CN107570681A - 一种铝合金压铸模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铝合金压铸模具，包括上模、下模和顶板，下模上设有横向抽芯滑块，下模的模芯外成型面由第一成型表面和第二成型表面构成，第二成形表面对应的压铸件壁厚大于第一成形表面对应的压铸件壁厚，模芯在第二成形表面处设有补缩孔，补缩孔内设有与一驱动油缸相关联的压杆，驱动油缸可使压杆从成型位置轴向移动至补缩位置，下模在对应横向抽芯滑块处设有喷雾孔，喷雾孔内设有柱塞式喷雾装置，在喷雾孔的开口处设有与柱塞式喷雾装置相关联的封口板，封口板具有一个遮盖柱塞式喷雾装置的成型状态以及使喷出孔外露的喷涂状态。本发明可有效地改善收缩凹陷和收缩孔问题，并且可实现压铸脱模剂的自动喷涂，有利于横向抽芯滑块的脱模。

Description

一种铝合金压铸模具

技术领域

本发明涉及铝合金压铸模具技术领域，尤其是涉及一种可有效防止在压铸件内产生收缩气孔、并且有利于横向抽芯滑块脱模的铝合金压铸模具。

背景技术

铝合金压铸模具通常包括上模、下模，上模上设置和产品的外侧适配的型腔，下模上设置和产品的内侧适配的模芯，压铸时，上下模合模，此时型腔的内成型面和模芯的外成型面之间的空隙即为成型腔体，高温熔融状的铝合金液体通过浇口进入成型腔体内，再经过冷却系统的冷却，即可形成铝合金产品，然后通过顶出机构将产品顶出。

当成型腔体内的液态铝合金在逐步冷却时会产生一定的收缩，从而在压铸件内形成一些收缩孔，进而降低压铸件的强度和质量。为了提高压铸件的质量，压铸机在进行压铸成型时会对压铸模具的浇口处保持一个持续的压力，以便对压铸件因冷却形成的收缩进行补缩。虽然该方法可在一定程度上改善压铸件的收缩孔问题，从而有利于提高压铸件的质量。但是我们知道，成型腔体内的铝合金在冷却时，壁厚较薄处的冷却会快于壁厚较厚处的冷却，因此，对于压铸件上一些厚度较厚或横截面尺寸有突变的部位，其内部的冷却会慢于其它部位，也就是说，当浇口以及其它厚度较薄的部位已经基本冷却时，厚度较厚的部位内部尚未冷却，此时，压铸机作用在压铸模具的浇口上的压力将无法传导给厚度较厚的部位，因此，在该部位的冷却过程中，浇口处的铝合金将无法补充过来，从而极易在压铸件表面形成收缩凹陷或者在压铸件内部产生收缩孔而影响压铸件的强度和质量。

虽然有人通过对原有的压铸件形成进行修改，从而使压铸件的壁厚保持基本一致，进而实现压铸成型时的均匀冷却，以改进压铸件的质量，但是对于一些无法更改设计形状的产品而言，仍然无法有效地避免在厚度较厚的部位形成收缩孔的问题。

此外，对于下模上具有横向抽芯滑块的压铸模具而言，在上、下模处于分模状态时，横向抽芯滑块处于远离下模的模芯的抽芯位置，此时模具顶出机构可将产品从下模上顶出；在上、下模处于合模状态时，横向抽芯滑块处于靠近下模的模芯的成型位置，此时模具进行压铸成型，从而可成型出具有侧向长孔、长槽的产品。当横向抽芯滑块处于抽芯位置时，自动喷涂头对横向抽芯滑块朝向上模的一侧表面喷涂压铸脱模剂，也就是说，横向抽芯滑块上靠近下模的一侧表面受到横向抽芯滑块自身的阻挡而无法喷到压铸脱模剂，从而影响脱模剂的喷涂效果，进而影响模具的成型以及横向抽芯滑块的脱模效果。特别是，对于一些长度较长的横向抽芯滑块，上述问题会变得更加严重。为此，人们只能通过人工手动喷涂压铸脱模剂的方式提高横向抽芯滑块喷涂压铸脱模剂的效果。很显然，人工喷涂会严重地影响压铸成型的生产效率，增加操作人员的工作量以及不安全因素。

