CN107599309B - 一种收缩式脱模装置 - Google Patents

Abstract

一种收缩式脱模装置，包括底座、前模模块、后模模块和芯模模块；所述底座的前部开设有矩形通孔，所述前模模块安装于底座的前部并位于矩形通孔的前方，所述后模模块通过第一驱动机构能在底座上前后移动，当所述后模模块在第一驱动机构的驱动下与前模模块接触时，所述后模模块位于矩形通孔的上方，当所述后模模块在第一驱动机构的驱动下向后移动时，所述后模模块脱离前模模块并露出矩形通孔；所述芯模模块通过第二驱动机构与后模模块连接，当所述后模模块在第一驱动机构的驱动下向后移动而露出矩形通孔时，所述芯模模块在第二驱动机构的驱动下向前移动至矩形通孔的上方。本脱模装置可实现内表面结构复杂的塑料制品的自动脱模。

Description

一种收缩式脱模装置

技术领域

本发明涉及一种脱模装置，尤其涉及一种收缩式脱模装置。

背景技术

市面上现有的针对注塑模具的脱模装置一般只适用于内表面结构简单的塑料制品，而对于表面结构复杂的塑料制品则很难实现自动脱模，导致必须使用人工将塑料制品从模具中取出，降低了生产效率。所以实际上可以对注塑模具脱模装置的结构进行深一步的研究和优化。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对上述的技术现状而提供一种能实现内表面结构复杂的塑料制品自动脱模的收缩式脱模装置。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种收缩式脱模装置，包括底座、前模模块、后模模块和芯模模块；

所述底座的前部开设有矩形通孔，所述前模模块安装于底座的前部并位于矩形通孔的前方，所述后模模块通过第一驱动机构能在底座上前后移动，当所述后模模块在第一驱动机构的驱动下与前模模块接触时，所述后模模块位于矩形通孔的上方，当所述后模模块在第一驱动机构的驱动下向后移动时，所述后模模块脱离前模模块并露出矩形通孔；

所述芯模模块通过第二驱动机构与后模模块连接，当所述后模模块在第一驱动机构的驱动下向后移动而露出矩形通孔时，所述芯模模块在第二驱动机构的驱动下向前移动至矩形通孔的上方。

优选的，所述第一驱动机构包括分别安装于底座的安装座和第一气缸，所述安装座为两个并分别位于矩形通孔的两侧，每个所述安装座的前部位于矩形通孔一侧并后部伸出通孔向后延伸，两个所述安装座相对的侧壁分别沿着长度方向开设有两端封闭的导向支撑槽，相应的，所述后模模块的两侧分别设有能沿导向支撑槽滑动的滑块；

所述第一气缸为两个并平行安装于底座的后部，相应的，所述后模模块设有两根分别与第一气缸配合的推杆。

优选的，所述后模模块包括底板和位于底板两侧的两块侧板，所述底板及两块侧板构成芯模模块的安装空间。

优选的，所述第二驱动机构的结构为：所述底板沿着长度方向设有两端封闭的滑槽，所述芯模模块包括模块主体、推轴和套筒，所述推轴一端与模块主体连接，所述推轴的另一端穿过轴向设置的套筒后与第二气缸驱动连接，所述套筒设有能在滑槽内滑动的凸块。

优选的，所述模块主体包括芯模顶块、芯模侧块、连接筒、第一连接轴和连杆，所述推轴的前端与芯模顶块的中部连接并与芯模顶块垂直，所述芯模侧块为两块并分别与芯模顶块的两端连接，所述连接筒紧固设置于推轴并与推轴垂直，两块所述芯模侧块相对的侧壁分别设有能伸入连接筒的第一连接轴；

所述套筒的周壁轴向开设有条形的中空槽孔，所述中空槽孔前部的内壁沿着套筒的径向设有第二连接轴，当所述套筒套置在推轴上时，所述连接筒位于第二连接轴后方的中空槽孔内，每块所述芯模侧块通过一根连杆与套筒连接，每根所述连杆的一端与芯模侧块的侧壁转动连接，所述连杆的另一端与第二连接轴铰接。

