CN105397480A - 一种阀芯内弹簧压装机构 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种阀芯内弹簧压装机构，包括支架板，所述支架板上设置有第一直线轨道，所述第一直线轨道上设置有升降座，所述升降座表面设置有第二直线轨道，所述第二直线轨道上设置有下压板，所述下压板底部设置有两个抵压杆，所述下压板与下压气缸连接，所述下压气缸固定在升降座上，所述升降座与升降气缸连接，所述升降气缸固定在支架板上，所述抵压杆下方设置有旋转盘，所述旋转盘沿同一圆周上设置有若干载具座，所述载具座上设置有两个空心套筒，所述旋转盘中心设置有旋转电机，所述旋转电机和支架板均设置在底板上。本发明结构简单，设计合理，并且能够快速的实现生产加工。

Description

一种阀芯内弹簧压装机构
技术领域
本发明涉及单向阀领域，具体涉及一种阀芯内弹簧压装机构。
背景技术
单向阀的阀芯是一个中空的杆体，内部需要安装弹簧和垫片，一般采用人工手动将其装入，安装好后通过人工对其压紧，实现组装。也有一些设备辅助治具来配合压装，但是在配合压装的时候，由于体积较小，容易发生弹簧跳脱的现象，导致配件掉落地上，难以寻找，生产速度也无法加快。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术存在的以上问题，提供一种阀芯内弹簧压装机构，本发明结构简单，设计合理，并且能够快速的实现生产加工。
为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本发明通过以下技术方案实现：
一种阀芯内弹簧压装机构，包括支架板，所述支架板上设置有第一直线轨道，所述第一直线轨道上设置有升降座，所述升降座表面设置有第二直线轨道，所述第二直线轨道上设置有下压板，所述下压板底部设置有两个抵压杆，所述下压板与下压气缸连接，所述下压气缸固定在升降座上，所述升降座与升降气缸连接，所述升降气缸固定在支架板上，所述抵压杆下方设置有旋转盘，所述旋转盘沿同一圆周上设置有若干载具座，所述载具座上设置有两个空心套筒，所述旋转盘中心设置有旋转电机，所述旋转电机和支架板均设置在底板上。
进一步的，所述第一直线轨道和第二直线轨道的数量均为2。
进一步的，所述支架板位于两个第一直线轨道之间还设置有避让槽孔，所述避让槽孔内设置有连接块，所述连接块一端与升降座连接，另一端与升降气缸连接，所述升降座与升降气缸分别设置在支架板的两侧面。
进一步的，所述抵压杆与下压板之间还设置有限位块。
进一步的，所述下压板与第二直线轨道之间还设置有连接板，所述连接板与下压板垂直设置，并且之间还设置有直角固定板。
进一步的，两个所述抵压杆之间的中心距离等于两个所述空心套筒之间的中心距离。
进一步的，所述支架板底部还设置有底座，所述底座上设置有若干长圆孔。
进一步的，所述旋转盘底部的底板上设置有辅助支架，所述辅助支架顶部设置有滚轮，所述滚轮设置在抵压杆下方。
本发明的有益效果是:
采用旋转盘的方式旋转将料供给并压装，设备体积长度缩小，可以也方便与其他设备配合连接，占地面积小。辅助支架与滚轮设计，可以再压装时，为旋转盘起到一个支撑力，提高使用寿命。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。本发明的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例技术中的技术方案，下面将对实施例技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明的整体结构示意图；
图2是本发明的压装部分结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
参照图1与图2所示，一种阀芯内弹簧压装机构，包括支架板1，支架板上设置有第一直线轨道2，第一直线轨道上设置有升降座3，升降座表面设置有第二直线轨道4，第二直线轨道上设置有下压板5，下压板底部设置有两个抵压杆6，下压板与下压气缸7连接，下压气缸固定在升降座上，升降座与升降气缸8连接，升降气缸固定在支架板上，抵压杆下方设置有旋转盘9，所述旋转盘沿同一圆周上设置有若干载具座10，载具座上设置有两个空心套筒11，旋转盘中心设置有旋转电机12，旋转电机和支架板均设置在底板13上。
其中，第一直线轨道和第二直线轨道的数量均为2，保证导向的准确性。
支架板位于两个第一直线轨道之间还设置有避让槽孔14，避让槽孔内设置有连接块15，连接块一端与升降座连接，另一端与升降气缸连接，升降座与升降气缸分别设置在支架板的两侧面。避免了所有部件均设置在支架板一侧，分担承重，并且可以减小机构一侧的体积，使得设备小型化。
抵压杆与下压板之间还设置有限位块16，避免压装过度，损坏内部垫片和弹簧。
下压板与第二直线轨道之间还设置有连接板17，连接板与下压板垂直设置，并且之间还设置有直角固定板18，提高强度，提高使用寿命。
两个抵压杆之间的中心距离等于两个所述空心套筒之间的中心距离，一次下压可以完成两个产品的压装，提高效率。
支架板底部还设置有底座19，底座上设置有若干长圆孔20，方便拆装调节。旋转盘底部的底板上设置有辅助支架21，辅助支架顶部设置有滚轮22，滚轮设置在抵压杆下方，保证下压时旋转盘上的压力全部转移到辅助支架上，避免压坏，滚轮与旋转盘底部抵接，保证转动的顺畅度。
本实施例的工作原理如下：
空心套筒安放放置好弹簧和垫片的阀芯，然后通过旋转盘旋转到机构底部，先通过升降气缸将整个升降座移动到阀芯上部，然后下压气缸动作带动抵压杆向阀芯内压装，然后复位，压装结束后旋转盘转动走，将下一组需要压装的阀芯移入抵压杆下方。本装置采用旋转盘的方式旋转将料供给并压装，设备体积长度缩小，可以也方便与其他设备配合连接，占地面积小。辅助支架与滚轮设计，可以再压装时，为旋转盘起到一个支撑力，提高使用寿命。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (8)