发明内容

本发明的第一个目的是为了解决现有的铝合金压铸模具所存在的容易在壁厚较厚部位形成收缩凹陷和收缩孔的问题，提供一种铝合金压铸模具，可在不更改产品外形设计的前提下有效地改善收缩凹陷和收缩孔问题，从而提高压铸件的强度和质量。

本发明的第二个目的是为了解决具有横向抽芯滑块的压铸模具在喷涂脱模剂时所存在的难以实现自动喷涂、生产效率低、以及影响操作人员的安全性等问题，提供一种铝合金压铸模具，可实现压铸脱模剂的自动喷涂，并且脱模剂的喷涂均匀，从而有利于横向抽芯滑块的脱模。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种铝合金压铸模具，包括位于压铸模具上部且具有型腔的上模、位于压铸模具下部的下模、设置在下模上的模芯以及顶板，在顶板与下模之间具有顶出间隙，所述下模上可移动地设有横向抽芯滑块，所述横向抽芯滑块具有一个成型位置和一个抽芯位置，所述模芯的外成型面由第一成型表面和第二成型表面构成，所述第二成形表面所对应的压铸件的壁厚大于第一成形表面所对应的压铸件的壁厚，所述模芯在第二成形表面处设有补缩孔，所述补缩孔内可轴向移动地设有与一驱动油缸相关联的压杆，驱动油缸可使压杆从成型位置轴向移动至补缩位置，所述下模在对应横向抽芯滑块处设有至少一个喷雾孔，所述喷雾孔内设有可从喷出孔喷出压铸脱模剂的柱塞式喷雾装置，所述柱塞式喷雾装置通过进液软管与储存压铸脱模剂的储液箱相连接，在喷雾孔的开口处设有与柱塞式喷雾装置相关联的封口板，所述封口板具有一个遮盖柱塞式喷雾装置的成型状态以及使喷出孔外露的喷涂状态。

本发明首先在模芯上对应压铸件容易产生收缩孔的第二成形表面设置一个补缩孔，并在补缩孔内设置与驱动油缸相关联的压杆。这样，当压铸成型时，高温熔融状的铝合金液体充注到成型腔体内后，控制器可使驱动油缸动作，从而使压杆伸出，压杆形成一个类似柱塞的作用，对厚度较厚处的液态铝合金形成一个补缩压力，使原本容易产生冷却收缩孔的厚度较厚部位可得到有效的补缩作用，从而避免因冷却不均匀产生收缩凹陷和收缩孔，大大地提高压铸件的质量，并且无需改变产品原有的外形设计。

其次，本发明在下模上对应横向抽芯滑块处设置喷雾孔，并在喷雾孔内设置可喷出压铸脱模剂的柱塞式喷雾装置，这样，在上、下模处于分模状态时，等顶出机构将成型好的产品从下模上顶出后，位于横向抽芯滑块下侧的柱塞式喷雾装置即可向横向抽芯滑块的下侧自动喷涂压铸脱模剂，而此时压铸机上的自动喷涂头则可同时对横向抽芯滑块的上侧自动喷涂压铸脱模剂，从而实现横向抽芯滑块的压铸脱模剂自动均匀喷涂，既可显著地提高成型时的效率，又可有效地改善横向抽芯滑块的冷却和脱模效果，提高压铸成型的质量。特别是，本发明在喷雾孔的开口处设有与柱塞式喷雾装置相关联的封口板，这样，当封口板处于成型状态时，封口板封堵喷雾孔的开口并遮盖柱塞式喷雾装置，从而避免成型时液态的铝合金进入喷雾孔内。需要喷涂压铸脱模剂时，柱塞式喷雾装置动作，此时，与柱塞式喷雾装置相关联的封口板进入喷涂状态而使柱塞式喷雾装置的喷出孔外露，柱塞式喷雾装置即可从喷出孔喷出压铸脱模剂。

作为优选，所述驱动油缸内的活塞杆上端与压杆相连接，活塞杆上伸出驱动油缸的缸体与压杆连接部分螺纹连接有调节螺母和锁紧螺母，当压杆处于成型位置时，所述压杆的端面低于第二成形表面；当压杆处于补缩位置时，所述压杆的端面和第二成形表面齐平。

