位置进行记录。标定机构121b通过获取检测装置11中记录的位置，对存在缺陷的物料进行标记。在本实施方式中，减震机构123可采用自由拉簧平衡结构。通过减震机构123可以起到缓冲作用，通过调节减震机构123弹性力就可以避免标定机构121b对物料标记时的划伤或损坏。在本实施方式中，标定机构121b包括标定笔d和收纳结构121e。通过调节收纳结构121e上锁定件121f就可以标定笔d位置的调整，当本发明的缺陷检测设备闲置时，可以将标定笔d收回到收纳结构121e中，避免标定笔d中的油墨干燥凝固。在本实施方式中，第三视觉机构121a可对标定机构121b在物料上的标记进行检测，保证标定机构121b标记位置的准确，避免出现漏标或者误标的情况发生，保证了标定结果的准确，进一步保证了本发明的缺陷检测设备的检测精度。当然，第三视觉机构121a还可以与标记位置的痕迹进行检测，从而保证标定机构121b处于良好的工作状态，若标记位置的痕迹不符合要求，则通过本发明的缺陷检测设备可以及时提醒工作人员进行检查或者更换，保证了本发明的缺陷检测设备的正常运行，以及标记精度。

在本实施方式中，第二驱动组件122包括第二Y轴驱动机构122a和第二Z轴驱动机构122b。在本实施方式中，在本实施方式中，第二Y轴驱动机构122a的驱动方向与Y轴方向相同，第二Z轴驱动机构122b的驱动方向与Z轴方向相同。因此，第二Y轴驱动机构122a和第二Z轴驱动机构122b相互垂直设置。在本实施方式中，第二Y轴驱动机构122a固定支承于第二Z轴驱动机构122b上，通过第二Z轴驱动机构122b即可以沿Z轴调节第二Y轴驱动机构122a的高度。在本实施方式中，安装板121c与第二Y轴驱动机构122a相互固定连接，第三视觉机构121a与标定机构121b同时位于第二Y轴驱动机构122a的同一侧。通过第二Y轴驱动机构122a的驱动作用，就可以沿Y轴方向调整第三视觉机构121a和标定机构121b的位置。通过上述设置，标记装置12可以方便快速且精确地调整标定视觉组件121与传输单元2上的物料盘A之间的距离，从而保证了能够准确对物料上缺陷位置的精确标定，进一步保证了本发明的缺陷检测设备的标定精度。同时，标记装置12对标定视觉组件121位置的调整的自动进行的，避免了人工参与，提高了位置调整的精度，进一步保证了标定视觉组件121的标定精度。在本实施方式中，第三视觉机构121a朝向物料盘A的一端还设有光源。通过光源能够有效提高物料盘A上的物料表面的亮度，有效提高了第三视觉机构121a对物料表面标记的信息采集，保证了本发明的缺陷检测设备对物料上缺陷标定的准确，避免误标的情况发生。

结合图1、图2、图3和图4所示，检测装置11通过第一Z轴驱动机构113b与位移装置13相互连接，第一Y轴驱动机构113a的驱动方向与所述位移装置13的驱动方向相互垂直。标记装置12通过第二Z轴驱动机构122b与所述位移装置13相互连接，第二Y轴驱动机构122a的驱动方向与所述位移装置13的驱动方向相互垂直。第一Y轴驱动机构113a和第二Y轴驱动机构122a相互平行的位于位移装置13的上方，保证了物料盘A能够顺序通过检测装置11后到达标记装置12，实现了自动化的流水作业，提高了本发明的缺陷检测设备的自动化水平和检测效率，节省了人力资源降低了生产成本。

结合图1、图5、图6和图7所示，根据本发明的一种实施方式，传输单元2包括第一立板21、第二立板22和底板23。在本实施方式中，第一立板21与第二立板22相互平行设置，并且第一立板21与第二立板22分别垂直固定在底板23上。第一立板21和第二立板22之间具有一定间隔。第一立板21、第二立板22和底板23共同构成一个端面为U型的框架。在本实施方式中，第一立板21上设有第一导轨211，第二立板22上设有第二导轨221。第一导轨211与第二导轨221相互正对，即沿Z轴方向第一导轨211与第二导轨221位于同一高度，并且第一导轨211与第二导轨221分别位于第一立板21和第二立板22相对的两个侧面上。通过第一导轨211与第二导轨221共同构成一个输送物料盘A的轨道。第一立板21和第二立板22之间的间隔能够使物料盘A放入，并且第一导轨211与第二导轨221能够承载物料盘A，使物料盘A能沿第一轨道211和第二导轨221滑动。在本实施方式中，传输单元2的传输方向与X轴方向保持一致，并且传输单元2同时位于第一Y轴驱动机构113a和第二Y轴驱动机构122a的下方。

