CN107600314A - 薄板多层上建整体吊装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种薄板多层上建整体吊装方法，其包括以下步骤：对起吊吊点位置、起吊负荷和起吊裕度校核，对上建总组进行分段、铁舾件、预埋设备进行重量重心计算，对各吊环、大开口等进行局部加强，以总组长度方向中心肋位线为基准线，对总段各横舱壁、总段长度、宽度、高度进行精度测量记录；在总组落位的甲板面上以船体中心线、总组长度方向中心肋位线为基准，勘划出总组段纵横舱壁结构线，比对先前总段舱壁精度测量数据值，同时兼顾1甲板上下结构对应情况，总组吊装，点焊固定。其目的是为了提供一种薄板多层上建整体吊装方法，该方法缩短了船台周期，节约了加强材料和人力，有效提高了生产效率。

Description

薄板多层上建整体吊装方法

技术领域

本发明涉及船舶建造领域，特别涉及船舶多层上建整体吊装领域。

背景技术

在现代大型船舶设计和建造中，上层建筑分段制造完工后，传统方法将单个上层建筑分段进行吊装上船台搭载，或者将两个上层建筑分段合拢在一起进行吊装上船台搭载，给船台搭载造成大量的高空作业和大接头矫正开刀等一系列繁重工作，对于造船这样密集型劳动产业，显然会极大的浪费人力及时间。

同时，为减少上建分段在吊装过程中产生变型，会在上建分段下口和内部采取用槽钢等进行有效加强，且加强材在上建分段吊装完工后需将加强材拆除，并对加强材与结构焊接处进行打磨、补涂油漆。这不仅浪费材料和人力，也不利于环境保护，特别对船舶船台建造周期有较大影响。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种薄板多层上建整体吊装方法，该方法缩短了船台周期，节约了加强材料和人力，有效提高了生产效率。

本发明薄板多层上建整体吊装方法，包括以下步骤：

根据现场吊车和总组参数数据对总组起吊吊点布置位置、起吊负荷和起吊裕度校核，

对上建总组进行分段，对上建总组所有的分段、铁舾件、预埋设备进行较为详细的重量重心计算，

依据上建总组重量重心合理布置起吊吊环位置及数量，吊环位置必须布置在顶部甲板强结构上或者在总组重心以上两边舷侧围壁部位，避免产生兜吊而发生倾倒，在选取吊环形式时，在确定吊高和夹角后应充分考虑所有吊环承重大于总组重量，

对各吊点进行应力分析，在不进行加强时，局部吊点应力超出结构许用应力，故对各吊环、大开口等进行局部加强，并重新校核，基本满足吊装要求，

以总组长度方向中心肋位线为基准线，对总段各横舱壁、总段长度、宽度、高度进行精度测量，并记录；在总组落位的甲板面上以船体中心线、总组长度方向中心肋位线为基准，勘划出总组段纵横舱壁结构线，比对先前总段舱壁精度测量数据值，同时兼顾1甲板上下结构对应情况，在两者矛盾时，以结构对应为准，

总组吊装，

依据先前勘划好的舱壁定位基准线，调整各舱壁，使其与各基准线对应，结构对应，点焊固定；焊接要求，采用先里后外、先大后小的顺序对总段进行合拢、焊接。

本发明薄板多层上建整体吊装方法，其中所述总组吊装过程如下：①总组起吊受力；②总组起吊离地面200mm高后进行超负荷检查吊车性能；③总组平移3m检查吊车运行同步受力等情况；④总组垂直起吊距离地面约20m；⑤总组平移至船舶上方；⑥总组落位。

本发明薄板多层上建整体吊装方法，其中所述总组吊装过程中，吊车平移必须顺畅、同步、平缓、低速，减少惯性力和总段晃动造成的负面影响。

本发明薄板多层上建整体吊装方法，其中所述吊环进行局部加强的方法为：首先在吊环的外围安装斜支撑进行加强，其次在吊环区安装肘板进行加强。

本发明薄板多层上建整体吊装方法，其中所述斜支撑采用槽钢制成。

本发明适用于薄板多层上建整体吊装，该方法使船厂在船台施工过程中将多个或者全部上建分段利用成组技术，实现了在满足场地和起重负荷的前提下，尽可能扩大总组范围、提高分段总组率、减少起吊次数，大幅度地推进了工序前移，充分利用了有限的场地资源，缩短了船台周期，将多个上建组合在一起形成一个整体，节约了加强材料和人力，有效提高生产效率。