当驱动油缸的活塞杆向前伸出而推动压杆移动时，压杆的端面和第二成形表面齐平，从而有利于提高成型后的压铸件表面质量。当驱动油缸的活塞杆带动压盖回缩置成型位置时，调节螺母抵靠驱动油缸的缸体外端面。特别是，通过调整调节螺母在活塞杆上的位置，可限定活塞杆的回缩行程，从而确保压杆的行程与压铸件的补缩要求相适应。

作为优选，所述压杆的端面上设有口小里大的阶梯状的储液孔，所述储液孔的小孔内设有可轴向移动的自适应轴，自适应轴的内端设有可在储液孔的大孔内移动的限位盘，在储液孔的大孔内设有抵压限位盘的预紧弹簧。

这样，我们可适当地增大压杆的行程，从而确保当压杆处于补缩位置时可对尚未冷却的压铸件壁厚较厚处形成持续的补缩压力。特别是，当压杆从成型位置伸出到补缩位置时，由于此时压铸件尚未完全冷却收缩到位，因此，此时受到挤压的铝合金可对自适应轴形成一个反向推力，从而使自适应轴克服预紧弹簧的预紧弹力而回缩，而后预紧弹簧则可对铝合金形成一个持续的补缩压力，避免壁厚较厚处的压铸件在冷却过程中产生收缩凹陷和收缩气孔。当然，我们需要使预紧弹簧的预紧弹力大于自适应轴所受到的铝合金压力。

作为优选，所述柱塞式喷雾装置包括一个可移动地设置在喷雾孔内的泵筒，泵筒靠近横向抽芯滑块的上端设有具有喷出孔的喷雾头，泵筒下端设有封盖，泵筒内设有活塞，活塞的下侧设有活塞杆，所述活塞在泵筒内分隔出上侧的出液腔和下侧的进液腔，封盖上设有与进液腔连通的进液口，进液口设有进液软管，进液软管另一端与储存压铸脱模剂的储液箱相连接，活塞上设有贯通进液腔和出液腔的输液孔，出液腔内设置一个一端抵压喷雾头、另一端抵压活塞的预紧压簧，从而使活塞抵靠封盖，在封盖内侧设有覆盖进液口的封堵弹片，活塞上位于出液腔一侧的端面上设有覆盖输液孔的封堵弹片，活塞杆穿出封盖的下端与一自复位推拉式电磁铁的可动铁芯相连接

需要喷涂压铸脱模剂时，控制器使自复位推拉式电磁铁的可动铁芯动作，从而驱动柱塞式喷雾装置的活塞杆以及活塞上移。由于预紧压簧具有一定的预紧弹力，因此，活塞可通过预紧压簧推动泵筒一起前移，从而使与柱塞式喷雾装置相关联的封口板从成型状态转变成喷涂状态。随着活塞杆的继续移动，出液腔内的压力上升，即可使压铸脱模剂从喷雾头的喷出孔均匀地喷涂到横向抽芯滑块的下侧面。与此同时，进液腔的压力下降成负压，从而使储液箱内的压铸脱模剂可通过进液软管从进液口进入到进液腔内。当自复位推拉式电磁铁的可动铁芯停止动作时，预紧压簧即可驱动活塞下移，此时进液腔的压力上升，而出液腔的压力下降成负压，因而进液腔内的压铸脱模剂即可通过活塞上的输液孔进入到出液腔内。

作为优选，所述喷雾孔上侧开口处设有外扩的圆锥口，所述封口板适配在圆锥口内，所述封口板由3-4块在圆周方向均匀分布的扇形的拼接块构成，所述拼接块的外侧圆锥面与圆锥口之间设有倾斜滑轨，并且在圆锥口上设有可限制拼接块移动行程的限位结构，所述拼接块的内端面与喷雾头端面之间设有径向滑轨。

当拼接块受到喷雾头的推动时，拼接块即可沿着倾斜滑轨一边向上移动，同时径向地向外侧移动而张开，从而使封口板由成型状态转变到喷涂状态。由于在拼接块的内端面与喷雾头端面之间设有径向滑轨，因此，即可确保拼接块的径向移动，同时可确保喷雾头能带动封口板由喷涂状态回复到成型状态。特别是，本发明在圆锥口上设有可限制拼接块移动行程的限位结构，因此，当自复位推拉式电磁铁的可动铁芯通过柱塞式喷雾装置使封口板由成型状态转变到喷涂状态时，限位结构可使拼接块可靠定位，此时可动铁芯即可继续驱动活塞上移以喷出压铸脱模剂。也就是说，本发明的自复位推拉式电磁铁作为一个驱动装置可实现柱塞式喷雾装置以及封口板的二级动作。