结合图1、图5、图6和图7所示，根据本发明的一种实施方式，第一立板21上还设置有传输装置212。在本实施方式中，传输装置212包括传输机构2121、第三导轨2122、连接件2123和推动气缸2124。第三导轨2122与第一导轨211分别位于第一立板21的两个相对的侧面上。传输机构2121与第三导轨2122位于第一立板21的同一侧，并且沿Z轴方向传输机构2121位于第三导轨2122的正下方。在本实施方式中，传输机构2121为带传送装置。传输机构2121包括主动轮2121a、从动轮2121b、张紧轮2121c和皮带2121d。张紧轮2121c可以为多个(即大于一个)。其中，主动轮2121a与从动轮2121b相对设置，并且主动轮2121a与从动轮2121b与第三导轨2122相邻。通过主动轮2121a、从动轮2121b、张紧轮2121c使皮带2121d与第三导轨2122相邻的位置形成一条与第三导轨2122相平行的传输段2121e。连接件2123一端与传输段2121e相互固定连接，同时与第三导轨2122滑动连接，连接件2123的另一端则位于第一立板21设置第一导轨211的一侧。通过上述设置，传输机构2121通过皮带2121d带动连接件2123沿第三导轨2122滑动。显而易见的，在第一立板21上设置有供连接件2123穿过的的通道。在本实施方式中，推动气缸2124与连接件2123相互固定连接，推动气缸2124与第一导轨211位于第一立板21的同一侧。在本实施方式中，推动气缸2124的推动伸缩端2124a的伸缩方向(即Z轴方向)与第一导轨211延伸方向(X方向)相互垂直。推动伸缩端2124a处于伸出状态时，推动伸缩端2124a的端部超出第一导轨211传输物料盘A的平面，从而实现传输机构2121对第一导轨211和第二导轨221上的物料盘A的推动。推动伸缩端2124a处于缩回状态时，推动伸缩端2124a的端部低于第一导轨211传输物料盘A的平面。

在本实施方式中，连接件2123相互等间隔地设置有三个。在本实施方式中，推动气缸2124与连接件2123对应设置，即推动气缸2124同样也等间隔地设置有三个。相邻两个推动气缸2124之间的间隔能够保证物容纳料盘A。当然，可以通过在相对应的位置设置传感器检测连接件2123的位置，保证物料盘A在传输过程中能够被准确运送到位，以及控制推动气缸2124推动伸缩端2124a的伸出和收回。通过这种设置方式，实现了物料盘A在传输单元2中沿传输方向(即X轴方向)的定位传输，保证了物料盘A传输的快速，提高了本发明的缺陷检测设备的运行速度，进一步对提高检测效率有益。

在本实施方式中，第二立板22还设置有侧边夹紧气缸222。参见图6，侧边夹紧气缸222与第二导轨221相邻地固定支承于第二立板22的上端。侧边夹紧气缸222的夹紧伸缩端222a的伸缩方向(Y轴方向)与第二导轨221的延伸方向(X轴方向)垂直。通过这种设置，位于第一导轨211和第二导轨221上的物料盘A的一边与夹紧伸缩端222a相互抵靠，使得物料盘A的另一边被压靠在第一立板21的侧面上，从而实现了物料盘A位置的固定，而且保证了物料盘A被准确定位，从而保证检测装置11的对物料盘A上的物料的精确检测和标定装置12对物料盘A上的物料的精确标定，进一步提高了本发明的缺陷检测设备的检测和标定精度，避免了系统误差导致的漏检、错检情况的发生。

结合图1、图5和图8所示，送料单元3设置有两个，分别位于传输单元2的两端。通过送料单元3实现传输单元2上物料盘A的投放和收回，位于传输单元2的两端的两个送料单元3的结构是相同的，因此，只对其中一个进行说明，现已传输单元2上料端的送料单元3为例说明。

