CN210279412U

CN210279412U - 流化床对撞式气流粉碎机

Info

Publication number: CN210279412U
Application number: CN201920797618.3U
Authority: CN
Inventors: 胡必茂
Original assignee: Yingkou Xinyuan Powder Equipment Co Ltd
Current assignee: Yingkou Xinyuan Powder Equipment Co Ltd
Priority date: 2019-05-30
Filing date: 2019-05-30
Publication date: 2020-04-10
Anticipated expiration: 2029-05-30

Abstract

一种流化床对撞式气流粉碎机涉及气流粉碎机技术领域，分级室中分级轮绕水平轴旋转，将粉体按不同粒度进行分级，分级轮采用双叶片，每对叶片两两相交，斜叶片和直叶片工作区长度全部为149mm，直叶片宽度为36mm，斜叶片宽度为49mm，两个叶片夹角28°，直叶片一侧径向延伸面汇交于分级轮中心轴线上，斜叶片外轮廓线与分级轮外径相差12.5mm，喷咀安装在喷管上，喷管安装在粉碎室的内腔中且对称分布。优化了结构的有关技术参数，提高了产品产量和细度。

Description

流化床对撞式气流粉碎机

技术领域

本实用新型涉及气流粉碎机技术领域，确切地说是一种流化床对撞式气流粉碎机技术领域。该设备主要用于各种粉体材料的超细粉碎。

背景技术

气流粉碎机广泛用于不同领域粉体材料的深加工，其工作原理和系统组成类似，但较其他类型机械粉碎设备相比，成品粒径小，粒径分布窄（高斯曲线狭窄），纯度高，可加工超硬材料。但现有气流磨也有不足处，一是产量低能耗高，致使加工成本偏高，限制了在一些领域的使用。二是粒径水平还不能适用高端市场对更小粒径的要求。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种气流粉碎机，针对原设备存在的不足，在进行了大量试验对比后，优化了结构的有关技术参数，提高了产品产量和细度（粒径）。

本实用新型技术方案如下，流化床对撞式气流粉碎机5由分级室14和粉碎室12组成，其特征在于：分级室14中分级轮15绕水平轴旋转，将粉体按不同粒度进行分级，分级轮15采用双叶片，每对叶片两两相交，斜叶片16和直叶片17工作区长度全部为149mm，直叶片17宽度为36mm，斜叶片16宽度为49mm，两个叶片夹角28°，直叶片一侧径向延伸面汇交于分级轮中心轴线上，斜叶片16外轮廓线与分级轮15外径相差12.5mm，喷咀19安装在喷管20上，喷管20安装在粉碎室12的内腔中且对称分布。

粉碎室12为圆柱体，圆柱体12高度为1500mm，直径为∅800mm。

两对喷咀19径向端面距离440±1mm，喷咀中心线交于粉碎室垂直中心轴线，4个喷咀中心轴线平面度0.03mm，两两喷咀中心轴线垂直度0.08mm，喷咀与粉碎室12下端面距离480mm，上端面距离1070mm,喷咀19喉径为∅11.5mm，双叶片共计叶片30对。

附图说明

图1气流粉碎机系统示意图。

图2气流粉碎机主机图。

图3气流粉碎机分级区立体图。

图4气流粉碎机分级轮立体图。

图5气流粉碎机分级轮垂直于叶片断开立体图。

图6气流粉碎机粉碎区（含稳流段）立体图。

图7气流粉碎机粉碎区俯视图。

图8气流粉碎机粉碎区喷咀剖面立体图。

图中标号：1是空压机、2是储气罐、3是过滤器、4是进气口、5是气流粉碎机、6是原料仓、7是集粉仓、8是包装机、9是控制柜、10是高压风机，11是进气管路、12是粉碎室、13是进料管、14是分级室，15是分级轮，16是斜叶片、17是直叶片，18是下锥体，19是喷咀、20是喷管。

本实用新型的优点是：

1. 在同等耗能情况下，产量是同类设备2～2.5 倍，最细粒径降低1μm（滑石粉D50由3.0μm降至1.5μm）。

2. 加工同样粒度产品，本实施例双叶片分级轮转速可降低20 %，延长了设备使用寿命，降低了维修成本和节约了能耗。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步描述。实施例除叶片用30CrMnSiA合金结构钢外其余均用Q235A普通碳素结构钢制作。

1. 喷咀的具体实施方案是，为提高粉碎动能和粉碎效率，对喷咀相对距离和喷咀型面喉部尺寸进行反复的优化试验，确定尺寸为，喷咀之间距离440mm，喉径∅11.5mm。

2. 磨体的具体实施方案Ⅰ是，为改善分级轮进粉前流场及减少上升物料流和返落粗料的相互干扰，通过反复试验，确定了最优的磨体直径，由∅600、∅750改为∅800。

3.磨体的具体实施方案Ⅱ是，一是提高磨体高度，使粉碎区和分级区之间上升二相流的流场稳定，改善分级轮处流场。有利于分级质量和产能，由原来的1030mm 、1050mm提高至1555mm。二是增大分级区外壁单向距离（垂直于分机轮轴）。防止粗颗粒反弹进入分级轮，提高成品稳定性，由500mm增至650。