因此，本发明具有如下有益效果：可在不更改产品外形设计的前提下有效地改善收缩凹陷和收缩孔问题，从而提高压铸件的强度和质量；并且可实现压铸脱模剂的自动喷涂，从而有利于横向抽芯滑块的脱模。

附图说明

图1是上、下模处于分模状态的结构示意图。

图2是柱塞式喷雾装置的安装结构示意图。

图3是压杆的一种结构示意图。

图4是柱塞式喷雾装置的结构示意图。

图5是拼接块与圆锥口的连接结构示意图。

图中：1、上模 2、下模 21、横向抽芯滑块 22、喷雾孔 23、圆锥口 231、限位凸起24、模芯 241、第一成型表面 242、第二成形表面 25、补缩孔 3、顶板 31、顶出间隙 4、压杆41、驱动油缸 411、调节螺母 412、锁紧螺母 42、储液孔 43、自适应轴 431、限位盘 44、预紧弹簧 6、泵筒 61、喷雾头 62、封盖 621、进液口 63、活塞 631、输液孔 64、活塞杆 65、进液腔 66、出液腔 67、预紧压簧 68、进液软管 7、自复位推拉式电磁铁 71、可动铁芯 8、封口板 81、拼接块 811、限位槽 9、封堵弹片。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明做进一步的描述。

如图1所示，一种铝合金压铸模具，其适用于成型壁厚有突变并具有较深的侧向孔槽的铝合金压铸件。具体包括位于压铸模具上部且具有型腔的上模1、位于压铸模具下部的下模2、固定设置在下模上的模芯24、可移动地设置在下模上的横向抽芯滑块21以及位于下模下部具有顶杆的顶板3，在顶板与下模之间具有顶出间隙31。下模上具有一个侧向孔槽成型部，横向抽芯滑块的一端为与侧向孔槽成型部配合的成型端，从而可在压铸件上成型出侧向孔槽；而横向抽芯滑块另一端可与一个抽芯油缸等驱动装置连接，以实现横向抽芯滑块的长行程抽芯。当驱动装置使横向抽芯滑块前移至成型位置时，成型端与下模的侧向孔槽成型部配合，从而可在铝合金压铸件上成型出侧向孔槽；当驱动装置使横向抽芯滑块后退复位至抽芯位置时，成型端即退出侧向孔槽，顶板动作，顶板上的顶杆即可顺利地将铝合金压铸件从下模上顶出。

此外，我们将模芯的外成型面区分为第一成型表面241和第二成型表面242，第一成形表面对应压铸件上壁厚较薄处，而第二成形表面对应压铸件上壁厚较厚处。也就是说，第二成形表面所对应的压铸件的壁厚大于第一成形表面所对应的压铸件的壁厚。为了避免压铸件壁厚较厚处在冷却时产生收缩凹陷和收缩气孔，我们可在模芯的第二成形表面处设置与脱模方向一致的补缩孔25，补缩孔内可轴向移动地设置压杆4，压杆的内端与一驱动油缸41的活塞杆相连接，从而通过驱动油缸使压杆从成型位置轴向移动至补缩位置。当压铸成型时，高温熔融状的铝合金液体进入并充满成型腔体后，控制器可使驱动油缸动作，从而使压杆伸出，压杆形成一个类似柱塞的作用，对壁厚较厚处的液态铝合金形成一个补缩压力，使原本容易产生冷却收缩孔的壁厚较厚部位得到有效的补缩作用，从而避免因冷却不均匀产生收缩凹陷和收缩孔，大大地提高压铸件的质量，并且无需改变产品原有的外形设计。也就是说，在补缩阶段，压杆将储留在补缩孔开口内的少量铝合金补充到压铸件壁厚较厚部分。需要说明的是，我们可根据经验判断或试模结果确定压铸件上需要设置压杆的部位以及相应的补缩量，从而确定压杆的移动行程。