优选的，所述芯模顶块的两端分别具有向芯模顶块中部倾斜的第一倾斜面，相应的，所述芯模侧块的端部设有与第一倾斜面相配合的第二倾斜面。

优选的，两块所述芯模侧块相对的侧壁分别设有凹槽，所述凹槽位于第一连接轴的前方，所述凹槽内竖向支撑有第三连接轴，所述连杆与第三连接轴铰接。

优选的，所述后模模块还包括后板，所述底板、侧板的后端分别与后板连接，所述后板的后壁连接有连接板，所述第二气缸安装于连接板上，所述推轴穿过开设在后板的穿孔后与第二气缸配合连接。

优选的，所述前模模块、后模模块分别对应设有盖板

与现有技术相比，本发明的优点在于：本脱模装置由多个组分组合而成，即由前模模块、芯模模块和后模模块组合而成，通过三者之间的配合关系，芯模模块可将注塑产品完全释放。本脱模装置可实现内表面结构复杂的塑料制品的自动脱模。

附图说明

图1为本发明实施例没有安装盖板的脱模装置的结构示意图；

图2为本发明实施例脱模装置的分解示意图；

图3为本发明实施例芯模模块的分解示意图；

图4为本发明实施例脱模装置进行注塑的结构示意图；

图5为本发明实施例脱模装置进行脱模第一步骤时的结构示意图；

图6为本发明实施例脱模装置进行脱模第二步骤时的结构示意图；

图7为本发明实施例脱模装置进行脱模第三步骤时的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

本实施例中提及的方位名词，如前、后，以图1为准，其中前模模块位于底座1的前方，后模模块则位于底座1的后方。

本实施例的收缩式脱模装置，如图1至图7所示，包括长方体的底座1、前模模块2、后模模块和芯模模块。其中，底座1的前部开设有用于卸载成品的矩形通孔9，前模模块2安装于底座1的前部并位于矩形通孔9的前方，底座1的后部安装有两个第一气缸6，这两个第一气缸6相互平行并分别沿着底座1的长度方向设置。在矩形通孔9的两侧分别设有一个安装座3，安装座3的后部要长于矩形通孔9的长，即每个安装座3的前部位于矩形通孔9一侧并后部伸出通孔向后延伸，两个安装座3相对的侧壁分别沿着安装座3的长度方向开设有两端封闭的导向支撑槽4。

后模模块包括底板10、位于底板10两侧的两块侧板11和后板31，底板10、侧板11的后端分别与后板31连接，底板10、两块侧板11及后板31构成芯模模块的安装空间。后板31的后壁连接有两根相互平行的推杆5，两根推杆5分别与相应的第一气缸6配合连接。每块侧板11的外壁面上分别设置有滑块12，滑块12能在导向支撑槽4内滑动。上述的安装座3及第一气缸6构成了第一驱动机构，当底座1尾部的两个第一气缸6开合时，后模模块可沿导向支撑槽4进行前后位移。

后模模块的底板10的上壁面上沿着长度方向开设有两端封闭的滑槽13，滑槽13的后端可以直接与后板31相抵。后板31的后壁连接有连接板8，连接板8上安装有第二气缸7。第二气缸7也可以直接安装在底座1上。

