CN107552204B - 一种空气分级磨粉碎装置 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种空气分级磨粉碎装置，涉及粉碎设备技术领域，该粉碎装置包括一个转盘和设置在转盘边缘处的多个击柱，所述击柱的外形为多边形柱、圆柱、半圆柱、椭圆柱中的一种，每个击柱的迎风面设置为齿槽面，所述齿槽面带有凹槽和锯齿凸起呈交替出现的齿槽。利用凹槽和锯齿凸起交替出现的齿槽状击柱，在凹槽的结构形成“缓冲层”，再利用大小颗粒的惯性力不同的作用，大幅降低小颗粒的运动速度，从而降低小颗粒再次碰撞破裂的概率；大颗粒惯性大，空气“缓冲层”不足以影响大颗粒的速度，因此不会降低大颗粒的粉碎效率。本发明通过齿槽结构形成空气“缓冲层”，实现空气分级磨粉碎装置的优化。

Description

一种空气分级磨粉碎装置
技术领域
本发明涉及粉碎设备技术领域，具体涉及一种空气分级磨粉碎装置。
背景技术
粉体材料的制备一般有两种途径，机械粉碎法和化学合成法。化学合成法通常操作复杂，不易放大。工业上常用机械粉碎法来制备粉体。空气分级磨(Airclassifyingmill，简称ACM磨)是一种常用的机械粉碎设备，它将粉碎、分级和收集三步串联起来协同作用。然而空气分级磨在粉碎物料时存在的过粉碎问题是长期以来困扰机械粉碎法制备粉体材料的主要问题。过粉碎增加能耗，降低产品收率，同时由于大量小颗粒的存在，增加了产品的粒径分布跨度，降低了产品的品质。例如在制备粉末涂料时，大量过细粘性颗粒的存在会大大降低粉体的流动性，使得喷涂难以进行。
为了降低过小颗粒比例，减小颗粒粒径跨度，通常采用增加粉碎后处理过程，如多次分级或加入筛分等来去除小颗粒或过大颗粒。虽然这些方法能够降低粒径分布，但会增加粉碎过程的能耗和工艺的复杂性，同时还需增加大量额外设备和人力，加大了处理过程的成本。为克服以上缺点，在不增加设备和工序的前提下控制颗粒粒径的分布，则需考虑对空气分级磨的自身结构进行改造和优化。
根据分级磨的结构，造成过粉碎主要有两个方面的原因：一是分级器不可能把细小颗粒完全地从返回粉碎装置进行再粉碎的颗粒中分离出来；二是粉碎装置无法区分颗粒大小而使返回后的细小颗粒被再次破碎。根据上述分析，为提高粉碎后颗粒粒径的一致性，对空气分级磨的改造主要是对粉碎装置和分级器的优化。
目前针对空气分级磨结构优化的专利不多，其中2012年实用新型CN202478997U“直吸式空气分级磨粉机”，主要是将磨盘与分级器安装在同一个转子部位支座上部，以减少气动损失，提高风运效率，便于拆卸和维修，但该改造不涉及粉碎机理的改进，不能减少过细颗粒的产生和降低产品的颗粒粒径分布。
实用新型专利CN 201720091U(2010年)“用于空气分级磨的粉碎装置”是针对粉碎装置的改造。该专利采用边角圆滑的(如圆柱形)粉碎销钉(击柱)代替方柱形销钉，以减小因方柱形粉碎销钉顶角和侧边打击力不同而导致的粉末粒度分布不均，一定程度上提高粉末粒度分布的均匀性。该专利虽然能减小方柱形销钉带来的碰撞不均，但无法区分细小颗粒和大颗粒，因此无法解决细小颗粒被多次破碎的问题。
发明内容
本发明提供一种空气分级磨粉碎装置，通过降低细小颗粒在粉碎装置中再次碰撞的强度来降低过粉碎程度，从而减小颗粒粒径分布，降低能耗，同时提高产品收率。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：
一种空气分级磨粉碎装置，该粉碎装置包括一个转盘和设置在转盘边缘处的多个击柱，所述击柱的外形为多边形柱、圆柱、半圆柱、椭圆柱中的一种，每个击柱的迎风面或多面设置为齿槽面，所述齿槽面带有凹槽和锯齿凸起呈交替出现的齿槽。
作为优选地，所述锯齿凸起的截面形状为三角形、梯形、矩形或其他形状的一种。
作为优选地，所述凹槽深度与击柱当量直径之比为1∶12-1∶3。
作为优选地，所述锯齿凸起底部宽度与击柱当量直径之比为1∶12-1∶2。
作为优选地，所述凹槽宽度与击柱当量直径之比为0-1∶2。
