CN106670386B - 一种轮毂铸造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种轮毂铸造方法，下气缸、上气缸动作，控制底模和顶模靠近铸造孔，双向气缸动作，控制每组相对布置的侧模同步向铸造孔靠近，底模、顶模和侧模相互压紧形成轮毂铸造型腔；铸造机将液态的铝水浇铸到铸造模具的型腔内进行充填；下气缸动作，下支架带动底模撤出，撑毂杆从走料轨通过上料轨进入底模下方，顶模在上气缸的作用下向上运动，在两个双向气缸的作用下，每组相对布置的侧模同时打开，轮毂落至撑毂杆之上；水泵将冷却水通向喷洒头，喷洒头向轮毂的外侧缘喷洒冷却水，在驱动件的作用下，喷洒头沿着圆形滑槽周向转动，对轮毂外缘周向均匀地喷洒冷却水雾；冷却完成后，轮毂随着撑毂杆经上料轨回至走料轨的另一端，将轮毂送走。

Description

一种轮毂铸造方法
技术领域
本发明涉及一种铸造方法，尤其涉及一种轮毂铸造方法。
背景技术
在铝合金轮毂铸造过程中，包括以下步骤：需要在铸造机上安装模具，模具合模，浇铸铝水至模具型腔内；浇铸完成后需要对轮毂进行冷却；冷却完成后，打开模具，将轮毂取出。然而，现有的轮毂铸造过程中，自动化程度不高，人工参于程度高。另外，在铝合金轮毂的铸造工艺过程中，在铝合金轮毂浇筑完成后，需要对铝合金轮毂进行冷却。现有低压铸造成型技术的模具，冷却方式一般有压缩空气冷却和水冷冷却。例如，现有公开号为CN201586739 U的中国实用新型公开了《汽车轮毂低压铸造模具的冷却系》，其中底模的冷却系统包括气冷却系统，所述气冷却系统包括气管进气口、气管出气口、气管，所述气管进气口、气管出气口设于模具同一侧，所述气管沿轮毂中心形成一个回路，还包括水冷却系统，水冷却系统包括水管进水口、水管出水口、第一水管，所述水管进水口、水管出水口设于模具同一侧，所述第一水管沿轮毂辐条根部位置形成一个回路。又如，公开号为CN101530903A的中国实用新型公开了《铸造轮毂模具的水冷装置》，顶模内部设置有顶模冷却通道，冷却谁在顶模冷却通道中流动，顶模轮心部位设置冷却柱，冷却通道将冷却水导入，轮辐根部设置边模冷却通道，底模浇口处设置浇口冷却通道，底模还设置了底模冷却通道。然而，由于现有采用水冷进行冷却的铝合金铸造轮毂模具，采用在模具内部开设冷却通道，在冷却通道内注入冷却水，实现对铝合金铸造轮毂进行冷却，由于水对模具具有腐蚀作用，使用过久之后，模具与空气接触，造成模具生锈。
发明内容
本发明要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种轮毂铸造方法，实现轮毂铸造的自动化，保证铝合金铸造轮毂快速冷却，防止铸造模具出现生锈的现象。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种轮毂铸造方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S1：下气缸、上气缸动作，控制底模和顶模靠近铸造孔，双向气缸动作，控制每组相对布置的侧模同步向铸造孔靠近，底模、顶模和侧模相互压紧形成轮毂铸造型腔；
步骤S2：铸造机将液态的铝水浇铸到铸造模具的型腔内进行充填；
步骤S3：下气缸动作，下支架带动底模撤出，撑毂杆从走料轨通过上料轨进入底模下方，顶模在上气缸的作用下向上运动，在两个双向气缸的作用下，每组相对布置的侧模同时打开，轮毂落至撑毂杆之上；
步骤S4：水泵将冷却水通向喷洒头，喷洒头向轮毂的外侧缘喷洒冷却水，同时，在驱动件的作用下，喷洒头沿着圆形滑槽周向转动，对轮毂外缘周向均匀地喷洒冷却水雾；
步骤S5：冷却完成后，轮毂随着撑毂杆经上料轨回至走料轨的另一端，将轮毂送走。
优选地，所述步骤S4中水雾冷却时间10秒至20秒。
进一步地，所述步骤S4中喷洒头在周向转动过程中同时进行上下摆动，实现轮毂的均匀冷却。
更进一步地，所述步骤S3中下支架带动底模向下运动后，下支架带动底模转动，底模避开铸造孔，从而防止了喷洒头在对轮毂进行冷却时，冷却水接触到底模。