芯模模块包括模块主体、推轴24和套筒25，模块主体包括芯模顶块15、芯模侧块16、连接筒20、第一连接轴23和连杆19。

推轴24的前端与芯模顶块15的中部连接并与芯模顶块15垂直，芯模侧块16为两块并分别与芯模顶块15的两端连接，连接筒20紧固设置于推轴24上并与推轴24垂直，两块芯模侧块16相对的侧壁分别设有能伸入连接筒20的第一连接轴23；套筒25的周壁轴向开设有条形的中空槽孔26，中空槽孔26前部的内壁沿着套筒25的径向设有两根平行的第二连接轴27，当套筒25套置在推轴24上时，连接筒20位于第二连接轴27后方的中空槽孔26内，每块芯模侧块16通过一根连杆19与套筒25连接，每根连杆19的一端与芯模侧块16的侧壁转动连接，连杆19的另一端与第二连接轴27铰接。连杆19可以直接与芯模侧块16的侧壁铰接，具体为：两块芯模侧块16相对的侧壁分别设有凹槽22，凹槽22位于第一连接轴23的前方，凹槽22内竖向支撑有第三连接轴21，连杆19与第三连接轴21铰接。

芯模模块组装完成后，推轴24的前端与芯模顶块15固定连接，套筒25轴向套置在推轴24上，推轴24的后端穿过开设在后板31上的穿孔与第二气缸7配合连接；连接筒20位于第二连接轴27后方的中空槽孔26内，并且连接筒20还能在中空槽孔26内前后滑动，将每根第一连接轴23分别插入连接筒20内，从而将芯模侧块16与推轴24连接在一起；然后将铰接在第三连接轴21上的连杆19与中空槽孔26内的对应的第二连接轴27铰接。因连杆19一端与芯模侧块16铰接，另一端与套筒25铰接，起到了联动芯模侧块16与套筒25的作用。

套筒25的前端下方设有凸块30，芯模模块与后模模块安装后，凸块30卡入滑槽13内，并能在滑槽13内滑动。底板10上设置的滑槽13、第二气缸7及凸块30构成了第二驱动机构，在第二驱动机构的作用下，芯模模块能相对后模模块前后滑动。

芯模顶块15的两端分别具有向芯模顶块15中部倾斜的第一倾斜面18，相应的，芯模侧块16的端部设有与第一倾斜面18相配合的第二倾斜面17。即芯模顶块15与其两端的芯模侧块16斜面配合，能够提高注塑成型时芯模模块整体的密闭性。

另外，前模模块2、后模模块分别对应设有盖板14，以封闭前后模模块，构成整个注塑空间。

前模模块2上开设有注塑孔29，在注塑时，后模模块连同芯模模块与前模模块2闭合，然后将熔融塑料从注塑孔29内流入，冷却成型，之后脱模。模具内注塑成型的注塑成品28可通过以下三个步骤完成自动脱模：

步骤一：底座1尾部的第一气缸6压缩，使后模模块连带着其内部的芯模模块一起向底座1尾部移动，使得前模模块2与后模模块分离，并露出底座1中部的矩形通孔9。

步骤二：后模模块连接板8上的第二气缸7启动，推动芯模模块向前模模块2方向移动。此过程的前半段芯模模块中的套筒25随着整体的芯模模块向前移动，直到套筒25前端下方的凸块30到达滑槽13的前端，并卡在该位置。

步骤三：除套筒25外，第二气功继续推动芯模模块的其他部件继续向前移动，使套筒25相对于芯模模块整体向后位移，该相对向后的动作通过两根连杆19以及连接筒20两个位置的配合，带动两个芯模侧块16向内收缩。注塑成品28最终在底座1矩形通孔9上方完全从模具中释放，并因重力下落，穿过矩形通孔9脱离模具。

综上，本实施例的收缩式脱模装置的主要特征集中在多部分组合而成的芯模模块。通过一定的配合关系，当脱模所用的第二气缸7启动时，芯模模块可在前进过程中同时向内收缩，从而将注塑成品28完全释放，并自动从模具脱离。

Claims (3)

