CN107559370B - 一种单向循环油路阀系 - Google Patents

Abstract

一种单向循环油路阀系，包括外壳体、内壳体、活塞总成、第一止回阀、第二止回阀、止回阀座，外壳体套接在内壳体外侧，外壳体与内壳体之间存在间隙，间隙为油道，内壳体包括多个油孔，第一止回阀对应油孔套装于内壳体，止回阀座于外壳体的下端密封安装，活塞总成将内壳体内侧分为上油腔与下油腔，活塞总成设有第一通孔，第一止回阀、第二止回阀与第一通孔连接上油腔、油道、下油腔，形成单向循环。本发明阀工作时动作幅度小，油路距离有效减短，具有工作响应性快、油路清晰、工作性能好的优点。

Description

一种单向循环油路阀系

技术领域

本发明涉及一种止回阀组合，尤其是一种用于车辆减振器的单向循环油路阀系。

背景技术

目前，汽车悬架系统大多采用液压减振器，通过液压油在减振器壳体内反复的从一个内腔通过油路流入另一个内腔，油液与内壁的摩擦及油液本身的内力形成阻尼力，从而抑制路面带来的振动。

传统减振器的循环油路中，为保证减振器的体积小，油路阀通常设置于减振器外壳内的顶部和底部。油液从顶部内腔通过顶部阀流经外置旁通管，再经过底部单向阀流入底部内腔。在这种布置方式下，底部内腔只能从下侧单向阀进油，在压缩底部内腔时无法出油，导致无法起减振效果，为保证下油腔的出油，一般通过在减振器活塞上设置由底部内腔指向顶部内腔的单向阀，让油液流入顶部内腔再通过顶部阀流出。如上所述的减振器内的油路循环阀系，因油路循环距离长、单向阀多导致存在工作响应慢、消耗能量多、发热严重的问题；同时，因为顶部阀通常不是单向阀，故可能发生工作过程中油液导流等油路不清楚的情况，影响减振器的工作效果。

如申请号为200820168411.1所述的一种气控可调液压减振器。该专利油路为上腔体经内置的旁通油路从下侧单向阀流入下腔体，下腔体内油液通过活塞上的U型油路回到上腔体，其中顶部与活塞油液通道未设置单向止回阀，油路不清晰、易发生回流；同时油路长度为两倍的腔体高度，油路过长、工作响应慢。

综上所述，如何生产一种工作响应性快、油路清晰、工作性能好的循环油路阀系是本发明所要解决的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种工作响应性快、油路清晰、工作性能好的循环油路阀系。

为实现发明目的，本发明采用了如下技术方案： 一种单向循环油路阀系，包括外壳体、内壳体、活塞总成、第一止回阀、第二止回阀、止回阀座，其特征在于，所述外壳体套接在所述内壳体外侧，所述外壳体与所述内壳体之间存在间隙，所述间隙为油道，所述内壳体包括至少一个油孔，所述第一止回阀对应所述油孔套装于所述内壳体，所述止回阀座于外壳体的下端密封安装，所述活塞总成将所述内壳体内侧分为上油腔与下油腔，所述上油腔与所述下油腔均设有至少一个所述油孔，所述活塞总成设有第一通孔，所述第一止回阀、所述第二止回阀与所述第一通孔连接所述上油腔、所述油道、所述下油腔，形成单向循环。

所述第一通孔双向连通所述上油腔和所述下油腔；所述第一止回阀连通从所述上油腔和所述下油腔指向所述油道的油路；所述第二止回阀连通从所述油道指向所述下油腔的油路。所述第一止回阀、所述第二止回阀与所述第一通孔连接所述上油腔、所述油道、所述下油腔，形成单向循环的油路通道，使工作油路清晰，工作时不发生回流等问题。同时，油液从所述内壳体侧壁流出，相对传统减振器一概从顶部流出减少了油压流通的路径距离，提高了本发明的响应速度。