与现有技术相比，本发明的优点在于：下气缸、上气缸动作，控制底模和顶模靠近或者远离铸造孔，双向气缸控制每组相对布置的侧模能够同步动作，使得侧模合拢或者分开，铸造时，底模、顶模和侧模相互压紧形成轮毂铸造型腔，铸造机向型腔内注入铝水，接着，下气缸动作，下支架带动底模撤出，撑毂杆从走料轨通过上料轨进入底模下方，顶模在上气缸的作用下向上运动，同时在两个双向气缸的作用下，每组相对布置的侧模同时打开，轮毂落至撑毂杆之上，水泵将冷却水通向喷洒头，喷洒头向轮毂的外侧缘喷洒冷却水，同时，在驱动件的作用下，喷洒头沿着圆形滑槽滑动，实现了对轮毂外缘周向均匀地喷洒冷却水雾，从而实现了轮毂的快速冷却，冷却完成后，轮毂随着撑毂杆经上料轨回至走料轨的另一端，将轮毂送走，从而实现了整个轮毂制造的自动化，本发明利用一喷洒组件实现对轮毂进行冷却，掘弃了以前在铸造模具内开始冷却水道，通过在冷却水道内通冷却水实现对轮毂进行冷却，造成之前轮毂冷却，冷却效率低，铸造模具容易生锈，本发明由于避免了冷却水与模具直接接触，防止了模具内部即使在接触空气后也不易出现生锈的现象，同时，将冷水雾直接喷洒至轮毂之上，提高了冷却效率。
附图说明
图1是本发明实施例中轮毂铸造装置的结构示意图；
图2是本发明实施例中铸造模具的结构示意图；
图3是图1中一组相对布置的侧模中双向气缸的布置结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
如图1至3所示，首先对本实施涉及的轮毂铸造装置进行介绍。
本发明实施例中涉及的轮毂铸造装置包括铸造机、铸造平台8、铸造模具、下立柱71、下支架711、下气缸、上立柱72、上支架721、上气缸、导轨73、双向气缸、走料轨61、上料轨62、撑毂杆64和喷洒组件4。
其中，铸造平台8上开设有一铸造孔81，在铸造平台8上位于铸造孔81处设置有一铸造模具，铸造模具包括顶模1、底模3和两组对称布置的侧模2，所述顶模1、底模3和侧模2形成用于成形轮毂5的型腔，所述铸造平台8的下方竖立有下立柱71，该下立柱71上滑动设置有下支架711，该下支架711由一下气缸驱动，所述底模3设置于该下支架711上，所述铸造平台8的上方竖立有上立柱72，该上立柱72上滑动设置有上支架721，该上支架721由一上气缸驱动，所述顶模1设置于上支架721上，所述铸造平台8顶面上位于每个侧模2下方设置有导轨73，每组对称布置的侧模2之间设置有一双向气缸21，该双向气缸21的两个伸出杆与侧模2连接，双向气缸21的两个有杆腔和无杆腔分别相互串联在一起，所述铸造平台8外侧设置有走料轨61和上料轨62，上料轨62的一端与走料轨61连接，上料轨62的另一端延伸至底模3的下方，所述走料轨61上设置有用于运输轮毂5的撑毂杆64，进一步地，撑毂杆64的顶部转动设置有一锥形的转动体641。通过设置转动体641，铸造冷却完成后的轮毂5置于转动体641之上，便于实现轮毂5在撑毂杆641上的设置，该撑毂杆64从走料轨61一端进入上料轨62，之后从上料轨62退出回至走料轨61，从走料轨61的另一端下料，铸造平台8上位于铸造孔81的外圈开设有一圆形滑槽82，所述导轨73上与该圆形滑槽82相对应处开设有弧形通道731，所述圆形滑槽82上设置有一喷洒组件4，该喷洒组件4包括能在圆形滑槽82内周向滑动的驱动件、设置在该驱动件顶部的连接杆42、与该连接杆42连接的喷洒头41，该喷洒头41与一水管连接，该水管与一水泵连接。优选地，所述水泵为一定量泵，采用定量泵实现对喷洒头41水量的控制。
另外，连接杆42为一弯折形状，所述喷洒头41通过一球铰链设置于连接杆42的顶部，该喷洒头41与一控制其上下转头的转动件连接。弯折的连接杆42便于喷洒头41对准铸造成型后的轮毂5进行冷却，另外，通过设置一转动件，实现了喷洒头41的上下摆动，实现轮毂5均匀冷却。
此外，下立柱71上滑动设置于一固定块710，所述下支架711转动设置于该固定块710。固定块710在下气缸的作用下，使得下支架711能够进行上下移动，另外，下支架711转动设置在固定块710上，使得底模3能够发生转动，避开铸造孔81位置，从而防止了喷洒头41在对轮毂5进行冷却时，冷却水接触到底模3。
本发明涉及的一种轮毂铸造方法，包括以下步骤：
