CN107592754A - 一种塞孔板塞孔用万能导气板及制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种塞孔板塞孔用万能导气板，包括基板，所述基板由边框和塞孔区域构成，所述塞孔区域内设有呈网格状分布的多组横向支撑板和纵向支撑板，所述横向支撑板和纵向支撑板将塞孔区域分隔成若干个呈网格状分布的导气孔，所述横向支撑板和纵向支撑板上分别设有向上凸起的横向凸条和纵向凸条，所述横向凸条和纵向凸条的宽度均为0.2mm以下，所述横向凸条与纵向凸条的交汇处留有间隙以形成断开设计。本发明塞孔板塞孔用万能导气板具有结构简单、成本低、制作方便以及无需调整线路板即可实现塞孔导气等优点。

Description

一种塞孔板塞孔用万能导气板及制作方法

技术领域

本发明涉及塞孔用导气板，具体为一种塞孔板塞孔用万能导气板及制作方法。

背景技术

丝印塞孔技术在线路板领域十分常见，挠性线路板由于其挠性特质，在塞孔过程中，易出现漏塞、不饱满等塞孔不良情况。现有技术中，为保证孔内空气流通，在加工过程中一般采用导气板作为辅助工具实现丝印塞孔工艺。导气板的每个导气孔必须与线路板上的待塞孔相对应，因此每一个型号的线路板对应一个导气板，使用起来消耗大量板材，其不仅成本高，而且数量众多增加了管理难度。

随着科技发展，线路板的需求量日益增大，以往需要手工协助的丝印塞孔技术效率低，已无法满足现有的需求。为了解决上述问题，如公告号为CN203243616U，公告日为2013.10.16，发明创造名称为一种应用于线路板制作的万能导气垫板的实用新型专利申请中，公开的一种万能导气垫板，包括一覆铜板，覆铜板设置若干导气孔，各导气孔之间呈梅花状排布，并且相邻导气孔之间的间距为1.5mm。该应用于线路板制作的万能导气垫板在一定程度上解决了线路板在丝印塞孔过程中的导气问题，但是梅花状排布的导气孔，相邻导气孔之间的间距大于线路板上的最小塞孔0.2mm的尺寸，因此，其在操作时仍需要进行调整线路板位于万能导气垫板上的位置方能实现线路板的真正塞孔导气，其操作具有一定的局限性。

又如公告号为CN204906886，公告日为2015.12.23，发明创造名称为一种丝印塞孔通用型导气板的实用新型专利申请中，公开了一种通用型导气板，包括导气部及定位部、导气板，所述导气部包括矩形阵列设置于导气板中部的矩形导气通孔，所述定位部包括分别设置于导气板两端的定位槽及设置于定位槽上方与所述定位槽相对应的定位块，所述定位块中部设置有贯穿定位块的锁定螺丝，所述定位槽设置有锁定螺丝容纳槽，所述锁定螺丝容纳槽是长方形且贯穿导气板。该丝印塞孔通用型导气板采用矩形导气通孔替代上述梅花形分布的圆形导气孔，同时在导气板的两端设置定位槽以及在定位槽上方设置定位块，通过锁定螺丝将线路板在定位块和定位槽处锁紧定位，其使用时也需要对线路板进行调整才能确保其上的塞孔均能实现导气，其操作仍存在一定的局限性，而且其定位槽、定位块的设置，增加了导气板的结构复杂程度。

