CN106862501A - 一种铝合金轮毂制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种铝合金轮毂制造方法,下气缸动作,控制底模靠近铸造孔,双向气缸动作,控制每组相对布置的侧模同步向铸造孔靠近,底模、顶模和侧模相互压紧形成轮毂铸造型腔;铸造机将液态的铝水浇铸到铸造模具的型腔内进行充填;下气缸动作,下支架带动底模撤出,撑毂杆从走料轨进入上料轨,从上料轨进入底模的正下方,每组相对布置的侧模同时打开;往复缸活塞杆来回伸出缩回,中空电机动作,带动圆管绕着轮毂旋转,喷头对着轮毂外缘上下移动的同时周向旋转,水泵将冷却水通过水管送至圆管内,冷却水通过圆管上的喷头向轮毂的外侧缘喷洒;冷却完成后,轮毂随着撑毂杆经上料轨移动至出料轨的一端,从出料轨将轮毂送走。
Description
技术领域
本发明涉及一种制造方法,尤其涉及一种铝合金轮毂制造方法。
背景技术
在铝合金轮毂铸造过程中,包括以下步骤:需要在铸造机上安装模具,模具合模,浇铸铝水至模具型腔内;浇铸完成后需要对轮毂进行冷却;冷却完成后,打开模具,将轮毂取出。然而,现有的轮毂铸造过程中,自动化程度不高,人工参于程度高。另外,在铝合金轮毂的铸造工艺过程中,在铝合金轮毂浇筑完成后,需要对铝合金轮毂进行冷却。现有低压铸造成型技术的模具,冷却方式一般有压缩空气冷却和水冷冷却。例如,公开号为CN101530903A的中国实用新型公开了《铸造轮毂模具的水冷装置》,顶模内部设置有顶模冷却通道,冷却谁在顶模冷却通道中流动,顶模轮心部位设置冷却柱,冷却通道将冷却水导入,轮辐根部设置边模冷却通道,底模浇口处设置浇口冷却通道,底模还设置了底模冷却通道。然而,由于现有采用水冷进行冷却的铝合金铸造轮毂模具,采用在模具内部开设冷却通道,在冷却通道内注入冷却水,实现对铝合金铸造轮毂进行冷却,由于水对模具具有腐蚀作用,使用过久之后,模具与空气接触,造成模具生锈。
发明内容
本发明要解决的技术问题是针对现有技术的现状,提供一种铝合金轮毂制造方法,实现轮毂铸造的自动化,保证铝合金铸造轮毂快速冷却,防止铸造模具出现生锈的现象。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为:一种铝合金轮毂制造方法,其特征在于,包括以下步骤:
步骤S1:下气缸动作,控制底模靠近铸造孔,双向气缸动作,控制每组相对布置的侧模同步向铸造孔靠近,底模、顶模和侧模相互压紧形成轮毂铸造型腔;
步骤S2:铸造机将液态的铝水浇铸到铸造模具的型腔内进行充填;
步骤S3:下气缸动作,下支架带动底模撤出,撑毂杆从走料轨进入上料轨,从上料轨进入底模的正下方,在两个双向气缸的作用下,每组相对布置的侧模同时打开;
步骤S4:往复缸的活塞杆伸出一段距离,圆管罩住铸造成后的轮毂,之后,往复缸活塞杆来回伸出缩回,使得圆管在轮毂的上缘和下缘之间往复运动,同时,中空电机动作,带动圆管绕着轮毂旋转,喷头对着轮毂外缘上下移动的同时周向旋转,之后,水泵将冷却水通过水管送至圆管内,冷却水通过圆管上的喷头向轮毂的外侧缘喷洒,实现对轮毂外缘周向均匀地喷洒水雾进行冷却;
步骤S5:冷却完成后,轮毂随着撑毂杆经上料轨移动至出料轨的一端,从出料轨将轮毂送走;
步骤S6:往复缸的活塞杆完全缩回,侧模和底模复位。
优选地,所述步骤S4中水雾冷却时间15秒至30秒。
进一步地,所述步骤S3中下支架带动底模向下运动后,下支架带动底模转动,底模避开铸造孔,从而防止了喷头在对轮毂进行冷却时,冷却水接触到底模。
与现有技术相比,本发明的优点在于:下气缸动作,控制底模靠近或者远离铸造孔,双向气缸控制每组相对布置的侧模能够同步动作,使得侧模合拢或者分开,铸造时,底模、顶模和侧模相互压紧形成轮毂铸造型腔,铸造机向型腔内注入铝水,接着,下气缸动作,下支架带动底模撤出,撑毂杆从走料轨进入上料轨,从上料轨进入底模的正下方,同时在两个双向气缸的作用下,每组相对布置的侧模同时打开,水泵将冷却水通过水管送至圆管内,冷却水通过圆管上的喷头向轮毂的外侧缘喷洒,同时,在往复缸的作用下,圆管沿着导向柱上下往复移动,喷头对着轮毂外缘上下移动,并且在中空电机的作用下,喷头对着轮毂实现周向旋转,从而实现了对轮毂外缘周向均匀地喷洒冷却水雾,从而实现了轮毂的快速冷却,冷却完成后,轮毂随着撑毂杆经上料轨移动至料轨的一端,从出料轨将轮毂送走,从而实现了整个轮毂制造的自动化,本发明利用圆管上下移动并且周向旋转实现对轮毂进行冷却,掘弃了以前在铸造模具内开始冷却水道,通过在冷却水道内通冷却水实现对轮毂进行冷却,造成之前轮毂冷却,冷却效率低,铸造模具容易生锈,本发明由于避免了冷却水与模具直接接触,防止了模具内部即使在接触空气后也不易出现生锈的现象,同时,将冷水雾直接喷洒至轮毂之上,提高了冷却效率。
