CN107553107A - 一种耳板弹片的连续自动组装机 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种耳板弹片的连续自动组装机，包括机架、配电控制箱、转盘和载具，机架上设置有耳板上料机构、弹片上料机构、压装机构和下料机构，载具包括嵌入在转盘上的载料安装座，载料安装座内设置有贯穿转盘的载料座升降块，且载料座升降块和载料安装座的下部之间设置有竖直走向的载料座复位弹簧，载料座升降块上方设置有与产品配合的载料座，压装装置包括与载具上的产品配合的下压装置和下压装置下方与载料座升降块配合的载料座顶升装置，本发明够实现载料座升降与下压装置精准对接的同时实现锁片和耳板进行压紧组装，能够确保下压的部位为两个弹片安装柱之间的平板，确保了压装的精度，避免了弹片的弹性形变，同时实现了连续自动加工。
Description
技术领域
本发明涉及自动化加工设备领域，尤其涉及一种耳板弹片的连续自动组装机。
背景技术
耳板大多都是用作连接件，其结构多用，大多为非标零件，有些如图12所示，包括水平板和竖直板组成，水平板的宽度大于竖直板，且水平板上部设置弹片安装柱用于安装弹片，弹片安装柱的下部会设置与其同心的定位孔，且所用的弹片如图13所示，为不规格弹片，具有多个平面、斜面和曲面，对于这类产品的加工，大多都是采用手工操作，很难实现自动化加工，即使采用手动按压组装，也会对弹片倾斜部分造成一定的形变，加工效率低下，加工精度不高，因此急需设计一种能够实现非标耳板和不规格弹片连续自动组装的用于提高组装效率。
发明内容
本发明的目的是提供一种耳板弹片的连续自动组装机，在转盘均匀的设置载具，配合耳板上料机构和弹片上料机构可以实现连续自动的上料，压装机构采用下压装置配合载料座升降装置，能够实现载料座升降与下压装置精准对接的同时实现锁片和耳板进行压紧组装，能够确保下压的部位为两个弹片安装柱之间的平板，确保了压装的精度，避免了弹片的弹性形变，同时实现了连续自动加工。
为了实现以上目的，本发明采用的技术方案为：一种耳板弹片的连续自动组装机，它包括机架(1)和配电控制箱(2)，所述的机架(1)上设置有相互配合的转盘驱动装置和转盘(3)，所述的转盘(3)上均匀的设置有载具(4)，所述的机架(1)上沿转盘(3)转动方向依次设置有与转盘(3)上的载具(4)配合的耳板上料机构(5)、弹片上料机构(6)、压装机构(8)和下料机构(9)，所述的载具(4)包括嵌入在转盘(3)上的载料安装座(46)，所述的载料安装座(46)内设置有贯穿转盘(3)的载料座升降块(48)，且载料座升降块(48)和载料安装座(46)的下部之间设置有竖直走向的载料座复位弹簧(47)，所述的载料座升降块(48)上方设置有与产品配合的载料座，所述的压装装置(8)包括与载具(4)上的产品配合的下压装置(44)和下压装置(44)下方与载料座升降块(48)配合的载料座顶升装置(45)，所述的转盘驱动装置、耳板上料机构(5)、弹片上料机构(6)、下压装置(44)、载料座顶升装置(45)和下料机构(9)连接到配电控制箱(2)。
进一步的，所述的下压装置(44)包括设置在机架(1)上的下压座(54)，所述的下压座(54)上设置有下压气缸(55)和下压导向筒(56)，所述的下压导向筒(56)的下方设置有压装定位座(57)，所述的下压气缸(55)的气缸推杆穿过下压导向筒(56)和压装定位座(57)，且连接有与弹片两个安装孔之间的平板部分配合的下压块(59)，所述的载料座的中部设置有与耳板下部的孔配合的载料定位销(60)、侧部开设有压装定位孔(49)，所述的压装定位座(57)的下部开设有与压装定位孔(49)配合的压装定位销(58)，所述的下压气缸(55)连接到配电控制箱(2)。
