CN107530948A - 注射拉伸吹塑成形机的注射成形模、预制品的成形方法、预制品、及容器的成形方法和容器 - Google Patents

Abstract

在注射拉伸吹塑成形机的注射成形部处的开模时的芯模的提起时，在预制品口部和预制品主体部的壁厚改变的部位使应力不集中地分散，借助在预制品口部和预制品主体部的壁厚改变的部位形成的表皮层，能够抑制预制品主体部的连带提起，使注射拉伸吹塑成形机的生产率提高。前述预制品（30）为，表层的表皮层(34)比中层(35)温度低，预制品主体部（32）和预制品底部(33)能够从预制品内侧向预制品外侧膨出变形，其特征在于，从预制品主体部（32）的内表面遍及至预制品口部（31）的内表面的表皮层（34）为，相对于预制品主体部（32）的内表面的表皮层（34）的朝向上方的延长线（38）向外倾斜地上开的锥状，使来自芯模提起时的预制品主体部(32)的应力在由表皮层(34)构成的应力分散面部(39)上分散。

Description

注射拉伸吹塑成形机的注射成形模、预制品的成形方法、预制 品、及容器的成形方法和容器

技术领域

本发明涉及注射拉伸吹塑成形机的注射成形模、预制品的成形方法、预制品、及容器的成形方法和容器。

背景技术

以往在容器的成形中，使用具备注射成形部、拉伸吹塑成形部、取出部这三个工位的注射拉伸吹塑成形机，前述注射成形部连接注射装置，送入熔融树脂，前述拉伸吹塑成形部将由注射成形部成形的预制品成形成容器，前述取出部将由前述拉伸吹塑成形部成形出的容器向机器外搬出。

进而，有如下结构的成形机：在注射拉伸吹塑成形机上，三个工位为在相同圆周上位置，隔开相等角度地配置，配置有具备旋转板的旋转板部，前述旋转板部以使被成形的预制品及容器旋转移动的方式搬运至三个工位。

注射拉伸吹塑成形机的上述旋转板在下表面具有唇模，前述唇模形成预制品口部的外周面，并且以含着被成形的预制品的口部的方式进行预制品的搬运和被成形的容器的搬运，前述唇模兼用于预制品口部的外周面形成和预制品搬运。

并且，绕该旋转板的旋转中心轴，如上所述地，注射成形部、拉伸吹塑成形部、取出部绕旋转中心轴间隔相等角度(120度)地设置，旋转板每次旋转恒定旋转角度(120度)后停止，旋转板部下降。旋转板部每次下降，旋转板的下表面的唇模与注射成形部、拉伸吹塑成形部、取出部对应，在注射形成部，唇模下降，由此形成注射成形模，此外，在拉伸吹塑成形部，唇模下降，由此形成拉伸吹塑成形模。

注射成形部处的注射成形模例如将唇模、腔模、芯模组合而成，前述唇模如专利文献1所示地下降，前述腔模在注射成形部处固定，前述芯模在注射成形部处能够升降。并且，通过上述旋转板部的下降，唇模与固定于注射成形部的腔模重合，此外，被能够升降地设置于注射成形部的芯模穿过唇模进入至腔模的内侧，合模来形成由前述唇模、腔模、芯模包围的预制品形成空间。

被从注射装置注射的树脂被相对于上述预制品形成空间送入，填充，由此成形出预制品。并且，从树脂的注射起数秒左右后，芯模上升，并且唇模上升(旋转板部上升)而开模(离模)，被成形预制品与唇模一同向注射成形部的上方移动。

唇模作为注射成形模的一部分形成预制品口部的外周面的形状，并且将被成形的预制品保持来搬运，此外还兼具以下作用：将由接下来成形阶段的拉伸吹塑成形部成形的容器保持，向取出部搬运。以唇模位于与上述三个工位对应的位置的方式，旋转板部的旋转板以恒定旋转角旋转后停止，旋转板部升降，由此，借助唇模被从注射成形部搬运的预制品被送入至拉伸吹塑成形部，被拉伸吹塑成形来形成容器，此外由拉伸吹塑成形部拉伸吹塑成形的容器借助将该容器的口部保持的唇模向取出部搬运，借助取出部解除唇模相对于容器口部的保持，由此被成形的容器被向机器外送出。

专利文献1 : 日本特开平11-188779号公报。

在由上述注射拉伸吹塑成形机的注射成形部构成的以往的注射成形模中，预制品形成空间由预制品口部形成部、预制品主体部形成部、预制品底部形成部构成，前述预制品主体部形成部与该预制品口部成形部连续，使间隙宽度比预制品口部形成部的间隙宽度宽地形成一致的间隙宽度，前述预制品底部形成部与预制品主体部形成部连续，下端为树脂的送入口的浇口（ゲート）侧。

预制品的预制品主体部、预制品底部通过拉伸吹塑成形而扩展，所以需要较多的树脂量，预制品形成空间处的上述预制品主体部形成部、预制品底部形成部的间隙宽度比预制品形成空间部处的上述预制品口部形成部的间隙宽度宽。另一方面，在预制品口部和容器口部，形状不变化，所以预制品形成空间处的预制品口部形成部的间隙宽度比预制品主体部形成部、预制品底部形成部的间隙宽度窄。