发明内容

本发明提供了一种结构简单、成本低、制作方便以及无需调整线路板即可实现塞孔导气的塞孔板塞孔用万能导气板及制作方法。

本发明可以通过以下技术方案来实现：

一种塞孔板塞孔用万能导气板，包括基板，所述基板由边框和塞孔区域构成，所述塞孔区域内设有呈网格状分布的多组横向支撑板和纵向支撑板，所述横向支撑板和纵向支撑板将塞孔区域分隔成若干个呈网格状分布的导气孔，所述横向支撑板和纵向支撑板上分别设有向上凸起的横向凸条和纵向凸条，所述横向凸条和纵向凸条的宽度均为0.2mm以下，所述横向凸条与纵向凸条的交汇处留有间隙以形成断开设计。本发明HDI塞孔用万能导气板仅由基板构成，通过在基板上设置纵横交错分布的横向支撑板和纵向支撑板将基板中心分隔成若干个成网格状分布的导气孔，同时分别在横向支撑板和纵向支撑板设置宽度均在0.2mm以下且向上凸出的横向凸条和纵向凸条，并且在横向凸条与纵向凸条的交汇处留有间隙形成断开设计的导气板的技术方案，其零部件构成少，结构简单，成本低，而且制作方便，宽度为0.2mm以下的横向凸条和纵向凸条的纵横分布以及在纵横交汇处断开设计的设置，一方面有效确保塞孔板放置在导气板上能得到足够强度的支撑，且保证支撑平稳；另一方面，由于塞孔板的最小孔径为0.2mm，横向凸条和纵向凸条均为0.2mm以下的宽度设计，即是横向凸条和纵向凸条的宽度为0.2mm或者小于0.2mm，使塞孔板放置在导气板上后，由于人为的放置误差，塞孔板上的最小孔径不可能刚好完全落在横向凸条或纵向凸条被横向凸条或纵向凸条堵住，因此，有效确保塞孔板上的最小孔径的塞孔可以经导气板导气，进而有效确保塞孔板上所有的塞孔都可以经由导气板导气，而横向凸条和纵向凸条纵横交汇处的断开设计，有效防止当塞孔板上的最小孔径落入横向凸条和纵向凸条的纵横交汇处无法导气的现象发生，横向凸条和纵向凸条纵横交汇处的断开设计，从源头上杜绝塞孔板塞孔无法导气的问题，因此，使用本发明塞孔万能导气板进行HDI塞孔导气时，此导气板可适用任何形状及大小的塞孔板，同时，操作者仅需要将塞孔板直接放在导气板上即可，即是塞孔板放在导气板上塞孔区域的任意位置都可，无需再人工进行微调塞孔板的位置，其可用于树脂塞孔或者陶瓷塞孔，适用范围广。

进一步地，所述横向凸条为多段间隔分布的横向间段凸条，所述纵向凸条为纵跨塞孔区域的凸条，多段间隔分布的横向间段凸条分别位于多组纵向凸条之间，并与纵向凸条之间留有间隙以形成断开设计。

进一步地，所述纵向凸条为多段间隔分布的纵向间段凸条，所述横向凸条为横跨塞孔区域的凸条，多段间隔分布的纵向间段凸条分别位于多组横向凸条之间，并与横向凸条之间留有间隙以形成断开设计。

进一步地，所述横向凸条和纵向凸条的深度均为0.5mm。即能保证横向凸条和纵向凸条的支撑强度，又能确保其上的塞孔板塞孔顺利导气。

进一步地，所述基板采用2.0mm厚度的不锈钢板制成，不锈钢板的选用，不锈钢板具有耐空气、蒸汽、水等弱腐蚀介质特性及具有不锈钢特性，而且具有易清洗等特点，选用其作为基板，具有易清洗、能循环重复利用及使用寿命长等优点。具体地，选用2.0mm厚度的不锈钢板，其在保证钢度和强度的情况下，有效节约成本。

进一步地，所述横向支撑板和纵向支撑板的底面与基板的底面齐平，所述横向支撑板和纵向支撑板的顶面低于基板的顶面。所述横向凸条和纵向凸条的顶面与基板的顶面齐平。

一种上述塞孔板塞孔用万能导气板的制作方法，包括如下步骤：

第一步，原料选取及切料，选取2.0mm厚度的不锈钢板材，在板材上进行划线，然后切料，获得基板；

第二步，制备导气孔，将上述基板放入CNC机床内进行切削处理，在基板中心切削出具有网格状分布导气孔的塞孔区域，所述导气孔由纵横交错分布的横向支撑板和纵向支撑板之间的间隔构成；

第三步，制备纵横凸条，在上述纵横交错分布的横向支撑板和纵向支撑板上分别继续切削，使横向支撑板和纵向支撑板的中间均形成一凸条，交错分布的两凸条的相接处为断开设计，所述横向支撑板上为横向凸条，所述纵向支撑板上为纵向凸条。

进一步地，所述横向凸条和纵向凸条的宽度均为0.2mm以下，所述横向凸条和纵向凸条的深度均为0.5mm。

进一步地，所述横向支撑板和纵向支撑板的底面与基板的底面齐平，所述横向凸条和纵向凸条的顶面与基板的顶面齐平。

本发明塞孔板塞孔用万能导气板，具有如下的有益效果：

第一、结构简单、成本低、制作方便，本发明HDI塞孔用万能导气板仅由基板构成，通过在基板上设置纵横交错分布的横向支撑板和纵向支撑板将基板中心分隔成若干个成网格状分布的导气孔，同时分别在横向支撑板和纵向支撑板设置宽度均在0.2mm以下且向上凸出的横向凸条和纵向凸条，并且在横向凸条与纵向凸条的交汇处留有间隙形成断开设计的导气板的技术方案，其零部件构成少，结构简单，成本低，而且制作方便；