进一步的，所述的载料座顶升装置(45)包括设置在机架(1)上的载料座顶升安装座(50)，所述的载料座顶升安装座(50)内安装有与载料座升降块(48)配合的载料座顶升块(51)，且载料座顶升块(51)下部配合有水平走向的载料座升降推块(52)，所述的载料座升降推块(52)连接有水平走向的载料座顶升气缸(53)，且载料座升降推块(52)的上表面为具有两个高度差的平面和过度斜面组成，所述的载料座顶升气缸(53)连接到配电控制箱(2)。
进一步的，所述的耳板上料机构(5)包括设置在机架(1)上的耳板输送槽(11)和耳板上料座(12)，所述的耳板上料座(12)下部设置有耳板接料升降气缸(13)，所述的耳板接料升降气缸(13)的上部连接有与耳板输送槽(11)配合的耳板接料块(14)，所述的耳板上料座(12)上设置有与耳板接料块(14)上的耳板(28)配合的耳板夹持放料装置(15)，所述的耳板接料块(14)包括与耳板接料升降气缸(13)配合的耳板接料主体(16)，所述的耳板接料主体(16)上开设有与耳板竖直部分配合的耳板夹料槽(17)，所述的耳板夹料槽(17)的槽壁中部设置有相互配合的后卡位块(18)和前卡位块(19)，且前卡位块(19)的槽壁上部为与耳板(28)水平部分配合的平板支撑块(20)，所述的耳板接料升降气缸(13)和耳板夹持放料装置(15)连接到配电控制箱(2)
进一步的，所述的耳板夹持放料装置(15)包括设置在耳板上料座(12)上且相互配合的耳板夹持径向活动气缸(21)和耳板夹持径向活动块(22)，所述的耳板夹持径向活动块(22)上设置有相互配合的耳板夹持升降气缸(23)和耳板夹持升降块(24)，所述的耳板夹持升降块(24)上设置有耳板夹持气缸(26)，所述的耳板夹持气缸(26)的前后侧连接有耳板夹持块(27)，且耳板夹持块(27)与耳板夹取槽(17)匹配，所述的耳板上料座(12)的径向两端设置有与耳板夹持径向活动块(22)配合的耳板夹持限位器(25)，所述的耳板夹持径向活动块(22)的上下端设置有与耳板夹持升降块(24)配合的耳板夹持限位器(25)，所述的耳板夹持径向活动气缸(21)和耳板夹持升降气缸(23)连接到配电控制箱(2)。
进一步的，所述的弹片上料机构(6)包括设置在机架(1)上的弹片输送槽(31)和弹性上料座(32)，所述的弹片上料座(32)上设置有弹片接料升降气缸(33)，所述的弹片接料升降气缸(33)的上部设置有与弹片输送槽(31)对接的弹片接料块(34)，所述的弹片接料块(34)包括与弹片接料升降气缸(33)连接的弹片接料主体(37)，且弹片接料主体(37)的上部形状与弹片的下底面配合，所述的弹片接料主体(37)的上部配合有弹片取放块(35)，所述的弹片取放块(35)设置在弹片上料座(32)上可径向和升降活动的弹片取放活动装置(36)下部，所述的弹片取放块(35)包括弹片取放主体(39)，所述的甜品取放主体(39)下部开设有与弹片上配合孔的平板部分配合的弹片取放气孔(41)，所述的弹片取放气缸(41)连接有气动组件，所述的弹片接料升降气缸(33)、弹片取放活动装置(36)和气动组件连接到配电控制箱(2)。
进一步的，所述的弹片接料主体(37)上部还开设有与弹片上的配合孔对接的弹片定位孔(38)，所述的弹片取放主体(39)位于弹片取放气缸(41)两侧的部位设置有弹片定位柱(40)。
进一步的，所述的下料机构(9)包括设置在机架(1)上的下料座(61)，所述的下料座(61)上设置有下料输送槽(68)和竖直走向的下料转轴(62)，所述的下料转轴(62)下部连接有转轴驱动装置、上部连接有下料转块(63)，所述的下料转块(63)上设置有下料升降气缸(65)，所述的下料升降气缸(65)下方连接有与载具(4)上的产品配合的下料夹取器(66)，所述的下料升降气缸(65)、转轴驱动装置、下料输送槽(68)和下料夹取器(66)连接到配电控制箱(2)。
进一步的，所述的弹片上料机构(6)与压装机构(8)之间、压装机构(8)与下料机构(9)之间和下料机构(9)与耳板上料机构(5)之间均设置有CCD检测装置(7)，所述的下料输送槽(68)的外侧固连有不良品下料槽(67)。