下面结合附图对本发明作进一步说明。

附图说明

图1为本发明薄板多层上建整体吊装方法中的上建总组的结构示意图；

图2为本发明薄板多层上建整体吊装方法中的上建总组的分段示意图；

图3为本发明薄板多层上建整体吊装方法中的吊环布置图；

图4为本发明薄板多层上建整体吊装方法中的上建总组肋位线号FR57横剖面的吊环加强图；

图5为本发明薄板多层上建整体吊装方法中的上建总组肋位线号FR67横剖面的吊环加强图；

图6为本发明薄板多层上建整体吊装方法中的上建总组吊环区的吊环加强图。

具体实施方式

如图1所示，并结合图2所示，本实施例以上建总组：65200X7000X11800mm为例进行说明，该上建总组由13个分段组成，总组形式较为特殊，存在下口宽度较窄、超长、超高的特点，采用两台龙门吊起吊。本发明薄板多层上建整体吊装方法主要适用于大型船舶薄板多层上建整体吊装使用。

结合图3-6所示，本发明薄板多层上建整体吊装方法，包括以下步骤：

根据现场吊车和总组参数数据对总组起吊吊点布置位置、起吊负荷和起吊裕度校核，

对上建总组进行分段，对上建总组所有的分段、铁舾件、预埋设备进行较为详细的重量重心计算，

依据上建总组重量重心合理布置起吊吊环位置及数量，吊环位置必须布置在顶部甲板强结构上或者在总组重心以上两边舷侧围壁部位，避免产生兜吊而发生倾倒，在选取吊环形式时，在确定吊高和夹角后应充分考虑所有吊环承重大于总组重量，

对各吊点进行应力分析，在不进行加强时，局部吊点应力超出结构许用应力，故对各吊环、大开口等进行局部加强，并重新校核，基本满足吊装要求，

以总组长度方向中心肋位线为基准线，对总段各横舱壁、总段长度、宽度、高度进行精度测量，并记录；在总组落位的甲板面上以船体中心线、总组长度方向中心肋位线为基准，勘划出总组段纵横舱壁结构线，比对先前总段舱壁精度测量数据值，同时兼顾1甲板上下结构对应情况，在两者矛盾时，以结构对应为准，

总组吊装，

依据先前勘划好的舱壁定位基准线，调整各舱壁，使其与各基准线对应，结构对应，点焊固定；焊接要求，采用先里后外、先大后小的顺序对总段进行合拢、焊接。

本发明薄板多层上建整体吊装方法，其中所述总组吊装过程如下：①总组起吊受力；②总组起吊离地面200mm高后进行超负荷检查吊车性能；③总组平移3m检查吊车运行同步受力等情况；④总组垂直起吊距离地面约20m；⑤总组平移至船舶上方；⑥总组落位。

本发明薄板多层上建整体吊装方法，其中所述总组吊装过程中，吊车平移必须顺畅、同步、平缓、低速，减少惯性力和总段晃动造成的负面影响。

如图4所示，结合图5、6所示，本发明薄板多层上建整体吊装方法，其中所述吊环1进行局部加强的方法为：首先在吊环1的外围安装斜支撑2进行加强，其次在吊环区安装肘板3进行加强。

本发明薄板多层上建整体吊装方法，其中所述斜支撑2采用槽钢制成。

在对上建总组所有的分段、铁舾件、预埋设备进行较为详细的重量重心计算时，各分段、铁舾件、预埋设备重量重心见下表。

本发明适用于薄板多层上建整体吊装，该方法使船厂在船台施工过程中将多个或者全部上建分段利用成组技术，实现了在满足场地和起重负荷的前提下，尽可能扩大总组范围、提高分段总组率、减少起吊次数，大幅度地推进了工序前移，充分利用了有限的场地资源，缩短了船台周期，将多个上建组合在一起形成一个整体，节约了加强材料和人力，有效提高生产效率。