第二、具有万能导气效果，宽度为0.2mm以下的横向凸条和纵向凸条的纵横分布以及在纵横交汇处断开设计的设置，一方面有效确保塞孔板放置在导气板上能得到足够强度的支撑，且保证支撑平稳；另一方面，由于塞孔板的最小孔径为0.2mm，横向凸条和纵向凸条均为0.2mm以下的宽度设计，即是横向凸条和纵向凸条的宽度为0.2mm或者小于0.2mm，使塞孔板放置在导气板上后，由于人为的放置误差，塞孔板上的最小孔径不可能刚好完全落在横向凸条或纵向凸条被横向凸条或纵向凸条堵住，因此，有效确保塞孔板上的最小孔径的塞孔可以经导气板导气，进而有效确保塞孔板上所有的塞孔都可以经由导气板导气，而横向凸条和纵向凸条纵横交汇处的断开设计，有效防止当塞孔板上的最小孔径落入横向凸条和纵向凸条的纵横交汇处无法导气的现象发生，横向凸条和纵向凸条纵横交汇处的断开设计，从源头上杜绝塞孔板塞孔无法导气的问题，因此，使用本发明塞孔万能导气板进行HDI塞孔导气时，此导气板可适用任何形状及大小的塞孔板，同时，操作者仅需要将塞孔板直接放在导气板上即可，即是塞孔板放在导气板上塞孔区域的任意位置都可，无需再人工进行微调塞孔板的位置。

附图说明

附图1为本发明塞孔板塞孔用万能导气板的整体结构示意图；

附图2为本发明塞孔板塞孔用万能导气板的一角位置局部放大示意图；

附图3为附图2中的A部放大图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合实施例及附图对本发明产品作进一步详细的说明。

如图1至图3所示，一种塞孔板塞孔用万能导气板，包括基板1，所述基板1采用2.0mm厚度的不锈钢板制成，不锈钢板的选用，不锈钢板具有耐空气、蒸汽、水等弱腐蚀介质特性及具有不锈钢特性，而且具有易清洗等特点，选用其作为基板1，具有易清洗、能循环重复利用及使用寿命长等优点。具体地，选用2.0mm厚度的不锈钢板，其在保证钢度和强度的情况下，有效节约成本。所述基板1由边框2和塞孔区域3构成，所述塞孔区域3内设有呈网格状分布的多组横向支撑板5和纵向支撑板6，所述横向支撑板5和纵向支撑板6将塞孔区域3分隔成若干个呈网格状分布的导气孔4，所述横向支撑板5和纵向支撑板6上分别设有向上凸起的横向凸条7和纵向凸条8，所述横向支撑板5和纵向支撑板6的底面与基板1的底面齐平，所述横向支撑板5和纵向支撑板6的顶面低于基板1的顶面，所述横向凸条7和纵向凸条8的顶面与基板1的顶面齐平。所述横向凸条7和纵向凸条8的宽度均为0.2mm以下，所述横向凸条7和纵向凸条8的深度均为0.5mm，即能保证横向凸条7和纵向凸条8的支撑强度，又能确保其上的塞孔板塞孔顺利导气。所述横向凸条7与纵向凸条8的交汇处留有间隙9以形成断开设计，具体地，所述纵向凸条8为多段间隔分布的纵向间段凸条，所述横向凸条7为横跨塞孔区域3的凸条，多段间隔分布的纵向间段凸条分别位于多组横向凸条7之间，并与横向凸条7之间留有间隙9以形成断开设计。当然，也可以所述横向凸条7为多段间隔分布的横向间段凸条，所述纵向凸条8为纵跨塞孔区域3的凸条，多段间隔分布的横向间段凸条分别位于多组纵向凸条8之间，并与纵向凸条8之间留有间隙9以形成断开设计。