进一步的，所述的转轴驱动装置包括下料转轴(62)下部套接的下料转动齿轮(69)，所述的下料转动齿轮(69)配合有下料活动齿块(70)，所述的下料活动齿块(70)连接有齿块推动气缸(71)，且下料活动齿块(70)还配合有齿块推动限位器(72)，所述的下料座(61)的上部还设置有与下料转块(63)配合的转动限位器(64)，所述的齿块配合气缸(71)连接到配电控制箱(2)。
本发明的有益效果为：
1、在转盘均匀的设置载具，配合耳板上料机构和弹片上料机构可以实现连续自动的上料，压装机构采用下压装置配合载料座升降装置，能够实现载料座升降与下压装置精准对接的同时实现锁片和耳板进行压紧组装，能够确保下压的部位为两个弹片安装柱之间的平板，确保了压装的精度，避免了弹片的弹性形变，同时实现了连续自动加工。
2、下压装置的结构设计巧妙，能够实现压装定位座与载料座的精准对接，进而能够实现下压块的精准下压，极大的确保弹片的精度。
3、载料顶升装置的结构巧妙，能够实现载料顶升块的定距离的升降，进而能够避免顶升幅度过大导致弹片压变形的情况。
4、耳板上料机构的耳板接料块的结构设计，能够实现耳板在接料的时候精准的定位，进而能够配合耳板夹取装置能够实现精准取放。
5、耳板夹持取放装置的结构设计，通过四个耳板夹持限位器可以确保耳板夹持块的精准夹持和精准放料。
6、弹片上料机构的弹片接料主体的结构设计，配合弹片取放主体上的弹片取放气孔的设计，可以通过气动组件的吸气和放气实现弹片的吸取，进而能够确保弹片在上料的过程中不会出现形变。
7、弹片定位孔和弹片定位柱的配合设计，可以进一步确保弹片取放气孔吸取的精度，确保其吸取的是弹片的平板部分。
8、下料结构采用转动的方式实现下料取放的两个工位调整，结构简单，操作方便，进而能够实现良好高效的下料效果。
9、CCD检测装置的设计，可以确保在压装、下料和再次上料之前进行检测，进而对不合拍进行挑选，同时避免出现遗漏下料的情况，配合不良品下料槽的设计，能够通过转动离心的方式将不良品进行排除。
10、转轴驱动装置的设计，可以更为精准的实现下料转轴的转动和调整转动的速度，进而可以控制转动的离心力，确保不良品能够精准的落入到不良品下料槽内。
附图说明
图1为一种耳板弹片的连续自动组装机的立体示意图。
图2为耳板上料机构的立体示意图。
图3为耳板接料块的立体示意图。
图4为耳板夹持取放装置的立体示意图。
图5为弹片上料机构的立体示意图。
图6为弹片接料块与弹片夹取块配合的立体示意图。
图7为弹片接料块与弹片夹取块配合的反向立体示意图。
图8为压装机构和转盘载具配合的立体示意图。
图9为压装机构和载具的配合立体示意图。
图10为压装机构部分结构与载具的配合立体示意图。
图11为下料机构的立体示意图。
图12为耳板的立体示意图。
图13为弹片的立体示意图。
图14为组装后的产品的立体示意图。
图中所示文字标注表示为：1、机架；2、配电控制箱；3、转盘；4、载具；5、耳板上料机构；6、弹片上料机构；7、CCD检测装置；8、压装机构；9、下料机构；11、耳板输送槽；12、耳板上料座；13、耳板接料升降气缸；14、耳板接料块；15、耳板夹持放料装置；16、耳板接料主体；17、耳板夹料槽；18、后卡位块；19、前卡位块；20、平板支撑块；21、耳板夹持径向活动气缸；22、耳板夹持径向活动块；23、耳板夹持升降气缸；24、耳板夹持升降块；25、耳板夹持限位器；26、耳板夹持气缸；27、耳板夹持块；28、耳板；31、弹片输送槽；32、弹片上料座；33、弹片接料升降气缸；34、弹片接料块；35、弹片取放块；36、弹片取放活动装置；37、弹片接料主体；38、弹片定位孔；39、弹片取放主体；40、弹片定位柱；41、弹片取放气孔；44、下压装置；45、载料座顶升装置；46、载料安装座；47、载料座复位弹簧；48、载料座升降块；49、压装定位孔；50、载料座顶升安装座；51、载料座顶升块；52、载料座顶升推块；53、载料座顶升气缸；54、下压座；55、下压气缸；56、下压导向筒；57、压装定位座；58、压装定位销；59、下压块；60、载料定位销；61、下料座；62、下料转轴；63、下料转块；64、转动限位器；65、下料升降气缸；66、下料夹取器；67、不良品下料槽；68、下料输送槽；69、下料转动齿轮；70、下料活动齿块；71、齿块推动气缸；72、齿块推动限位器。