附图说明
图1是本发明实施例中铝合金轮毂制造装置的局部结构示意图;
图2是图1中圆管向下移动后的结构示意图;
图3是图1中铸造模具的结构示意图;
图4是本发明实施例中铝合金轮毂制造装置的整体结构示意图;
图5是图2中圆管的俯视图;
图6是图2中一组相对布置的侧模中双向气缸的布置结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
如图1至6所示,首先对本实施涉及的轮毂制造装置进行介绍。
本发明实施例中涉及的轮毂制造装置包括铸造机、铸造平台8、铸造模具、下立柱71、下支架711、下气缸、上导轨73、双向气缸、走料轨61、上料轨62、出料轨63、撑毂杆64、竖杆11、安装板、往复缸44、中空电机41、横接杆432、竖连接杆433、圆管430和喷头431。
其中,铸造平台8上开设有一铸造孔81,在铸造平台8上位于铸造孔81处设置有一铸造模具,铸造模具包括顶模1、底模3和两组对称布置的侧模2,所述顶模1、底模3和侧模2形成用于成形轮毂5的型腔,所述铸造平台8的下方竖立有下立柱71,该下立柱71上滑动设置有下支架711,该下支架711由一下气缸驱动,所述底模3设置于该下支架711上,铸造平台8顶面上位于每个侧模2下方设置有导轨73,每组对称布置的侧模2之间设置有一双向气缸21,该双向气缸21的两个伸出杆与侧模2连接,双向气缸21的两个有杆腔和无杆腔分别相互串联在一起,所述铸造平台8一侧设置有走料轨61,另一侧设置有出料轨63,在走料轨61和出料轨63之间连接有一穿过所述铸造孔81底部的上料轨62,上料轨62的一端与走料轨61一端连接,上料轨62的另一端与出料轨63的一端连接,所述走料轨61上设置有用于运输轮毂5的撑毂杆64,该撑毂杆64从走料轨61一端进入上料轨62,经过上料轨62之后,从出料轨63的一端退出下料,进一步地,撑毂杆64的顶部转动设置有一锥形的转动体641,通过设置转动体641,铸造冷却完成后的轮毂5置于转动体641之上,便于实现轮毂5在撑毂杆641上的设置。另外,顶模1上竖立有一竖杆11,该竖杆11的顶部安装有一安装板111,该安装板111上倒立有往复缸44,所述竖杆11上套设有一中空电机41,所述往复缸44的输出轴与该中空电机41的背部连接,所述竖杆11上套设有一圆管430,所述中空电机41的输出轴上固定有横连接杆432,该横连接杆432上固定有向下布置的竖连接杆433,进一步地,竖连接杆433的长度大于轮毂5的高度,竖连接杆433与所述圆管430上端连接,所述圆管430上朝向所述竖杆11一侧周向设置有多个喷头431,所述圆管430与一水管连接,该水管与一水泵连接。优选地,所述水泵为一定量泵,采用定量泵实现对喷洒头41水量的控制。
进一步地,本发明实施例中,优先采用,中空电机41的输出轴上放射状布置有四根横连接杆432,每根横连接杆432的端部连接有向下布置的竖连接杆433,每根竖连接杆433下端与所述圆管430相连,从而提高了圆管430的连接稳定性。。
此外,下立柱71上滑动设置于一固定块710,所述下支架711转动设置于该固定块710。固定块710在下气缸的作用下,使得下支架711能够进行上下移动,另外,下支架711转动设置在固定块710上,使得底模3能够发生转动,避开铸造孔81位置,从而防止了喷洒头41在对轮毂5进行冷却时,冷却水接触到底模3。
本发明涉及的一种轮毂铸造方法,包括以下步骤:
步骤S1:下气缸动作,控制底模3靠近铸造孔81,双向气缸21动作,控制每组相对布置的侧模2同步向铸造孔81靠近,底模3、顶模1和侧模2相互压紧形成轮毂5铸造型腔;
步骤S2:铸造机将液态的铝水浇铸到铸造模具的型腔内进行充填;