如图1至图3所示，本发明HDI塞孔用万能导气板仅由基板1构成，通过在基板1上设置纵横交错分布的横向支撑板5和纵向支撑板6将基板1中心分隔成若干个成网格状分布的导气孔4，同时分别在横向支撑板5和纵向支撑板6设置宽度均在0.2mm以下且向上凸出的横向凸条7和纵向凸条8，并且在横向凸条7与纵向凸条8的交汇处留有间隙9形成断开设计的导气板的技术方案，其零部件构成少，结构简单，成本低，而且制作方便，宽度为0.2mm以下的横向凸条7和纵向凸条8的纵横分布以及在纵横交汇处断开设计的设置，一方面有效确保塞孔板放置在导气板上能得到足够强度的支撑，且保证支撑平稳；另一方面，由于塞孔板的最小孔径为0.2mm，横向凸条7和纵向凸条8均为0.2mm以下的宽度设计，即是横向凸条7和纵向凸条8的宽度为0.2mm或者小于0.2mm，使塞孔板放置在导气板上后，由于人为的放置误差，塞孔板上的最小孔径不可能刚好完全落在横向凸条7或纵向凸条8被横向凸条7或纵向凸条8堵住，因此，有效确保塞孔板上的最小孔径的塞孔可以经导气板导气，进而有效确保塞孔板上所有的塞孔都可以经由导气板导气，而横向凸条7和纵向凸条8纵横交汇处的断开设计，有效防止当塞孔板上的最小孔径落入横向凸条7和纵向凸条8的纵横交汇处无法导气的现象发生，横向凸条7和纵向凸条8纵横交汇处的断开设计，从源头上杜绝塞孔板塞孔无法导气的问题，因此，使用本发明塞孔万能导气板进行HDI塞孔导气时，此导气板可适用任何形状及大小的塞孔板，同时，操作者仅需要将塞孔板直接放在导气板上即可，即是塞孔板放在导气板上塞孔区域3的任意位置都可，无需再人工进行微调塞孔板的位置。

如图1至图3所示，一种上述塞孔板塞孔用万能导气板的制作方法，包括如下步骤：

第一步，原料选取及切料，选取2.0mm厚度的不锈钢板材，在板材上进行划线，然后切料，获得650mm x 650mm大小的基板1；

第二步，制备导气孔4，将上述基板1放入CNC机床内进行切削处理，在基板1中心切削出具有网格状分布导气孔4的大小为600mm x 600mm塞孔区域3，所述导气孔4由纵横交错分布的横向支撑板5和纵向支撑板6之间的间隔构成，所述横向支撑板5和纵向支撑板6的底面与基板1的底面齐平；

第三步，制备纵横凸条，在上述纵横交错分布的横向支撑板5和纵向支撑板6上分别继续切削，使横向支撑板5和纵向支撑板6的中间均形成一凸条，交错分布的两凸条的相接处为断开设计，所述横向支撑板5上为横向凸条7，所述纵向支撑板6上为纵向凸条8，所述横向凸条7和纵向凸条8的宽度均为0.2mm以下，所述横向凸条7和纵向凸条8的深度均为0.5mm，所述横向凸条7和纵向凸条8的顶面与基板1的顶面齐平。

如图1至图3所示，上述方法中制备的基板大小为650mm x 650mm，塞孔区域为600mm x 600mm，只是发明人举出的一个例子而已，并非具体限定，使用者也可以根据需要制备更大或者更小的基板，同时根据需要相应的调整塞孔区域的大小，塞孔区域的大小依据基板的大小、厚度，所能承受的钢度和强度而定边框需保留尺寸，边框大小确定后，余小的即为塞孔区域。