作为优选地，所述锯齿凸起侧面与凹槽底部夹角为90-150°。
相较于现有技术，本发明的有益效果是：
本专利采用齿槽状击柱，减小空气分级磨的过粉碎问题。对于齿槽状的击柱而言，如图3所示，当颗粒以相同速度到达击柱迎风面前缘时，由于凹槽的存在，颗粒并未到达击柱的击打面，尚未发生有效碰撞。凹槽的结构可以保存部分静止的空气，形成“缓冲层”，当颗粒继续从击柱前缘运动至击柱的击打面时，由于空气“缓冲层”的存在，颗粒到达齿状击柱击打面时的速度减小，颗粒拥有的动能减小，从而使颗粒发生破碎的概率降低。空气“缓冲层”对不同粒径的颗粒作用不同。小颗粒的惯性小，“缓冲层”可以大幅降低小颗粒的运动速度，从而降低小颗粒再次碰撞破裂的概率；而大颗粒惯性大，空气“缓冲层”不足以影响大颗粒的速度，因此不会降低大颗粒的粉碎效率。本发明通过齿槽结构形成空气“缓冲层”，实现空气分级磨粉碎装置的优化。
附图说明
图1是本发明空气分级磨的结构示意图；
图2是A处的局部放大图；
图3是齿槽结构击柱上颗粒碰撞示意图；
图4是击柱的多种齿槽结构示意图；
图5是相同中粒径D50时，应用实施例1、2与对比实施例1后得到的产品的D10的对比效果图；
图6是相同中粒径D50时，应用实施例1、2与对比实施例1后得到的产品的粒径分布(Span)对比效果图；
图中标记为：1、螺旋进料器；2、粉碎装置；3、分级器；4、旋风分离器；5.袋滤器；6、磨盘；7、击柱；8、齿圈；9、导流器；
图中箭头方向为气体走向。
具体实施方式
本说明书中公开的所有特征，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。
下面结合附图对本发明作详细说明。
如图1、图2所示，本发明中使用的设备为典型的空气分级磨，由螺旋进料器1、粉碎装置2、分级器3、旋风分离器4和袋滤器5组成，能够连续地完成原料的粉碎，产品的分级和收集任务，粉碎装置由磨盘6、多个击柱7、齿圈8以及导流器9组成，其中击柱7的结构如图4所示。
应用空气分级磨时，首先将原料置于料斗中，通过螺旋进料器1送入磨机内部。由于磨机内部呈负压态，进入磨机的原料会由自下而上的气流带动与旋转的主磨击柱7和齿圈8相撞发生破碎。粉碎后的颗粒被气流夹带经过导流器9上的导流板到达分级器3附近，较细的颗粒能够通过分级器3的叶片间隙进入旋风分离器4，较粗的颗粒被分级器3阻挡回到粉碎区进行再次粉碎。通过分级器3的颗粒由气流带入旋风分离器4，由旋风分离器4底端收集到的颗粒作为产品，旋风分离器4顶端产生的细粉将在袋滤器5中完成捕捉。
实施例1
在φ154mm磨盘6上，于φ140.5mm周线上均布设置9个击柱7，9个击柱7为正四棱柱形，外观尺寸为12mm(长)×12mm(宽)×19mm(高)，9个击柱7的齿槽结构相同，每个击柱7的迎风面均设置为齿槽面，其余为光滑表面，所述齿槽面带有凹槽和锯齿交替出现的齿槽，齿槽呈平行于击柱7的底面设置，沿击柱7的轴向排列，且分布均匀，锯齿形凸起的形状为三角形，锯齿形凸起底部宽度为2.06mm，凹槽底部宽度为2.65mm，凹槽深度为3mm，锯齿形凸起侧面与凹槽底部夹角为109°。
实施例2
除下列参数外，其余参数与实施例1相同：三角形凸起底部宽度为1.49mm，凹槽底部宽度为2.31mm，凹槽深度为2mm，锯齿形凸起侧面与凹槽底部夹角为120。
实施例3
除下列参数外，其余参数与实施例1相同：锯齿形凸起的形状为梯形，锯齿形凸起底部宽度为2.06mm，凹槽底部宽度为2.65mm，凹槽深度为2mm，锯齿形凸起侧面与凹槽底部夹角为109。
实施例4
磨盘6上设置9个击柱7，9个击柱7为圆柱型，外观尺寸为φ12mm×19mm(高)，9个击柱7的齿槽结构相同，每个击柱7的圆柱侧表面均设置为齿槽面，所述齿槽面带有凹槽和锯齿交替出现的齿槽，齿槽呈平行于击柱7的底面设置，沿击柱7的轴向排列，且分布均匀，锯齿形凸起的形状为三角形，锯齿形凸起底部宽度为2.06mm，凹槽底部宽度为2.65mm，凹槽深度为3mm，锯齿形凸起侧面与凹槽底部夹角为109。
应用实施例1