本发明的有益效果如下：

1、可实现薄板多层上建整体吊装，有效减少吊装次数和焊接变型，节约了加强材料和人力，整体提高船舶外型的美观性。

2、可实现上建与主船体同步施工，提高生产效率，缩短生产周期。

3、可靠性高、可操作性强，适用性强及操作简便、适用性广，可普遍适用于各型大型薄板多层上建的整体吊装。

4、实现薄板多层上建整体吊装，有效减少吊装次数，减少工装材料的运用，提高施工效率，缩短船舶建造周期。

5、为薄板多层上建搭载提供一种新型实用建造方法，能对变形进行有效控制,在整个船台施工制造过程中有效减少开刀、矫正等大量工作，有效提高船舶外观美观性。

6、该方法能有效减少高空作业，在一定程度上保护了施工人员安全；将高空作业变为平地作业，能有效提高工作效率，整体提高船舶建造质量。

7、该方法简单实用，操作方便、安全可靠。普遍适用于薄板多层上建的整体吊装，使舾装和管系、电气附件等铁舾件和设备在船台合拢过程中的安装任务可以提前到总段阶段，大幅度地推进了工序前移，充分利用了有限的场地资源，缩短了船台周期，达到了较好的效果。

本发明成功运用于实践当中的双体船型船舶(如：海上综合试验设施)的薄板多层上建整体吊装，完全满足船舶设计技术与生产建造的要求；在保证船舶质量和性能的前提下，缩短了建造周期，节约了材料及人工成本。实践证明本发明是一项技术可靠、实用性强的创新型船舶建造技术。

以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (5)

1.一种薄板多层上建整体吊装方法，其特征在于，包括以下步骤：

根据现场吊车和总组参数数据对总组起吊吊点布置位置、起吊负荷和起吊裕度校核，

对上建总组进行分段，对上建总组所有的分段、铁舾件、预埋设备进行较为详细的重量重心计算，

依据上建总组重量重心合理布置起吊吊环位置及数量，吊环位置必须布置在顶部甲板强结构上或者在总组重心以上两边舷侧围壁部位，避免产生兜吊而发生倾倒，在选取吊环形式时，在确定吊高和夹角后应充分考虑所有吊环承重大于总组重量，

对各吊点进行应力分析，在不进行加强时，局部吊点应力超出结构许用应力，故对各吊环、大开口等进行局部加强，并重新校核，基本满足吊装要求，

以总组长度方向中心肋位线为基准线，对总段各横舱壁、总段长度、宽度、高度进行精度测量，并记录；在总组落位的甲板面上以船体中心线、总组长度方向中心肋位线为基准，勘划出总组段纵横舱壁结构线，比对先前总段舱壁精度测量数据值，同时兼顾1甲板上下结构对应情况，在两者矛盾时，以结构对应为准，

总组吊装，

依据先前勘划好的舱壁定位基准线，调整各舱壁，使其与各基准线对应，结构对应，点焊固定；焊接要求，采用先里后外、先大后小的顺序对总段进行合拢、焊接。

2.根据权利要求1所述的薄板多层上建整体吊装方法，其特征在于，所述总组吊装过程如下：①总组起吊受力；②总组起吊离地面200mm高后进行超负荷检查吊车性能；③总组平移3m检查吊车运行同步受力等情况；④总组垂直起吊距离地面约20m；⑤总组平移至船舶上方；⑥总组落位。

3.根据权利要求2所述的薄板多层上建整体吊装方法，其特征在于：所述总组吊装过程中，吊车平移必须顺畅、同步、平缓、低速，减少惯性力和总段晃动造成的负面影响。

4.根据权利要求3所述的薄板多层上建整体吊装方法，其特征在于，所述吊环(1)进行局部加强的方法为：首先在吊环的外围安装斜支撑(2)进行加强，其次在吊环区安装肘板(3)进行加强。

5.根据权利要求4所述的薄板多层上建整体吊装方法，其特征在于：所述斜支撑(2)采用槽钢制成。