另外，如图2所示，我们可在下模上位于横向抽芯滑块的成型端下侧位置设置一个喷雾孔22，喷雾孔内设置一个具有喷出孔的柱塞式喷雾装置，该柱塞式喷雾装置通过进液软管与储存压铸脱模剂的储液箱相连接。这样，当自动喷涂头对横向抽芯滑块的上侧等部位开始喷涂压铸脱模剂时，喷雾孔内的柱塞式喷雾装置即可同时从喷出孔向上喷出压铸脱模剂，从而使横向抽芯滑块的上下两侧能均匀地喷涂压铸脱模剂。可以理解的是，当横向抽芯滑块的长度尺寸较大时，我们可沿着横向抽芯滑块的长度方向布置2个以致多个喷雾口，从而使横向抽芯滑块在整个成型端都能得到压铸脱模剂的均匀喷涂。

我们还可在喷雾孔的开口处设置与柱塞式喷雾装置相关联的封口板8，封口板具有一个成型状态和一个喷涂状态，当封口板处于成型状态时，封口板与喷雾孔的开口处适配而遮盖喷雾孔内的柱塞式喷雾装置，这样，成型时液态铝合金无法进入到喷雾孔内。当上、下模处于分模状态时，柱塞式喷雾装置动作，从而使封口板由成型状态转变成喷涂状态，此时封口板张开而使柱塞式喷雾装置的喷出孔外露，柱塞式喷雾装置即可对横向抽芯滑块喷涂压铸脱模剂。

为了调节压杆的伸缩行程，我们可在伸出驱动油缸缸体的活塞杆上与压杆连接部分螺纹连接一个调节螺母411和锁紧螺母412，调节螺母和锁紧螺母相互贴靠地位于顶板和下模之间的顶出间隙内，以方便调整调节螺母在活塞杆上的位置。当活塞杆带动压杆回缩而使压杆处于成型位置时，压杆的端面低于第二成形表面，此时补缩孔内的空隙即为成型时的补缩量，并且调节螺母抵靠驱动油缸缸体的端面；当驱动油缸的活塞杆向前伸出而推动压杆移动至补缩位置时，压杆的端面和第二成形表面齐平，从而可确保成型后的压铸件表面的光滑。我们可通过拧紧锁紧螺母而实现调节螺母的自锁。

如图3所示，我们还可在压杆的端面上设置口小里大的阶梯状的储液孔42，储液孔的小孔内设置可轴向移动的自适应轴43，自适应轴的内端设置可在储液孔的大孔内移动的限位盘431，在储液孔的大孔内设置抵压限位盘的预紧弹簧44。这样，当压杆从成型位置伸出到补缩位置时，由于此时压铸件尚未完全冷却收缩到位，因此，此时受到挤压的铝合金可对自适应轴形成一个反向推力，从而使自适应轴克服预紧弹簧的预紧弹力而回缩，而后预紧弹簧则可对铝合金形成一个持续的补缩压力，避免壁厚较厚处的压铸件在冷却过程中产生收缩凹陷和收缩气孔。当然，我们需要使预紧弹簧的预紧弹力大于自适应轴所受到的铝合金压力。而如果成型后的压铸件在储液孔位置形成一个细小的工艺柱，则可方便地切除该工艺柱，从而确保压铸件表面的光滑。

如图2、图4所示，本发明的柱塞式喷雾装置包括一个可移动地设置在喷雾孔内的泵筒6，泵筒内具有柱形腔体，泵筒靠近横向抽芯滑块的上端设置具有喷出孔的喷雾头61，泵筒下端设置封盖62，泵筒的柱形腔体内设置一个活塞63，从而将柱形腔体分隔成上侧的出液腔66和下侧的进液腔65。活塞上设置贯通进液腔和出液腔的输液孔631，以便使进液腔内的压铸脱模剂可通过输液孔进入出液腔内。出液腔内设置一个预紧压簧67，预紧压簧一端抵压伸缩套筒的喷雾头，另一端抵压活塞，从而使活塞抵靠下端的封盖，此时进液腔的容积最小。活塞的下侧设置活塞杆64，活塞杆穿出封盖的下端与一自复位推拉式电磁铁7的可动铁芯71相连接，从而使自复位推拉式电磁铁7的可动铁芯可通过活塞杆驱动活塞向上移动。需要说明的是，活塞杆可制成阶梯轴状，其位于进液腔内部分的直径大于伸出封盖部分的直径，从而在活塞杆上形成一个台阶，预紧压簧可驱动活塞向封盖一侧移动，此时活塞杆上的台阶即可抵靠封盖，以避免活塞直接贴靠封盖，从而使进液腔具有一个合理的最小容积。