所述多个油孔使得工作时油液可以从每个所述油孔中流出，提高了油液循环的速度，提高了响应性。

作为优选，所述第一止回阀包括基体、指尖阀、安装孔、凸棱、密封塞和卡口。

作为优选，所述基体为开口环。

开口环结构使得所述基体可以方便的拆装，适配于不同的所述内壳体。

作为优选，所述指尖阀一端与所述基体固接。

所述指尖阀一端与所述基体相连，所述指尖阀另一端为自由状态，一端固接一端自由的设计使得所述指尖阀实质上为一个板簧，该板簧绕其与所述基体的固定端发生弹性形变，在所述指尖阀离开初始状态时便具有回复至初始状态的弹性力。同时，板簧在工作中的运动路径为绕固定端的圆周摆动，其运动距离相对传统活塞杆式的单向阀更短，即相对具有适应更快工作速度的响应性。同时根据J= ∫ r^2 dm的转动惯量公式，板簧结构在运动时的惯量远小于活塞杆单向阀的惯性。也提高了工作响应性。

作为优选，所述指尖阀一端设置有所述安装孔，所述密封塞固接于所述安装孔。

通过设置所述密封塞使得所述第一止回阀与所述油孔之间可以完全密封，油道中的油液不会流入内壳。。

作为优选，所述凸棱沿所述基体高度方向布置。

沿所述基体高度方向设置所述凸棱使得在所述第一止回阀安装时所述凸棱可以延伸来适配不同直径的所述内壳体，同时所述凸棱的回复力使得所述第一止回阀可以紧密安装在所述内壳体上，不会松脱。

作为优选，所述卡口在所述基体开口端对称布置。

设置所述卡口使得所述第一止回阀可以方便拆装，也不需要增加其他安装部件，保持了机构的结构简单，轻便。

作为优选，所述第二止回阀包括基座、阀杆、回位弹簧。

作为优选，所述基座设置有第二通孔，所述基座固接于所述止回阀座，所述阀杆于所述第二通孔中套装，所述回位弹簧安装于所述基座与所述阀杆之间。

通过设置所述第二止回阀，在所述油道和所述下油腔之间建立单向油液通道，防止油液的导流、乱流。

作为优选，所述第一止回阀和所述第二止回阀材料采用轻质合金。通过采用轻质合金使得减振器工作时运动的所述指尖阀和所述阀杆惯性较小，可以适应高速切换的工作速度，保证了响应性。

本发明的有益效果在于：使用轻质合金制成的止回阀，同时第一止回阀的指尖阀工作时动作幅度小，工作响应快；采用第一、第二止回阀配合、使得油路单向、清晰；上、下油腔从侧壁出油，使油路距离有效减短，提高了减振器的工作性能。本发明具有工作响应性快、油路清晰、工作性能好的优点。

附图说明

图1为本发明的优选实施方式的油路示意图；

图2 为本发明的优选实施方式的第一止回阀示意图；

图3为本发明的优选实施方式的密封塞安装截面图；

图4 为本发明的优选实施方式的第二止回阀示意图；

图中各项分别为：1外壳体，11油道，2内壳体，21油孔，22上油腔，23下油腔，3活塞总成，31第一通孔，4第一止回阀，41基体，42指尖阀，43安装孔，44凸棱，45密封塞，46卡口，5第二止回阀，51基座，第二通孔511，52阀杆，521坡型挡面，53回位弹簧，6止回阀座。

具体实施方式

以下结合附图对本发明进行详细描述：

如图1的优选实施方式的油路示意图所示：一种单向循环油路阀系，包括外壳体1、内壳体2、活塞52总成3、第一止回阀4、第二止回阀5、止回阀座6。

本实施例中，外壳体1套接在内壳体2外侧，外壳体1与内壳体2之间存在间隙，该间隙为油道11，内壳体2表面设置有多个油孔21，第一止回阀4对应油孔21套装在内壳体2的外侧，止回阀座6密封安装于外壳体1的下端，活塞总成3包括活塞头和活塞杆，活塞杆从外壳的上端伸出，活塞头将内壳体2内侧分为上油腔22与下油腔23，活塞总成3的活塞头上开有第一通孔31，第一通孔双向连通上油腔22和下油腔23；第一止回阀4连通从上油腔22和下油腔23指向油道11的油路；第二止回阀连通从油道11指向下油腔23的油路。第一止回阀4、第二止回阀5与第一通孔31连接上油腔22、油道11、下油腔23，形成单向循环的油路通道，使工作油路清晰，工作时不发生回流等问题。