结合图1、图5和图8所示，根据本发明的一种实施方式，送料单元3包括送料驱动装置31、承载板32、料仓33和夹紧装置34。在本实施方式中，送料驱动装置31位于第一立板21和第二立板22之间。送料驱动装置31的一端固定支承在底板23上，另一端为可实现上下移动的伸缩端。承载板32固定支承于送料驱动装置31能够够上下移动的伸缩端上。通过送料驱动装置31的作用实现了承载板32沿Z轴方向的上下移动。在本实施方式中，料仓33位于承载板32的正上方且固定支承于传输单元2上。在本实施方式中，沿Z轴方向，料仓33的上下两端之间是相互连通的，料仓33固定支承在传输单元2的第一立板21和第二立板22上。料仓33中空部分能够容纳物料盘A，即物料盘A沿Z轴方向可以自由的在料仓33中由上向下运动。在本实施方式中，根据物料盘A的外形可以设置4个截面呈L形的导向柱332实现料仓33的作用。当然实际应用中并不拘泥于这种实施方式，可以按照实际情况而定。通过料仓33实现了物料盘A沿Z轴方向的竖直运动，保证了物料盘A能够顺利地从料仓33中被投放到第一导轨21和第二导轨22上。在本实施方式中，夹紧装置34固定支承在传输单元2上且与料仓33相邻。夹紧装置34以两个构成一组，并且一组夹紧装置34中的两个夹紧装置34的压紧端341是相对设置的。料仓33位于两个相对的夹紧装置34之间。因此，一组夹紧装置34中的压紧端341同时伸出就可以将料仓33中物料盘A夹紧，从而阻止了物料盘A沿Z轴方向的移动。显而易见的，沿着传输单元2的传输方向(X轴方向)设置有至少两组夹紧装置34，当然也可以设置为三组或者四组等。相应地，为保证夹紧装置34的压紧端341能有效夹紧物料盘A，还需要在料仓33的侧壁上设置压紧端341通过的敞口。在本实施方式中，夹紧装置34的压紧端341与料仓33中最下层的物料盘A的位置相对应，从而保证从料仓33每次投放的物料盘A均为一个。通过上述设置保证了上下料过程中，物料盘A不会被堆积在第一轨道21和第二轨道22上，保证了本发明的缺陷检测设备的正常运行。

结合图1和图9所示，根据本发明的一种实施方式，本发明的缺陷检测设备还包括机台4和空气过滤装置5。在本实施方式中，通过采用机台4将缺陷检测单元1、传输单元2，送料单元3封闭，保证了本发明的缺陷检测设备在检测过程中，不会受到外界环境的影响，尤其是外界环境中的粉尘等均会对物料表面的洁净产生影响。通过机台4将整个设备与外界隔开保证了检测结果的精确。在本实施方式中，在机台4的顶部还设有空气过滤装置5，通过空气过滤装置5配合机台4中风扇从而形成由机台4顶部到底部的洁净空气齐鲁，保证了设备内部空间的洁净度，进一步提高了本发明的缺陷检测设备的检测精度。

为进一步说明本发明，结合附图对本发明的工作流程进行说明。

S1.向上料端(即图1中沿X轴方向的左端)的送料装置3中的料仓33中放入堆垛的物料盘A，在此将最下面的一层物料盘A定义为第一目标物，倒数第二层的物料盘A为第二目标物，依此类推；

S2.承载板32处于收回状态，料仓33中的第一目标物承靠在第一导轨21和第二导轨22上，夹紧装置34的压紧端341伸出将第二目标物夹紧；

S3,传输装置212中推动气缸2124将推动伸缩端2124a伸出，主动轮2121a转动使推动气缸2124的推动伸缩端2124a与第一目标物的侧边相互抵靠，并将第一目标物沿X轴方向传输；

S4.第一目标物被传输到检测装置11的位置，相应的传感器检测到第一目标物到位，侧边夹紧气缸222的夹紧伸缩端222a伸出将第一目标物压靠在第一立板21的侧面上，对第一目标物进行定位；

S5.检测装置11中的第一驱动组件113驱动视觉组件111调整位置，通过第一视觉机构111a和第二视觉机构111b分别对第一目标物上的两个位置物料进行缺陷检测，并且将检测结果储存；其中若检测到物料上存在缺陷，将记录存在缺陷的物料的位置；

S6.在检测装置11工作的过程中，传输装置212中三个推动气缸2124将推动伸缩端2124a收回，主动轮2121a返向运动重新将上述推动气缸2124输送回初始位置；上料端的送料单元3中的送料驱动装置31驱动承载板32向上运动与料仓33中第二目标物相抵靠，夹紧装置34将压紧端341收回，送料驱动装置31驱动承载板32向下运动，第二目标物与第一导轨211和第二导轨221相互抵靠，夹紧装置34的压紧端341伸出将第三目标物夹紧；

S7.传输装置212中三个推动气缸2124将推动伸缩端2124a伸出，主动轮2121a转动使上述两个推动气缸2124的推动伸缩端2124a分别与第一目标物和第二目标物的侧边相互抵靠，并将第一目标物和第二目标物沿X轴方向传输；