进一步地，我们还可在封盖上设置与进液腔连通的进液口621，在进液口设置进液软管68，进液软管另一端与储存压铸脱模剂的储液箱相连接，从而使储液箱内的压铸脱模剂可通过进液软管和进液口进入进液腔内。在封盖内侧设置覆盖进液口的封堵弹片9，以避免进液腔内的压铸脱模剂通过进液口形成倒流。相类似地，我们也可在活塞上位于出液腔一侧的端面上设置覆盖输液孔的封堵弹片，以避免出液腔内的压铸脱模剂通过输液孔倒流回进液腔内。需要说明的是，封堵弹片可采用硅胶之类具有较好柔性和回弹能力的材料制成。

当上、下模处于分模状态、并且顶出机构将成型好的铝合金压铸件从下模上顶出时，控制器使自复位推拉式电磁铁的可动铁芯得电动作，从而驱动活塞杆以及活塞上移。由于此时预紧压簧具有一定的预紧弹力，因此，活塞可通过预紧压簧推动泵筒一起上移，从而使与柱塞式喷雾装置相关联的封口板从成型状态转变成喷涂状态，此时的泵筒停止上移。随着活塞杆推动活塞克服预紧压簧的弹力而继续移动，出液腔内的压力上升，设置在活塞上的封堵弹片即可紧紧地贴靠并封堵活塞的输液孔，从而可有效地避免出液腔内的压铸脱模剂通过输液孔回流到进液腔内。压力上升的出液腔内的压铸脱模剂从喷雾头的喷出孔均匀地喷涂到横向抽芯滑块的下侧面。与此同时，进液腔的容积增大，相应地，进液腔的压力下降成负压，从而在储液箱和进液腔之间形成一个压差。储液箱内的压铸脱模剂在压差的作用下可通过进液软管从进液口进入，并推开封盖上的封堵弹片流进进液腔内。当自复位推拉式电磁铁的可动铁芯停止动作时，预紧压簧即可驱动活塞下移，此时进液腔的压力上升，而出液腔的压力下降成负压，因而进液腔内的压铸脱模剂即可通过活塞上的输液孔进入到出液腔内。

为了避免成型时液态的铝合金进入喷雾孔内，并方便封口板与柱塞式喷雾装置形成联动，本发明在喷雾孔上侧开口处设置圆锥形外扩的圆锥口23，封口板适配在圆锥口内，从而可避免在受到液态铝合金的压力时缩回喷雾孔内。该封口板由3-4块在圆周方向均匀分布的扇形的拼接块81拼接构成，从而可封堵喷雾孔。另外，拼接块的外侧圆锥面设置凸出的T形导轨，圆锥口的内侧壁设置对应的T形滑槽，从而使拼接块的外侧圆锥面与圆锥口之间形成倾斜滑轨，使拼接块可沿着倾斜滑轨在向上侧移动时径向地分开而露出喷雾头上的喷出孔。当然，我们还需在喷雾头端面设置T形导轨，在拼接块的内端面上对应位置设置径向延伸的T形滑槽，从而使拼接块的内端面与喷雾头端面之间形成径向滑轨，使拼接块可沿着径向滑轨径向地分开或并拢。为了限制拼接块的移动行程，如图5所示，我们还可在拼接块的外侧圆锥面上设置半圆形的限位槽811，该限位槽的一端贯通拼接块大端的端面，相应地，在圆锥口边缘设置适配在限位槽内的限位凸起231。当拼接块沿着倾斜滑轨移动时，限位凸起即可在限位槽内移动，并最终限制拼接块的移动行程，避免其向外脱出。