具体实施方式
为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本发明的保护范围有任何的限制作用。
如图1-图14所示，本发明的具体结构为：一种耳板弹片的连续自动组装机，它包括机架1和配电控制箱2，所述的机架1上设置有相互配合的转盘驱动装置和转盘3，所述的转盘3上均匀的设置有载具4，所述的机架1上沿转盘3转动方向依次设置有与转盘3上的载具4配合的耳板上料机构5、弹片上料机构6、压装机构8和下料机构9，所述的载具4包括嵌入在转盘3上的载料安装座46，所述的载料安装座46内设置有贯穿转盘3的载料座升降块48，且载料座升降块48和载料安装座46的下部之间设置有竖直走向的载料座复位弹簧47，所述的载料座升降块48上方设置有与产品配合的载料座，所述的压装装置8包括与载具4上的产品配合的下压装置44和下压装置44下方与载料座升降块48配合的载料座顶升装置45，所述的转盘驱动装置、耳板上料机构5、弹片上料机构6、下压装置44、载料座顶升装置45和下料机构9连接到配电控制箱2。
优选的，所述的下压装置44包括设置在机架1上的下压座54，所述的下压座54上设置有下压气缸55和下压导向筒56，所述的下压导向筒56的下方设置有压装定位座57，所述的下压气缸55的气缸推杆穿过下压导向筒56和压装定位座57，且连接有与弹片两个安装孔之间的平板部分配合的下压块59，所述的载料座的中部设置有与耳板下部的孔配合的载料定位销60、侧部开设有压装定位孔49，所述的压装定位座57的下部开设有与压装定位孔49配合的压装定位销58，所述的下压气缸55连接到配电控制箱2。
优选的，所述的载料座顶升装置45包括设置在机架1上的载料座顶升安装座50，所述的载料座顶升安装座50内安装有与载料座升降块48配合的载料座顶升块51，且载料座顶升块51下部配合有水平走向的载料座升降推块52，所述的载料座升降推块52连接有水平走向的载料座顶升气缸53，且载料座升降推块52的上表面为具有两个高度差的平面和过度斜面组成，所述的载料座顶升气缸53连接到配电控制箱2。
优选的，所述的耳板上料机构5包括设置在机架1上的耳板输送槽11和耳板上料座12，所述的耳板上料座12下部设置有耳板接料升降气缸13，所述的耳板接料升降气缸13的上部连接有与耳板输送槽11配合的耳板接料块14，所述的耳板上料座12上设置有与耳板接料块14上的耳板28配合的耳板夹持放料装置15，所述的耳板接料块14包括与耳板接料升降气缸13配合的耳板接料主体16，所述的耳板接料主体16上开设有与耳板竖直部分配合的耳板夹料槽17，所述的耳板夹料槽17的槽壁中部设置有相互配合的后卡位块18和前卡位块19，且前卡位块19的槽壁上部为与耳板28水平部分配合的平板支撑块20，所述的耳板接料升降气缸13和耳板夹持放料装置15连接到配电控制箱2
优选的，所述的耳板夹持放料装置15包括设置在耳板上料座12上且相互配合的耳板夹持径向活动气缸21和耳板夹持径向活动块22，所述的耳板夹持径向活动块22上设置有相互配合的耳板夹持升降气缸23和耳板夹持升降块24，所述的耳板夹持升降块24上设置有耳板夹持气缸26，所述的耳板夹持气缸26的前后侧连接有耳板夹持块27，且耳板夹持块27与耳板夹取槽17匹配，所述的耳板上料座12的径向两端设置有与耳板夹持径向活动块22配合的耳板夹持限位器25，所述的耳板夹持径向活动块22的上下端设置有与耳板夹持升降块24配合的耳板夹持限位器25，所述的耳板夹持径向活动气缸21和耳板夹持升降气缸23连接到配电控制箱2。