步骤S1：下气缸、上气缸动作，控制底模3和顶模1靠近铸造孔81，双向气缸21动作，控制每组相对布置的侧模2同步向铸造孔81靠近，底模3、顶模1和侧模2相互压紧形成轮毂5铸造型腔；
步骤S2：铸造机将液态的铝水浇铸到铸造模具的型腔内进行充填；
步骤S3：下气缸动作，下支架711带动底模3撤出，撑毂杆64从走料轨61通过上料轨62进入底模3下方，顶模1在上气缸的作用下向上运动，在两个双向气缸21的作用下，每组相对布置的侧模2同时打开，轮毂5落至撑毂杆64之上；
步骤S4：水泵将冷却水通向喷洒头41，喷洒头41向轮毂5的外侧缘喷洒冷却水，同时，在驱动件的作用下，喷洒头41沿着圆形滑槽82周向转动，对轮毂5外缘周向均匀地喷洒冷却水雾；
步骤S5：冷却完成后，轮毂5随着撑毂杆64经上料轨62回至走料轨61的另一端，将轮毂5送走。
优选地，所述步骤S4中水雾冷却时间10秒至20秒。
进一步地，所述步骤S4中喷洒头41在周向转动过程中同时进行上下摆动，实现轮毂5的均匀冷却。
更进一步地，所述步骤S3中下支架711带动底模3向下运动后，下支架711带动底模3转动，底模3避开铸造孔81，从而防止了喷洒头41在对轮毂5进行冷却时，冷却水接触到底模3。综上，本发明下气缸、上气缸动作，控制底模3和顶模1靠近或者远离铸造孔81，双向气缸21控制每组相对布置的侧模2能够同步动作，使得侧模2合拢或者分开，铸造时，底模3、顶模1和侧模2相互压紧形成轮毂铸造型腔，铸造机向型腔内注入铝水，接着，下气缸动作，下支架711带动底模3撤出，撑毂杆64从走料轨61通过上料轨62进入底模2下方，顶模1在上气缸的作用下向上运动，同时在两个双向气缸21的作用下，每组相对布置的侧模2同时打开，轮毂5落至撑毂杆64之上，水泵将冷却水通向喷洒头41，喷洒头41向轮毂5的外侧缘喷洒冷却水，同时，在驱动件的作用下，喷洒头41沿着圆形滑槽82滑动，实现了对轮毂5外缘周向均匀地喷洒冷却水雾，从而实现了轮毂5的快速冷却，冷却完成后，轮毂5随着撑毂杆64经上料轨62回至走料轨61的另一端，将轮毂5送走，从而实现了整个轮毂制造的自动化，本发明利用一喷洒组件4实现对轮毂5进行冷却，掘弃了以前在铸造模具内开始冷却水道，通过在冷却水道内通冷却水实现对轮毂5进行冷却，造成之前轮毂5冷却，冷却效率低，铸造模具容易生锈，本发明由于避免了冷却水与模具直接接触，防止了模具内部即使在接触空气后也不易出现生锈的现象，同时，将冷水雾直接喷洒至轮毂5之上，提高了冷却效率。

Claims (4)

1.一种轮毂铸造方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S1：下气缸、上气缸动作，控制底模(3)和顶模(1)靠近铸造孔(81)，双向气缸(21)动作，控制每组相对布置的侧模(2)同步向铸造孔(81)靠近，底模(3)、顶模(1)和侧模(2)相互压紧形成轮毂(5)铸造型腔；
步骤S2：铸造机将液态的铝水浇铸到铸造模具的型腔内进行充填；
步骤S3：下气缸动作，下支架(711)带动底模(3)撤出，撑毂杆(64)从走料轨(61)通过上料轨(62)进入底模(3)下方，顶模(1)在上气缸的作用下向上运动，在两个双向气缸(21)的作用下，每组相对布置的侧模(2)同时打开，轮毂(5)落至撑毂杆(64)之上；
步骤S4：水泵将冷却水通向喷洒头(41)，喷洒头(41)向轮毂(5)的外侧缘喷洒冷却水，同时，在驱动件的作用下，喷洒头(41)沿着圆形滑槽(82)周向转动，对轮毂(5)外缘周向均匀地喷洒冷却水雾；
步骤S5：冷却完成后，轮毂(5)随着撑毂杆(64)经上料轨(62)回至走料轨(61)的另一端，将轮毂(5)送走。
2.根据权利要求1所述的轮毂铸造方法，其特征在于：所述步骤S4中水雾冷却时间10秒至20秒。
3.根据权利要求1所述的轮毂铸造方法，其特征在于：所述步骤S4中喷洒头(41)在周向转动过程中同时进行上下摆动。
4.根据权利要求1所述的轮毂铸造方法，其特征在于：所述步骤S3中下支架(711)带动底模(3)向下运动后，下支架(711)带动底模(3)转动，底模(3)避开铸造孔(81)。
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