本实施例中，第一通孔31为直径比油孔21小的孔，因为其直径较小，对应的液压油在孔中的流动性较差，在减振器工作时油液主要从油孔21、第一止回阀4、第二止回阀5中流动，第一通孔31只起稳定上、下油腔22、23压力和将液压油从下油腔23送入上油腔22的作用。

当减振器做压缩行程时，活塞总成3表现为相对向下移动，上油腔22体积增大，下油腔23体积减小，此时上油腔22压力减小，下油腔23油压增大。下油腔23中油液顶开第一止回阀4，从油孔21中流入油道11，同时下油腔23中部分油液通过第一通孔31流入上油腔22，平衡上、下油腔22、23的压力；同时，因为油液进入油道11使其压力增大，油液通过第二止回阀5流入下油腔23。这一过程可以消耗减振器压缩的能量，减小压缩速度，使得车辆更为平稳。

当减振器做伸长行程时，活塞总成3表现为相对向上移动，上油腔22体积减小，下油腔23体积增大，此时上油腔22压力增大，下油腔23油压减小。上油腔22中油液顶开第一止回阀4，从油孔21中流入油道11，上油腔22中部分油液通过第一通孔31流入下油腔23，平衡上、下油腔22、23的压力；同时，因为油液进入油道11使其压力增大，油液通过第二止回阀5流入下油腔23。这一过程可以消耗减振器伸长的能量，减小伸长速度，使得车辆更为平稳。

如图1、2、3所示，第一止回阀4包括基体41、指尖阀42、安装孔43、凸棱44、密封塞45和卡口46。

本实施例中，基体41为单层合金板制成的开口环。

本实施例中，指尖阀42与基体41一体成型制成，指尖阀42一端与基体41相连，指尖阀42另一端为自由状态，一端固接一端自由的设计使得指尖阀42实质上为一个板簧，在指尖阀42离开初始状态时便具有回复至初始状态的弹性力。指尖阀42的截面形状与基体41的投影形状相同，一方面方便生产与安装，另一方面可以保护指尖阀42在运输装配过程中不被磕碰、损伤。

本实施例中，指尖阀42自由端设置有一个安装孔43，密封塞45为橡胶制成的胶塞，密封塞45上设有环槽，密封塞45通过环槽卡接在于安装孔43内侧。

本实施例中，凸棱44截面为半圆形，凸棱44沿基体41高度方向布置，基体41开口的两端分别设有3个凸棱44。

本实施例中，卡口46为在基体开口上切割或冲压出的开口槽，在基体41开口两端对称布置，两个卡口46开口相对。

本实施例中，第一止回阀4通过两个相对卡口46的插接紧扣在内壳体2外侧。内壳体2上的每一个油孔21对应安装一个第一止回阀4，密封塞45用于压入油孔21，使静置状态下油孔21被密封塞45堵死，通过将密封塞45设置为橡胶材质，使得在指尖阀42的弹性作用呀密封塞45在油孔21中充分形变，使油孔21被完全堵塞，不会留有缝隙。凸棱44在第一止回阀4扣接到内壳体2上时可以形变延伸。一方面，通过凸棱44提供的额外的延伸量，第一止回阀4可以套接在不同直径的内壳体2上，提高了通用性；另一方面，半圆形凸棱44具有回复初始位置的弹性力，在安装后凸棱44的弹性力使得第一止回阀4可以紧密牢固的安装在内壳体2上，不会脱落松动。同时凸棱44的半圆形形状使得液压油在油道11中的流动顺畅，不会受到阻挡。