S8.第一目标物被传输到标记装置12的位置，相应的传感器检测到第一目标物到位，侧边夹紧气缸222的夹紧伸缩端222a伸出将第一目标物压靠在第一立板21的侧面上，对第一目标物进行定位；第二目标物被传输到检测装置11的位置，相应的传感器检测到第二目标物到位，侧边夹紧气缸222的夹紧伸缩端222a伸出将第二目标物压靠在第一立板21的侧面上，对第一目标物进行定位；

S9.检测装置11中的第一驱动组件113驱动视觉组件111调整位置，通过第一视觉机构111a和第二视觉机构111b分别对第二目标物上的两个位置物料进行缺陷检测，并且将检测结果储存；其中若检测到物料上存在缺陷，将记录存在缺陷的物料的位置；

标记装置12上的第二驱动组件122对标定视觉组件121的位置进行，标记装置12根据检测装置11对第一目标物的检测结果，通过标定机构121b对第一目标物上相应位置的物料进行标记，并且通过第三视觉机构121a对标记位置进行复检；

S10.在检测装置11和标记装置12工作的过程中，靠近三个推动气缸2124将推动伸缩端2124a收回，主动轮2121a返向运动重新将上述推动气缸2124输送回初始位置；上料端的送料单元3中的送料驱动装置31驱动承载板32向上运动与料仓33中第三目标物相抵靠，夹紧装置34将压紧端341收回，送料驱动装置31驱动承载板32向下运动，第三目标物与第一导轨211和第二导轨221相互抵靠，夹紧装置34的压紧端341伸出将第四目标物夹紧；

S11.传输装置212中三推动气缸2124将推动伸缩端2124a伸出主动轮2121a转动使上述推动气缸2124的推动伸缩端2124a分别与第一目标物、第二目标物、第三目标物的侧边相互抵靠，并将第一目标物、第二目标物、第三目标物沿X轴方向传输；

S12.第二目标物被传输到标记装置12的位置，相应的传感器检测到第二目标物到位，侧边夹紧气缸222的夹紧伸缩端222a伸出将第二目标物压靠在第一立板21的侧面上，对第二目标物进行定位；

第三目标物被传输到检测装置11的位置，相应的传感器检测到第三目标物到位，侧边夹紧气缸222的夹紧伸缩端222a伸出将第三目标物压靠在第一立板21的侧面上，对第一目标物进行定位；

第一目标物被传输到下料端的送料单元3中按照与上料端中送料单元3相反的工作流程将第一目标物送入下料端的料仓33中。

S13.重复上述流程直到完成所有物料盘A中物料的检测。

对于其中未详尽描述的设备和结构，应当理解为采取本领域已有的通用设备及通用方法来予以实施。

以上所述仅为本发明的一个实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种缺陷检测设备，其特征在于，包括：

缺陷检测单元（1）；所述缺陷检测单元（1）包括检测装置（11），标记装置（12）和位移装置（13）；

所述检测装置（11）包括视觉组件(111)、间距调节组件(112)、第一驱动组件(113)和调平机构(114)；所述第一驱动组件（113）包括第一Y轴驱动机构（113a），以及与所述第一Y轴驱动机构（113a）垂直连接的第一Z轴驱动机构（113b）；

标记装置（12）包括标定视觉组件（121）、第二驱动组件（122）和减震机构（123）；所述第二驱动组件（122）包括第二Y轴驱动机构（122a）以及与所述第二Y轴驱动机构（122a）垂直连接的第二Z轴驱动机构（122b）；

传输单元（2），所述传输单元（2）与所述缺陷检测单元（1）相邻设置，且位于第一Y轴驱动机构（113a）和第二Y轴驱动机构（122a）的下方；

送料单元（3），所述送料单元（3）设置有两个，并且分别位于所述传输单元（2）的两端；

所述传输单元（2）包括：

第一立板（21），所述第一立板（21）上设有第一导轨（211）；

第二立板（22），所述第二立板（22）上设有第二导轨（221）；

底板（23），所述第一立板（21）与所述第二立板（22）相互平行地垂直支承于所述底板（23）上，并且所述第一立板（21）与所述第二立板（22）具有一定间隔；

所述第一导轨（211）与所述第二导轨（221）相对设置；

所述第一立板（21）上还设置有传输装置（212）；

所述传输装置（212）包括传输机构（2121），与所述传输机构（2121）的传输方向平行设置的第三导轨（2122），与所述传输机构（2121）相互固定连接且与所述第三导轨（2122）滑动连接的连接件（2123），以及支撑在所述连接件（2123）上的推动气缸（2124）；