优选的，所述的弹片上料机构6包括设置在机架1上的弹片输送槽31和弹性上料座32，所述的弹片上料座32上设置有弹片接料升降气缸33，所述的弹片接料升降气缸33的上部设置有与弹片输送槽31对接的弹片接料块34，所述的弹片接料块34包括与弹片接料升降气缸33连接的弹片接料主体37，且弹片接料主体37的上部形状与弹片的下底面配合，所述的弹片接料主体37的上部配合有弹片取放块35，所述的弹片取放块35设置在弹片上料座32上可径向和升降活动的弹片取放活动装置36下部，所述的弹片取放块35包括弹片取放主体39，所述的甜品取放主体39下部开设有与弹片上配合孔的平板部分配合的弹片取放气孔41，所述的弹片取放气缸41连接有气动组件，所述的弹片接料升降气缸33、弹片取放活动装置36和气动组件连接到配电控制箱2。
优选的，所述的弹片接料主体37上部还开设有与弹片上的配合孔对接的弹片定位孔38，所述的弹片取放主体39位于弹片取放气缸41两侧的部位设置有弹片定位柱40。
优选的，所述的下料机构9包括设置在机架1上的下料座61，所述的下料座61上设置有下料输送槽68和竖直走向的下料转轴62，所述的下料转轴62下部连接有转轴驱动装置、上部连接有下料转块63，所述的下料转块63上设置有下料升降气缸65，所述的下料升降气缸65下方连接有与载具4上的产品配合的下料夹取器66，所述的下料升降气缸65、转轴驱动装置、下料输送槽68和下料夹取器66连接到配电控制箱2。
优选的，所述的弹片上料机构6与压装机构8之间、压装机构8与下料机构9之间和下料机构9与耳板上料机构5之间均设置有CCD检测装置7，所述的下料输送槽68的外侧固连有不良品下料槽67。
优选的，所述的转轴驱动装置包括下料转轴62下部套接的下料转动齿轮69，所述的下料转动齿轮69配合有下料活动齿块70，所述的下料活动齿块70连接有齿块推动气缸71，且下料活动齿块70还配合有齿块推动限位器72，所述的下料座61的上部还设置有与下料转块63配合的转动限位器64，所述的齿块配合气缸71连接到配电控制箱2。
具体使用时，先将耳板28和弹片放入到耳板输送槽11和弹片输送槽31内，经过他们的输送分别进入到耳板接料块14和弹片接料块34上，之后通过耳板接料升降气缸13带动耳板接料块14上升，之后通过耳板夹持放料装置15的径向和升降活动使耳板夹持块27与接料块14上的耳板配合，之后通过耳板夹持气缸26带动耳板夹持块27活动，将耳板的竖直部分进行夹持，然后再通过径向和升降活动将耳板放入到对应的载具4的载料座上，并使耳板下部的空位与载料定位销60配合，之后通过转盘3带动载具移动到弹片上料工位，然后通过弹片接料升降气缸33带动装有弹片的弹片接料块34上升，之后通过弹片取放活动装置36带动弹片取放块35运动到弹片接料块34的上方并继续下降，进而使弹片定位柱40插入到弹片定位孔38内，之后通过气动组件吸气，进而使弹片贴住弹片取放主体39，然后通过甜品取放活动装置36使其活动到载具上方并使弹片定位柱40压住耳板上的定位柱，之后通过气动组件吹气，将弹片套在耳板上的定位柱上，然后通过转盘使其继续转动到压装工位，在这个过程中会经过第一个CCD检测装置7，如检测位置不合格，则继续转动到下料工位，如位置合格，则通过载料座顶升气缸53推动载料座顶升推块52，进而带动载料座顶升块51上升，进而带动载料座升降块51上升，使载料座上升，并使载料座上的压装定位孔49套在压装定位座57下方的压装定位销58上，完成精准定位，之后通过下压气缸55带动下压块59将弹片压入到耳板28上的定位柱上完成压装套接，之后使压装机构回复原位，然后继续通过转盘3转动到下料工位，在这个过程中会经过第二个CCD检测装置进行检测，之后通过齿块推动气缸71带动下料活动齿块70活动，进而使下料转轴62带动下料转块63转动，使下料夹取器66位于载具上方，之后通过下料升降气缸65下降配合下料夹取器66将组装好的产品夹持出来，如果检测为合格产品，则先通过齿块推动气缸71带动下料活动齿块70转动，进而使下料夹取器66位于下料输送槽68上方，然后通过下料升降气缸65和下料夹取器66配合将产品放入到下料输送槽68内，完成输送下料，如检测为不合格产品，则在下料转块63转动的过程中松开下料夹取器66，不合格产品会在离心力的作用下甩入到不良品下料槽67，完成不良品的筛选剔除，之后通过转盘继续转动载具再次进入到耳板上料工位，在这个过程中，第三个CCD检测装置会进行检测，如载具上面没有产品，则重复上述组装步骤，如上面的产品在下料过程中出现遗漏，则通过转盘反转到下料工位，完成下料。