1.一种阀芯内弹簧压装机构，其特征在于：包括支架板，所述支架板上设置有第一直线轨道，所述第一直线轨道上设置有升降座，所述升降座表面设置有第二直线轨道，所述第二直线轨道上设置有下压板，所述下压板底部设置有两个抵压杆，所述下压板与下压气缸连接，所述下压气缸固定在升降座上，所述升降座与升降气缸连接，所述升降气缸固定在支架板上，所述抵压杆下方设置有旋转盘，所述旋转盘沿同一圆周上设置有若干载具座，所述载具座上设置有两个空心套筒，所述旋转盘中心设置有旋转电机，所述旋转电机和支架板均设置在底板上。
2.根据权利要求1所述的一种阀芯内弹簧压装机构，其特征在于：所述第一直线轨道和第二直线轨道的数量均为2。
3.根据权利要求2所述的一种阀芯内弹簧压装机构，其特征在于：所述支架板位于两个第一直线轨道之间还设置有避让槽孔，所述避让槽孔内设置有连接块，所述连接块一端与升降座连接，另一端与升降气缸连接，所述升降座与升降气缸分别设置在支架板的两侧面。
4.根据权利要求1所述的一种阀芯内弹簧压装机构，其特征在于：所述抵压杆与下压板之间还设置有限位块。
5.根据权利要求1所述的一种阀芯内弹簧压装机构，其特征在于：所述下压板与第二直线轨道之间还设置有连接板，所述连接板与下压板垂直设置，并且之间还设置有直角固定板。
6.根据权利要求1所述的一种阀芯内弹簧压装机构，其特征在于：两个所述抵压杆之间的中心距离等于两个所述空心套筒之间的中心距离。
7.根据权利要求1所述的一种阀芯内弹簧压装机构，其特征在于：所述支架板底部还设置有底座，所述底座上设置有若干长圆孔。
8.根据权利要求1所述的一种阀芯内弹簧压装机构，其特征在于：所述旋转盘底部的底板上设置有辅助支架，所述辅助支架顶部设置有滚轮，所述滚轮设置在抵压杆下方。
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