如图1至图3所示，本发明HDI塞孔用万能导气板制作方法制备的导气板仅由基板1构成，通过在基板1上设置纵横交错分布的横向支撑板5和纵向支撑板6将基板1中心分隔成若干个成网格状分布的导气孔4，同时分别在横向支撑板5和纵向支撑板6设置宽度均在0.2mm以下且向上凸出的横向凸条7和纵向凸条8，并且在横向凸条7与纵向凸条8的交汇处留有间隙9形成断开设计的导气板的技术方案，其零部件构成少，结构简单，成本低，而且制作方便；宽度为0.2mm以下的横向凸条7和纵向凸条8的纵横分布以及在纵横交汇处断开设计的设置，一方面有效确保塞孔板放置在导气板上能得到足够强度的支撑，且保证支撑平稳；另一方面，由于塞孔板的最小孔径为0.2mm，横向凸条7和纵向凸条8均为0.2mm以下的宽度设计，即是横向凸条7和纵向凸条8的宽度为0.2mm或者小于0.2mm，使塞孔板放置在导气板上后，由于人为的放置误差，塞孔板上的最小孔径不可能刚好完全落在横向凸条7或纵向凸条8被横向凸条7或纵向凸条8堵住，因此，有效确保塞孔板上的最小孔径的塞孔可以经导气板导气，进而有效确保塞孔板上所有的塞孔都可以经由导气板导气，而横向凸条7和纵向凸条8纵横交汇处的断开设计，有效防止当塞孔板上的最小孔径落入横向凸条7和纵向凸条8的纵横交汇处无法导气的现象发生，横向凸条7和纵向凸条8纵横交汇处的断开设计，从源头上杜绝塞孔板塞孔无法导气的问题，因此，使用本发明塞孔万能导气板进行HDI塞孔导气时，此导气板可适用任何形状及大小的塞孔板，同时，操作者仅需要将塞孔板直接放在导气板上即可，即是塞孔板放在导气板上塞孔区域3的任意位置都可，无需再人工进行微调塞孔板的位置。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制；凡本行业的普通技术人员均可按说明书附图所示和以上所述而顺畅地实施本发明；但是，凡熟悉本专业的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，可利用以上所揭示的技术内容而作出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本发明的等效实施例；同时，凡依据本发明的实质技术对以上实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变等，均仍属于本发明的技术方案的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种塞孔板塞孔用万能导气板，包括基板，其特征在于：所述基板由边框和塞孔区域构成，所述塞孔区域内设有呈网格状分布的多组横向支撑板和纵向支撑板，所述横向支撑板和纵向支撑板将塞孔区域分隔成若干个呈网格状分布的导气孔，所述横向支撑板和纵向支撑板上分别设有向上凸起的横向凸条和纵向凸条，所述横向凸条和纵向凸条的宽度均为0.2mm以下，所述横向凸条与纵向凸条的交汇处留有间隙以形成断开设计。

2.根据权利要求1所述的塞孔板塞孔用万能导气板，其特征在于：所述横向凸条为多段间隔分布的横向间段凸条，所述纵向凸条为纵跨塞孔区域的凸条，多段间隔分布的横向间段凸条分别位于多组纵向凸条之间，并与纵向凸条之间留有间隙以形成断开设计。

3.根据权利要求1所述的塞孔板塞孔用万能导气板，其特征在于：所述纵向凸条为多段间隔分布的纵向间段凸条，所述横向凸条为横跨塞孔区域的凸条，多段间隔分布的纵向间段凸条分别位于多组横向凸条之间，并与横向凸条之间留有间隙以形成断开设计。

4.根据权利要求3所述的塞孔板塞孔用万能导气板，其特征在于：所述横向凸条和纵向凸条的深度均为0.5mm。

5.根据权利要求4所述的塞孔板塞孔用万能导气板，其特征在于：所述基板采用2.0mm厚度的不锈钢板制成。

6.根据权利要求5所述的塞孔板塞孔用万能导气板，其特征在于：所述横向支撑板和纵向支撑板的底面与基板的底面齐平，所述横向支撑板和纵向支撑板的顶面低于基板的顶面。

7.根据权利要求6所述的塞孔板塞孔用万能导气板，其特征在于：所述横向凸条和纵向凸条的顶面与基板的顶面齐平。

8.一种权利要求1至7任一项权利要求所述塞孔板塞孔用万能导气板的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：

第一步，原料选取及切料，选取2.0mm厚度的不锈钢板材，在板材上进行划线，然后切料，获得基板；

第二步，制备导气孔，将上述基板放入CNC机床内进行切削处理，在基板中心切削出具有网格状分布导气孔的塞孔区域，所述导气孔由纵横交错分布的横向支撑板和纵向支撑板之间的间隔构成；

第三步，制备纵横凸条，在上述纵横交错分布的横向支撑板和纵向支撑板上分别继续切削，使横向支撑板和纵向支撑板的中间均形成一凸条，交错分布的两凸条的相接处为断开设计，所述横向支撑板上为横向凸条，所述纵向支撑板上为纵向凸条。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于：所述横向凸条和纵向凸条的宽度均为0.2mm以下，所述横向凸条和纵向凸条的深度均为0.5mm。

10.根据权利要求6所述的方法，其特征在于：所述横向支撑板和纵向支撑板的底面与基板的底面齐平，所述横向凸条和纵向凸条的顶面与基板的顶面齐平。