1.一种收缩式脱模装置，其特征在于：包括底座（1）、前模模块（2）、后模模块和芯模模块；所述底座（1）的前部开设有矩形通孔（9），所述前模模块（2）安装于底座（1）的前部并位于矩形通孔（9）的前方，所述后模模块通过第一驱动机构能在底座（1）上前后移动，当所述后模模块在第一驱动机构的驱动下与前模模块（2）接触时，所述后模模块位于矩形通孔（9）的上方，当所述后模模块在第一驱动机构的驱动下向后移动时，所述后模模块脱离前模模块（2）并露出矩形通孔（9）；所述芯模模块通过第二驱动机构与后模模块连接，当所述后模模块在第一驱动机构的驱动下向后移动而露出矩形通孔（9）时，所述芯模模块在第二驱动机构的驱动下向前移动至矩形通孔（9）的上方；所述后模模块包括底板（10）和位于底板（10）两侧的两块侧板（11），所述底板（10）及两块侧板（11）构成芯模模块的安装空间；所述第二驱动机构的结构为：所述底板（10）沿着长度方向设有两端封闭的滑槽（13），所述芯模模块包括模块主体、推轴（24）和套筒（25），所述推轴（24）一端与模块主体连接，所述推轴（24）的另一端穿过轴向设置的套筒（25）后与第二气缸（7）驱动连接，所述套筒（25）设有能在滑槽（13）内滑动的凸块（30）；所述后模模块还包括后板（31），所述底板（10）、侧板（11）的后端分别与后板（31）连接，所述后板（31）的后壁连接有连接板（8），所述第二气缸（7）安装于连接板（8）上，所述推轴（24）穿过开设在后板（31）的穿孔后与第二气缸（7）配合连接；所述模块主体包括芯模顶块（15）、芯模侧块（16）、连接筒（20）、第一连接轴（23）和连杆（19），所述推轴（24）的前端与芯模顶块（15）的中部连接并与芯模顶块（15）垂直，所述芯模侧块（16）为两块并分别与芯模顶块（15）的两端连接，所述连接筒（20）紧固设置于推轴（24）并与推轴（24）垂直，两块所述芯模侧块（16）相对的侧壁分别设有能伸入连接筒（20）的第一连接轴（23）；所述套筒（25）的周壁轴向开设有条形的中空槽孔（26），所述中空槽孔（26）前部的内壁沿着套筒（25）的径向设有第二连接轴（27），当所述套筒（25）套置在推轴（24）上时，所述连接筒（20）位于第二连接轴（27）后方的中空槽孔（26）内，每块所述芯模侧块（16）通过一根连杆（19）与套筒（25）连接，每根所述连杆（19）的一端与芯模侧块（16）的侧壁转动连接，所述连杆（19）的另一端与第二连接轴（27）铰接；所述芯模顶块（15）的两端分别具有向芯模顶块（15）中部倾斜的第一倾斜面（18），相应的，所述芯模侧块（16）的端部设有与第一倾斜面（18）相配合的第二倾斜面（17）；两块所述芯模侧块（16）相对的侧壁分别设有凹槽（22），所述凹槽（22）位于第一连接轴（23）的前方，所述凹槽（22）内竖向支撑有第三连接轴（21），所述连杆（19）与第三连接轴（21）铰接。

2.根据权利要求1所述的收缩式脱模装置，其特征在于：所述第一驱动机构包括分别安装于底座（1）的安装座（3）和第一气缸（6），所述安装座（3）为两个并分别位于矩形通孔（9）的两侧，每个所述安装座（3）的前部位于矩形通孔（9）一侧并后部伸出通孔向后延伸，两个所述安装座（3）相对的侧壁分别沿着长度方向开设有两端封闭的导向支撑槽（4），相应的，所述后模模块的两侧分别设有能沿导向支撑槽（4）滑动的滑块（12）；所述第一气缸（6）为两个并平行安装于底座（1）的后部，相应的，所述后模模块设有两根分别与第一气缸（6）配合的推杆（5）。

3.根据权利要求1所述的收缩式脱模装置，其特征在于：所述前模模块（2）、后模模块分别对应设有盖板（14）。

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