当自复位推拉式电磁铁的可动铁芯动作，从而驱动活塞杆以及活塞上移时，活塞先通过预紧压簧推动泵筒一起上移，此时泵筒上端的喷雾头即推动拼接块沿着倾斜滑轨一边向上移动，同时径向地向外侧移动而张开，直至限位槽内的限位凸起对拼接块限位，使封口板由成型状态转变并停留在喷涂状态。此时可动铁芯继续驱动活塞上移以喷出压铸脱模剂。随后控制器使自复位推拉式电磁铁的可动铁芯失电复位，预紧压簧即驱动活塞下移，此时进液腔的压力上升，而出液腔的压力下降成负压。相应地，封盖上的封堵弹片紧紧地贴靠封盖以封堵进液口，从而避免进液腔内的压铸脱模剂通过进液口回流到储液箱，而进液腔内高压的压铸脱模剂则通过输液孔推开活塞上的封堵弹片而进入到出液腔内。

Claims (5)

1.一种铝合金压铸模具，包括位于压铸模具上部且具有型腔的上模、位于压铸模具下部的下模、设置在下模上的模芯以及顶板，在顶板与下模之间具有顶出间隙，所述下模上可移动地设有横向抽芯滑块，所述横向抽芯滑块具有一个成型位置和一个抽芯位置，所述模芯的外成型面由第一成型表面和第二成型表面构成，所述第二成形表面所对应的压铸件的壁厚大于第一成形表面所对应的压铸件的壁厚，其特征是，所述模芯在第二成形表面处设有补缩孔，所述补缩孔内可轴向移动地设有与一驱动油缸相关联的压杆，驱动油缸可使压杆从成型位置轴向移动至补缩位置，所述下模在对应横向抽芯滑块处设有至少一个喷雾孔，所述喷雾孔内设有可从喷出孔喷出压铸脱模剂的柱塞式喷雾装置，所述柱塞式喷雾装置通过进液软管与储存压铸脱模剂的储液箱相连接，在喷雾孔的开口处设有与柱塞式喷雾装置相关联的封口板，所述封口板具有一个遮盖柱塞式喷雾装置的成型状态以及使喷出孔外露的喷涂状态。

2.根据权利要求1所述的一种铝合金压铸模具，其特征是，所述驱动油缸内的活塞杆上端与压杆相连接，活塞杆上伸出驱动油缸的缸体与压杆连接部分螺纹连接有调节螺母和锁紧螺母，当压杆处于成型位置时，所述压杆的端面低于第二成形表面；当压杆处于补缩位置时，所述压杆的端面和第二成形表面齐平。

3.根据权利要求1所述的一种铝合金压铸模具，其特征是，所述压杆的端面上设有口小里大的阶梯状的储液孔，所述储液孔的小孔内设有可轴向移动的自适应轴，自适应轴的内端设有可在储液孔的大孔内移动的限位盘，在储液孔的大孔内设有抵压限位盘的预紧弹簧。

4.根据权利要求1所述的一种铝合金压铸模具，其特征是，所述柱塞式喷雾装置包括一个可移动地设置在喷雾孔内的泵筒，泵筒靠近横向抽芯滑块的上端设有具有喷出孔的喷雾头，泵筒下端设有封盖，泵筒内设有活塞，活塞的下侧设有活塞杆，所述活塞在泵筒内分隔出上侧的出液腔和下侧的进液腔，封盖上设有与进液腔连通的进液口，进液口设有进液软管，进液软管另一端与储存压铸脱模剂的储液箱相连接，活塞上设有贯通进液腔和出液腔的输液孔，出液腔内设置一个一端抵压喷雾头、另一端抵压活塞的预紧压簧，从而使活塞抵靠封盖，在封盖内侧设有覆盖进液口的封堵弹片，活塞上位于出液腔一侧的端面上设有覆盖输液孔的封堵弹片，活塞杆穿出封盖的下端与一自复位推拉式电磁铁的可动铁芯相连接。

5.根据权利要求4所述的一种铝合金压铸模具，其特征是，所述喷雾孔上侧开口处设有外扩的圆锥口，所述封口板适配在圆锥口内，所述封口板由3-4块在圆周方向均匀分布的扇形的拼接块构成，所述拼接块的外侧圆锥面与圆锥口之间设有倾斜滑轨，并且在圆锥口上设有可限制拼接块移动行程的限位结构，所述拼接块的内端面与喷雾头端面之间设有径向滑轨。