如图4所示的第二止回阀示意图所示，第二止回阀5包括基座51、阀杆52、回位弹簧53。

本实施例中，基座51为一顶面开口的圆柱形壳体，基座51圆心位置设置有第二通孔511，基座51过盈安装在止回阀座6上，阀杆52为一端具有坡型挡面521的直杆，阀杆52安装在第二通孔511中，阀杆52的坡型挡面521与第二通孔511紧密配合，坡型挡面521设置在与下油腔23相连一侧。回位弹簧53安装于基座51与阀杆52之间，当阀杆52外侧油道11油压大于内侧下油腔23油压时，阀杆52被压入下油腔23，坡型挡面521与第二通孔511分离，油液从油道11流入下腔体23。当阀杆52外侧油道11油压与内侧下油腔23油压相等或较小时，回位弹簧53推动阀杆反弹，坡型挡面521与第二通孔511密闭。

本实施例中，第一止回阀4和第二止回阀5材料采用轻质合金。通过采用轻质合金材料可以有效减少第一止回阀4和第二止回阀5的质量，较轻的质量使得工作时指尖阀42和阀杆52的惯性也较小，可以有效提升响应性。同时，轻质合金相对其他高分子或橡胶弹性材料更耐腐蚀抗高压，寿命更强。

本实施例中，上油腔22与下油腔23侧壁周向均匀布置多个油孔21。多个油孔21使得工作时油液可以从每个油孔21中流出，提高了油液循环的速度，提高了响应性。同时，周向均布的油孔21使得内壳体2在受压时受力更为均匀，提高寿命和稳定性的同时均匀的受力也能提升减振器的工作效果。

以上实施例只是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计构思的前提下，本领域普通人员对本发明的技术方案做出的各种变型和改进，均落入到本发明的保护范围，本发明请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。

Claims (4)

1.一种单向循环油路阀系，包括外壳体（1）、内壳体（2）、活塞总成（3）、第一止回阀（4）、第二止回阀（5）、止回阀座（6），其特征在于，所述外壳体（1）套接在所述内壳体（2）外侧，所述外壳体（1）与所述内壳体（2）之间存在间隙，所述间隙为油道（11），所述内壳体（2）包括至少一个油孔（21），所述第一止回阀（4）对应所述油孔（21）套装于所述内壳体（2），所述止回阀座（6）于外壳体（1）的下端密封安装，所述活塞总成（3）将所述内壳体（2）内侧分为上油腔（22）与下油腔（23），所述上油腔（22）与所述下油腔（23）均设有至少一个所述油孔（21），所述活塞总成（3）设有第一通孔（31），所述第一止回阀（4）、所述第二止回阀（5）与所述第一通孔（31）连接所述上油腔（22）、所述油道（11）、所述下油腔（23），形成单向循环；

所述第一通孔（31）双向连通所述上油腔（22）和所述下油腔（23）；所述第一止回阀（4）连通从所述上油腔（22）和所述下油腔（23）指向所述油道（11）的油路；所述第二止回阀（5）连通从所述油道（11）指向所述下油腔（23）的油路；

第一通孔（31）为直径比油孔（21）小的孔；

所述第一止回阀（4）包括基体（41）、指尖阀（42）、安装孔（43）、凸棱（44）、密封塞（45）和卡口（46），所述基体（41）为开口环，所述指尖阀（42）一端与所述基体（41）固接，所述指尖阀（42）另一端为自由状态，所述指尖阀（42）一端设置有所述安装孔（43），所述密封塞（45）固接于所述安装孔（43）；

所述第二止回阀（5）包括基座（51）、阀杆（52）、回位弹簧（53），所述基座（51）设置有第二通孔（511），所述基座（51）固接于所述止回阀座（6），所述阀杆（52）于所述第二通孔（511）中套装，所述回位弹簧（53）安装于所述基座（51）与所述阀杆（52）之间。

2.根据权利要求1所述的一种单向循环油路阀系，其特征在于，所述凸棱（44）沿所述基体（41）高度方向布置。

3.根据权利要求2所述的一种单向循环油路阀系，其特征在于，所述卡口（46）在所述基体（41）开口端对称布置。

4.根据权利要求1-3中任一条所述的一种单向循环油路阀系，其特征在于，所述第一止回阀（4）和所述第二止回阀（5）材料采用轻质合金。

Images