步骤S3:下气缸动作,下支架711带动底模3撤出,撑毂杆64从走料轨61进入上料轨62,从上料轨62进入底模3的正下方,在两个双向气缸21的作用下,每组相对布置的侧模2同时打开;
步骤S4:往复缸44的活塞杆伸出一段距离,圆管430罩住铸造成后的轮毂5,之后,往复缸44活塞杆来回伸出缩回,使得圆管430在轮毂5的上缘和下缘之间往复运动,同时,中空电机41动作,带动圆管42绕着轮毂5旋转,喷头421对着轮毂5外缘上下移动的同时周向旋转,之后,水泵将冷却水通过水管送至圆管42内,冷却水通过圆管42上的喷头421向轮毂5的外侧缘喷洒,实现对轮毂5外缘周向均匀地喷洒水雾进行冷却;
步骤S5:冷却完成后,轮毂5随着撑毂杆64经上料轨62移动至出料轨63的一端,从出料轨63将轮毂5送走;
步骤S6:往复缸44的活塞杆完全缩回,侧模和底模复位。优选地,所述步骤S4中水雾冷却时间15秒至30秒。
进一步地,所述步骤S3中下支架711带动底模3向下运动后,下支架711带动底模3转动,底模3避开铸造孔81,从而防止了喷头421在对轮毂5进行冷却时,冷却水接触到底模3。
综上,本发明下气缸动作,控制底模3靠近或者远离铸造孔81,双向气缸21控制每组相对布置的侧模2能够同步动作,使得侧模2合拢或者分开,铸造时,底模3、顶模1和侧模2相互压紧形成轮毂铸造型腔,铸造机向型腔内注入铝水,接着,下气缸动作,下支架711带动底模3撤出,撑毂杆64从走料轨61进入上料轨62,从上料轨62进入底模2的正下方,在两个双向气缸21的作用下,每组相对布置的侧模2同时打开,轮毂5落至撑毂杆64之上,水泵将冷却水通过水管送至圆管42内,冷却水通过圆管42上的喷头421,向轮毂5的外侧缘喷洒,中空电机41旋转,带动圆管430转动,与此同时,在往复缸的作用下,圆管42沿着导向柱41上下往复移动,喷头421对着轮毂5外缘上下移动,实现了对轮毂5外缘周向均匀地喷洒冷却水雾,从而实现了轮毂5的快速冷却,冷却完成后,轮毂5随着撑毂杆64经上料轨62移动至出料轨63的一端,从出料轨63将轮毂5送走,从而实现了整个轮毂制造的自动化,本发明利用圆管42上下移动实现对轮毂5进行冷却,掘弃了以前在铸造模具内开始冷却水道,通过在冷却水道内通冷却水实现对轮毂5进行冷却,造成之前轮毂5冷却,冷却效率低,铸造模具容易生锈,本发明由于避免了冷却水与模具直接接触,防止了模具内部即使在接触空气后也不易出现生锈的现象,同时,将冷水雾直接喷洒至轮毂5之上,提高了冷却效率。
Claims (3)
1.一种铝合金轮毂制造方法,其特征在于,包括以下步骤:
步骤S1:下气缸动作,控制底模(3)靠近铸造孔(81),双向气缸(21)动作,控制每组相对布置的侧模(2)同步向铸造孔(81)靠近,底模(3)、顶模(1)和侧模(2)相互压紧形成轮毂(5)铸造型腔;
步骤S2:铸造机将液态的铝水浇铸到铸造模具的型腔内进行充填;
步骤S3:下气缸动作,下支架(711)带动底模(3)撤出,撑毂杆(64)从走料轨(61)进入上料轨(62),从上料轨(62)进入底模(2)的正下方,在两个双向气缸(21)的作用下,每组相对布置的侧模(2)同时打开;
步骤S4:往复缸(44)的活塞杆伸出一段距离,圆管(430)罩住铸造成后的轮毂(5),之后,往复缸(44)活塞杆来回伸出缩回,使得圆管(430)在轮毂(5)的上缘和下缘之间往复运动,同时,中空电机(41)动作,带动圆管(42)绕着轮毂(5)旋转,喷头(421)对着轮毂(5)外缘上下移动的同时周向旋转,之后,水泵将冷却水通过水管送至圆管(42)内,冷却水通过圆管(42)上的喷头(421)向轮毂(5)的外侧缘喷洒,实现对轮毂(5)外缘周向均匀地喷洒水雾进行冷却;
步骤S5:冷却完成后,轮毂(5)随着撑毂杆(64)经上料轨(62)移动至出料轨(63)的一端,从出料轨(63)将轮毂(5)送走;
步骤S6:往复缸(44)的活塞杆完全缩回,侧模和底模复位。
2.根据权利要求1所述的铝合金轮毂制造方法,其特征在于:所述步骤S4中水雾冷却时间15秒至30秒。
3.根据权利要求1所述的铝合金轮毂制造方法,其特征在于:所述步骤S3中下支架(711)带动底模(3)向下运动后,下支架(711)带动底模(3)转动,底模(3)避开铸造孔(81)。
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