需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，由于文字表达的有限性，而客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进、润饰或变化，也可以将上述技术特征以适当的方式进行组合；这些改进润饰、变化或组合，或未经改进将发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种耳板弹片的连续自动组装机，它包括机架(1)和配电控制箱(2)，其特征在于，所述的机架(1)上设置有相互配合的转盘驱动装置和转盘(3)，所述的转盘(3)上均匀的设置有载具(4)，所述的机架(1)上沿转盘(3)转动方向依次设置有与转盘(3)上的载具(4)配合的耳板上料机构(5)、弹片上料机构(6)、压装机构(8)和下料机构(9)，所述的载具(4)包括嵌入在转盘(3)上的载料安装座(46)，所述的载料安装座(46)内设置有贯穿转盘(3)的载料座升降块(48)，且载料座升降块(48)和载料安装座(46)的下部之间设置有竖直走向的载料座复位弹簧(47)，所述的载料座升降块(48)上方设置有与产品配合的载料座，所述的压装装置(8)包括与载具(4)上的产品配合的下压装置(44)和下压装置(44)下方与载料座升降块(48)配合的载料座顶升装置(45)，所述的转盘驱动装置、耳板上料机构(5)、弹片上料机构(6)、下压装置(44)、载料座顶升装置(45)和下料机构(9)连接到配电控制箱(2)。
2.根据权利要求1所述的一种耳板弹片的连续自动组装机，其特征在于，所述的下压装置(44)包括设置在机架(1)上的下压座(54)，所述的下压座(54)上设置有下压气缸(55)和下压导向筒(56)，所述的下压导向筒(56)的下方设置有压装定位座(57)，所述的下压气缸(55)的气缸推杆穿过下压导向筒(56)和压装定位座(57)，且连接有与弹片两个安装孔之间的平板部分配合的下压块(59)，所述的载料座的中部设置有与耳板下部的孔配合的载料定位销(60)、侧部开设有压装定位孔(49)，所述的压装定位座(57)的下部开设有与压装定位孔(49)配合的压装定位销(58)，所述的下压气缸(55)连接到配电控制箱(2)。
3.根据权利要求1所述的一种耳板弹片的连续自动组装机，其特征在于，所述的载料座顶升装置(45)包括设置在机架(1)上的载料座顶升安装座(50)，所述的载料座顶升安装座(50)内安装有与载料座升降块(48)配合的载料座顶升块(51)，且载料座顶升块(51)下部配合有水平走向的载料座升降推块(52)，所述的载料座升降推块(52)连接有水平走向的载料座顶升气缸(53)，且载料座升降推块(52)的上表面为具有两个高度差的平面和过度斜面组成，所述的载料座顶升气缸(53)连接到配电控制箱(2)。
4.根据权利要求1所述的一种耳板弹片的连续自动组装机，其特征在于，所述的耳板上料机构(5)包括设置在机架(1)上的耳板输送槽(11)和耳板上料座(12)，所述的耳板上料座(12)下部设置有耳板接料升降气缸(13)，所述的耳板接料升降气缸(13)的上部连接有与耳板输送槽(11)配合的耳板接料块(14)，所述的耳板上料座(12)上设置有与耳板接料块(14)上的耳板(28)配合的耳板夹持放料装置(15)，所述的耳板接料块(14)包括与耳板接料升降气缸(13)配合的耳板接料主体(16)，所述的耳板接料主体(16)上开设有与耳板竖直部分配合的耳板夹料槽(17)，所述的耳板夹料槽(17)的槽壁中部设置有相互配合的后卡位块(18)和前卡位块(19)，且前卡位块(19)的槽壁上部为与耳板(28)水平部分配合的平板支撑块(20)，所述的耳板接料升降气缸(13)和耳板夹持放料装置(15)连接到配电控制箱(2)。