4. 分级轮的具体实施方案是，本实施例双叶片分级轮结构与原设备单叶片分级轮结构对比试验，证明双叶片分级轮效果优异，它可以改善分级轮外缘流场，对应同样粒径的成品，其转速较单叶片分级轮要低，一是提高了产能，二是降低了能耗。在双叶片方案确定后，双叶片结构尺寸进行了优化试验，最终确定叶片夹角和叶片尺寸及双叶片数量。

分级室实施例，见图2、图3、图4、图5，分级轮安装在专用电机的轴上，分级轮高速旋转将粉体按不同粒度进行分级，此实施例分级轮采用双叶片，每对叶片两两相交，斜叶片和直叶片工作区长度全部为149mm，直叶片宽度为36mm，斜叶片宽度为49mm，两个叶片夹角28°，直叶片一侧径向延伸面汇交于分级轮中心轴线上，斜叶片外轮廓线与分级轮外径相同，共计叶片30对。

粉碎室规格实施例，见图2、图6、图7，粉碎室为圆柱体，上连接分级室，下连接上大下小的下锥体，圆柱体下端面落在底座上。喷咀连接于喷管上，喷管安装在粉碎室圆柱体上，原设备圆柱体高度为1050mm，直径为∅600mm 、∅750mm ，本实施例圆柱体高度为1550mm，直径为∅800mm。

粉碎室喷咀实施例，见图7、图8，两对喷咀径向端面距离440±1mm，喷咀中心线交于粉碎室垂直中心轴线，4个喷咀中心轴线平面度0.03mm，两两喷咀中心轴线垂直度0.08mm，喷咀与粉碎室下端面距离480mm，上端面距离1070mm。原喷咀喉径为∅10.8mm（内径最小尺寸），本实施列喉径为∅11.5mm（内径最小尺寸）。

生产线组成如图1，它包括空压机1、储气罐2、过滤器3、气流粉碎机5、原料仓6，集粉器7、包装机8、控制柜9和高压风机10。空压机1连接储气罐2，储气罐2、过滤器3分别连接集粉器7和气流粉碎机5的进气口4，气流粉碎机5上面连接原料仓6，气流粉碎机5和原料仓之间、集粉器7与气流粉碎机5之间有管路相连，集粉器下面连接包装机8，集粉器7上面通过管路与高压风机10连接。

流化床对撞式气流粉碎机工作过程如下：空压机1将大气转变成0.8Mpa压力，流量为 40m³/分气体供给气流粉碎机的进气口4，进入4个对称分布的拉法尔喷咀19，将气流加速至超音速，气流引射作用带动粉碎区的粉体相互碰撞使粉体粉碎。在高压风机10作用下经粉碎的粉体进入分级室14由分级轮15筛分。合格成品进入集粉器7，再由包装机包装。不合格的粗粉在重力作用下返回粉碎室12继续粉碎。原料由原料仓6、进料管13自动进入粉碎室12，保持粉碎室5内的适当量原料。

按上述发明（共4个方面）重新设计气流粉碎机主机，置换原主机，其余气源、原料仓、集粉器、高压风机、控制柜均不变，可进行生产。由于参数选配合理，分级轮结构先进，取得极好效果。产量是原设备2～2.5倍。粒径以滑石粉加工为例，采用百特激光粒度仪BT-9003S检测，其平均粒径D50由3μm提高到1.5μm，可生产更细粉体材料。

Claims

1.流化床对撞式气流粉碎机,包括分级室（14）和粉碎室（12），其特征在于：分级室（14）中分级轮（15）绕水平轴旋转，将粉体按不同粒度进行分级，分级轮（15）采用双叶片，每对叶片两两相交，斜叶片（16）和直叶片（17）工作区长度全部为149mm，直叶片（17）宽度为36mm，斜叶片（16）宽度为49mm，两个叶片夹角28°，直叶片一侧径向延伸面汇交于分级轮中心轴线上，斜叶片（16）外轮廓线与分级轮（15）外径相差12.5mm，喷咀（ 19）安装在喷管（ 20）上，喷管（ 20）安装在粉碎室（ 12）的内腔中且对称分布。

2.根据权利要求1所述的流化床对撞式气流粉碎机，其特征在于：粉碎室（12）为圆柱体，圆柱体12高度为1500mm，直径为∅800mm。

3.根据权利要求1所述的流化床对撞式气流粉碎机，其特征在于：两对喷咀（19）径向端面距离440±1mm，喷咀中心线交于粉碎室垂直中心轴线，4个喷咀中心轴线平面度0.03mm，两两喷咀中心轴线垂直度0.08mm，喷咀（19）与粉碎室（12）下端面距离480mm，上端面距离1070mm，喷咀（19）喉径为∅11.5mm。

4.根据权利要求1所述的流化床对撞式气流粉碎机，其特征在于：分级轮为双叶片，共计叶片30对。