所述推动气缸（2124）位于所述第一导轨（211）的下方，并且所述推动气缸（2124）的推动伸缩端（2124a）的伸缩方向与所述第一导轨（211）的延伸方向垂直；

所述连接件（2123）相互等间隔地设置有三个；

所述推动气缸（2124）与所述连接件（2123）对应设置；

所述第二立板（22）还设置有侧边夹紧气缸（222）；

所述侧边夹紧气缸（222）与所述第二导轨（221）相邻地固定支承于所述第二立板（22）的上端，且所述侧边夹紧气缸（222）的夹紧伸缩端（222a）的伸缩方向与所述第二导轨（221）的延伸方向垂直；

送料单元（3）包括：

送料驱动装置（31），所述送料驱动装置（31）位于所述第一立板（21）和所述第二立板（22）之间；

承载板（32），所述承载板（32）固定支承于所述送料驱动装置（31）上；

料仓（33），所述料仓（33）位于所述承载板（32）正上方且固定支承于所述传输单元（2）上；

夹紧装置（34），所述夹紧装置（34）固定支承于所述传输单元（2）上且与所述料仓（33）相邻。

2.根据权利要求1所述的缺陷检测设备，其特征在于，所述夹紧装置（34）两个相对构成一组，所述料仓（33）位于两个相对的所述夹紧装置（34）之间；

所述料仓（33）的侧壁上设有用于所述夹紧装置（34）的活动端伸缩通过的敞口；

沿所述料仓（33）的侧壁，所述夹紧装置（34）至少并列设置有两组。

3.根据权利要求1所述的缺陷检测设备，其特征在于，还包括：

机台（4），用于支承所述缺陷检测单元（1）、传输单元（2），送料单元（3）；

空气过滤装置（5），所述空气过滤装置（5）位于所述机台（4）的顶部。

4.根据权利要求1所述的缺陷检测设备，其特征在于，所述检测装置（11）为视觉检测装置；

所述标记装置（12）与所述检测装置（11）并列设置；

所述检测装置（11）与所述标记装置（12）分别支承于所述位移装置（13）上；

所述标记装置（12）包括：

标定视觉组件（121），所述标定视觉组件（121）包括用于对标记位置进行复检的第三视觉机构（121a），以及与第三视觉机构（121a）并列且相邻设置标定机构（121b）；

第二驱动组件（122），用于支承所述标定视觉组件（121），以及调整所述标定视觉组件（121）的位置。

5.根据权利要求4所述的缺陷检测设备，其特征在于，所述检测装置（11）包括：

视觉组件（111），所述视觉组件（111）包括第一视觉机构（111a），以及与所述第一视觉机构（111a）并列设置的第二视觉机构（111b）；

间距调节组件（112），所述间距调节组件（112）分别与所述第一视觉机构（111a）和所述第二视觉机构（111b）相互连接。

6.根据权利要求5所述的缺陷检测设备，其特征在于，所述第一视觉机构（111a）和所述第二视觉机构（111b）分别位于所述第一Y轴驱动机构（113a）的两侧；

所述第一视觉机构（111a）与所述间距调节组件（112）的一端相互连接，所述第二视觉机构（111b）通过调平机构（114）与所述间距调节组件（112）的另一端相互连接；

所述间距调节组件（112）支承于所述第一Y轴驱动机构（113a）上。

7.根据权利要求6所述的缺陷检测设备，其特征在于，所述第一视觉机构（111a）与所述第二视觉机构（111b）端部分别设置有光源。

8.根据权利要求4所述的缺陷检测设备，其特征在于，所述第三视觉机构（121a）固定支承于所述第二Y轴驱动机构（122a）上；

所述标定机构（121b）通过减震机构（123）与所述第二Y轴驱动机构（122a）相互连接；

所述第三视觉机构（121a）与所述标定机构（121b）位于所述第二Y轴驱动机构（122a）的同一侧。

9.根据权利要求5所述的缺陷检测设备，其特征在于，所述位移装置（13）为双动子线性驱动装置；

所述检测装置（11）通过第一Z轴驱动机构（113b）与所述位移装置（13）相互连接，所述第一Y轴驱动机构（113a）的驱动方向与所述位移装置（13）的驱动方向相互垂直；

所述标记装置（12）通过第二Z轴驱动机构（122b）与所述位移装置（13）相互连接，所述第二Y轴驱动机构（122a）的驱动方向与所述位移装置（13）的驱动方向相互垂直。