5.根据权利要求4所述的一种耳板弹片的连续自动组装机，其特征在于，所述的耳板夹持放料装置(15)包括设置在耳板上料座(12)上且相互配合的耳板夹持径向活动气缸(21)和耳板夹持径向活动块(22)，所述的耳板夹持径向活动块(22)上设置有相互配合的耳板夹持升降气缸(23)和耳板夹持升降块(24)，所述的耳板夹持升降块(24)上设置有耳板夹持气缸(26)，所述的耳板夹持气缸(26)的前后侧连接有耳板夹持块(27)，且耳板夹持块(27)与耳板夹取槽(17)匹配，所述的耳板上料座(12)的径向两端设置有与耳板夹持径向活动块(22)配合的耳板夹持限位器(25)，所述的耳板夹持径向活动块(22)的上下端设置有与耳板夹持升降块(24)配合的耳板夹持限位器(25)，所述的耳板夹持径向活动气缸(21)和耳板夹持升降气缸(23)连接到配电控制箱(2)。
6.根据权利要求1所述的一种耳板弹片的连续自动组装机，其特征在于，所述的弹片上料机构(6)包括设置在机架(1)上的弹片输送槽(31)和弹性上料座(32)，所述的弹片上料座(32)上设置有弹片接料升降气缸(33)，所述的弹片接料升降气缸(33)的上部设置有与弹片输送槽(31)对接的弹片接料块(34)，所述的弹片接料块(34)包括与弹片接料升降气缸(33)连接的弹片接料主体(37)，且弹片接料主体(37)的上部形状与弹片的下底面配合，所述的弹片接料主体(37)的上部配合有弹片取放块(35)，所述的弹片取放块(35)设置在弹片上料座(32)上可径向和升降活动的弹片取放活动装置(36)下部，所述的弹片取放块(35)包括弹片取放主体(39)，所述的甜品取放主体(39)下部开设有与弹片上配合孔的平板部分配合的弹片取放气孔(41)，所述的弹片取放气缸(41)连接有气动组件，所述的弹片接料升降气缸(33)、弹片取放活动装置(36)和气动组件连接到配电控制箱(2)。
7.根据权利要求6所述的一种耳板弹片的连续自动组装机，其特征在于，所述的弹片接料主体(37)上部还开设有与弹片上的配合孔对接的弹片定位孔(38)，所述的弹片取放主体(39)位于弹片取放气缸(41)两侧的部位设置有弹片定位柱(40)。
8.根据权利要求1所述的一种耳板弹片的连续自动组装机，其特征在于，所述的下料机构(9)包括设置在机架(1)上的下料座(61)，所述的下料座(61)上设置有下料输送槽(68)和竖直走向的下料转轴(62)，所述的下料转轴(62)下部连接有转轴驱动装置、上部连接有下料转块(63)，所述的下料转块(63)上设置有下料升降气缸(65)，所述的下料升降气缸(65)下方连接有与载具(4)上的产品配合的下料夹取器(66)，所述的下料升降气缸(65)、转轴驱动装置、下料输送槽(68)和下料夹取器(66)连接到配电控制箱(2)。
9.根据权利要求8所述的一种耳板弹片的连续自动组装机，其特征在于，所述的弹片上料机构(6)与压装机构(8)之间、压装机构(8)与下料机构(9)之间和下料机构(9)与耳板上料机构(5)之间均设置有CCD检测装置(7)，所述的下料输送槽(68)的外侧固连有不良品下料槽(67)。
10.根据权利要求9所述的一种耳板弹片的连续自动组装机，其特征在于，所述的转轴驱动装置包括下料转轴(62)下部套接的下料转动齿轮(69)，所述的下料转动齿轮(69)配合有下料活动齿块(70)，所述的下料活动齿块(70)连接有齿块推动气缸(71)，且下料活动齿块(70)还配合有齿块推动限位器(72)，所述的下料座(61)的上部还设置有与下料转块(63)配合的转动限位器(64)，所述的齿块配合气缸(71)连接到配电控制箱(2)。
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