采用小型空气分级磨粉碎聚氨酯漆片(直径为5-8mm，不规则形状)。选用实施例1中的齿槽形击柱，齿槽面位于击打面(迎风面)。操作条件为空气流速4m/s，进料速度26.5g/min，击柱线速度100-140m/s，分级器(φ90mm×28mm(高))转速1100-2660rpm。
应用实施例2
采用小型空气分级磨粉碎聚氨酯漆片(直径为5-8mm，不规则形状)。选用实施例2中的齿槽形击柱，齿槽面位于击打面(迎风面)。操作条件为空气流速4m/s，进料速度26.5g/min，击柱线速度100-140m/s，分级器(φ90mm×28mm(高))转速1100-2660rpm。
对比实施例1
采用小型空气分级磨粉碎聚氨酯漆片(直径为5-8mm，不规则形状)。选用棱柱型击柱，击柱尺寸为12mm(长)×12mm(宽)×19mm(高)，击柱各表面光滑(无齿槽)。操作条件为空气流速4m/s，进料速度26.5g/min，击柱线速度100-140m/s，分级器(φ90mm×28mm(高))转速1100-2660rpm。
效果评价
击柱改造的效果通过对比不同击柱得到产品的小颗粒含量以及粒径分布来表示。图5和图6中，D10表示小于此粒径的颗粒体积占颗粒总体积的10％，中粒径D50表示大于或小于此值的颗粒各占50％，D90表示小于此粒径的颗粒体积占颗粒总体积的90％。颗粒粒径分布跨度Span＝(D90-D10)/D50用于表示粒径分布。如图5所示，在相同中粒径D50的条件下，齿槽状击柱得到的产品D10显著增加，说明过小粒径颗粒含量降低；如图6所示，在相同中粒径D50的条件下，齿槽状击柱得到的产品Span明显降低，说明粒径分布变窄。另外，由于过粉碎减少，颗粒回收率得到了提高。同时，由于消耗在产生过细粉上的磨机能量减少，齿槽形击柱的粉碎效率得到了提高。
综上所述，本发明专利所述的齿槽状击柱，在不增加额外能量的基础上，使机械粉碎常见的过粉碎问题得到明显的改善，从而收窄了颗粒粒径的分布跨度。由于过粉碎的减少，提高了能源利用率和被粉碎材料的利用，所以这一改进同时也提升了设备的粉碎效率和产品的收率。
如上所述即为本发明的实施例。本发明不局限于上述实施方式，任何人应该得知在本发明的启示下做出的结构变化，凡是与本发明具有相同或相近的技术方案，均落入本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种空气分级磨粉碎装置，该粉碎装置包括一个转盘和设置在转盘边缘处的多个击柱，其特征在于，所述击柱的外形为多边形柱、圆柱、半圆柱、椭圆柱中的一种，每个击柱的迎风面设置为齿槽面，所述齿槽面带有凹槽和锯齿凸起呈交替出现的齿槽，当颗粒以相同速度到达击柱迎风面前缘时，由于凹槽的存在，颗粒并未到达击柱的击打面，尚未发生有效碰撞,凹槽的结构可以保存部分静止的空气，形成“缓冲层”，当颗粒继续从击柱前缘运动至击柱的击打面时，由于空气“缓冲层”的存在，颗粒到达齿状击柱击打面时的速度减小，颗粒拥有的动能减小，从而使颗粒发生破碎的概率降低，空气“缓冲层”对不同粒径的颗粒作用不同,小颗粒的惯性小，“缓冲层”可以大幅降低小颗粒的运动速度，从而降低小颗粒再次碰撞破裂的概率；而大颗粒惯性大，空气“缓冲层”不足以影响大颗粒的速度，因此不会降低大颗粒的粉碎效率。
2.如权利要求1所述的一种空气分级磨粉碎装置，其特征在于：所述锯齿凸起的截面形状为三角形、梯形、矩形。
3.如权利要求1所述的一种空气分级磨粉碎装置，其特征在于：所述凹槽深度与击柱当量直径之比为1:12-1:3。
4.如权利要求1所述的一种空气分级磨粉碎装置，其特征在于：所述锯齿凸起底部宽度与击柱当量直径之比为1:12-1:2。
5.如权利要求1所述的一种空气分级磨粉碎装置，其特征在于：所述凹槽宽度与击柱当量直径之比为0-1:2。
6.如权利要求1所述的一种空气分级磨粉碎装置，其特征在于：所述锯齿凸起侧面与凹槽底部夹角为90-150°。
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