另外，有在预制品口部形成部上设置向外凸起的螺纹形成部分、凸缘形成部分等的情况，但在该情况下，在预制品口部形成部自身上也不变，其间隙宽度较窄。

如上所述，相对于预制品形成空间处的预制品口部形成部的间隙宽度，与预制品口部形成部连续的预制品主体部形成部的间隙宽度较宽，所以以往在预制品主体部形成部，使在与该预制品口部形成部接近的部分间隙宽度较窄。具体地，如专利文献1所示，将芯模的预制品主体部内表面形成部的预制品口部内表面形成部的附近位置形成为锥状。

但是，在欲借助具备上述构造的注射成形模的注射拉伸吹塑成形机提高成形效率的情况下，需要缩短注射成形部处的预制品的成形周期，研究开模的时机、即研究使芯模的提起时机提早。

在对注射成形模的上述预制品形成空间填充树脂来形成的预制品处，与注射成形模(唇模、腔模、芯模)接触的表层为，与不与注射成形模接触的中层相比温度下降而硬度增加的表皮层，在与芯模的预制品口部内表面形成部的上述锥状的部分接触的表层也形成有表皮层。

并且，在以以往的时机提起芯模的情况下，连带提起与芯模的预制品主体部内表面形成部对应的预制品主体部，在与芯模的上述锥状的部分对应的预制品上应力集中，但在由该前述锥状的部分形成的表皮层上抵抗应力，抑制预制品主体部的连带提起。

然而，在提早时机来提起芯模的情况下，由锥状的部分形成的表皮层容易变得硬度不足，若在该状态下进行芯模的提起，则借助通过预制品主体部的连带提起传递的应力，锥状的部分的表皮层塌陷。结果，发生以下不利情况：预制品主体部连带提起，预制品主体部碰撞预制品口部，预制品整体形状塌陷，不能将该预制品用于接下来的拉伸吹塑的成形阶段。因此，是不能提早开模的时机而不能提高成形效率的状况。

发明内容

因此，本发明鉴于上述情况，其问题为，在由注射拉伸吹塑成形机的注射成形部构成的注射成形模处，在开模时的芯模的提起时，在预制品口部和预制品主体部的壁厚改变的部位使应力不集中地分散，借助在该部位形成的表皮层，能够抑制预制品主体部的连带提起，本发明的目的在于，使注射拉伸吹塑成形机的生产率提高。

(技术方案1的发明)

本发明是考虑上述问题而作出的，提供一种注射拉伸吹塑成形机的注射成形模来解决上述问题，前述注射拉伸吹塑成形机为，在旋转板每次以恒定旋转角度的旋转来停止从而升降的旋转板部的下方，绕前述旋转板的旋转中心轴设置有注射成形部、拉伸吹塑成形部、取出部，前述旋转板在下表面具有唇模，前述唇模兼用于预制品口部的外周面成形和预制品搬运，每次旋转板下降，前述唇模与注射成形部、拉伸吹塑成形部、取出部对应，在前述注射成形部上配置有腔模和芯模，前述芯模以能够进入该腔模内的方式升降，设置成能够借助位于与该注射成形部对应的位置的前述唇模、前述腔模、穿过唇模而进入至腔模的芯模，形成注射成形模，其特征在于，注射成形模具有被唇模、腔模、芯模包围的预制品形成空间，前述预制品形成空间由预制品口部形成部、预制品主体部形成部、预制品底部形成部构成，前述预制品主体部形成部与前述预制品口部形成部连续，间隙宽度被设置成一致，前述间隙宽度比前述预制品口部形成部的间隙宽度宽，前述预制品底部形成部与前述预制品主体部形成部连续，下端为浇口侧，前述芯模具备预制品口部内表面形成部、预制品主体部内表面形成部、预制品底部内表面形成部，并且具备扩径部，前述预制品口部内表面形成部与前述预制品口部形成部对应，前述预制品主体部内表面形成部与前述预制品主体部形成部对应，前述预制品底部内表面形成部与前述预制品底部形成部对应，前述扩径部从前述预制品主体部内表面形成部遍及至前述预制品口部内表面形成部地将芯模直径逐渐扩径，前述扩径部的芯模外周面呈，与前述预制品主体部内表面形成部的沿着芯模外周面的朝向上方侧的延长线的位置相比向外倾斜的锥状，该扩径部的芯模外周面与从预制品主体部内表面形成部连续至预制品口部内表面形成部的与唇模相对的部分。

(技术方案2的发明)

在本发明中，优选的是，上述扩径部的芯模外周面以该扩径部的沿着芯模外周面的朝向上方侧的延长线与上述预制品口部形成部的上端位置交叉的方式倾斜。

(技术方案3的发明)

此外，在本发明中，优选的是，上述扩径部被设置成，从上述预制品主体部内表面形成部的与上述腔模相对的部分，经由上述腔模和上述唇模的分型线的高度位置，遍及至上述预制品口部内表面形成部的与上述唇模相对的部分。

(技术方案4的发明)

此外，在本发明中，优选的是，在上述预制品主体部形成部和上述预制品底部形成部之间，设置有向下方缩径的筒状部，前述筒状部为，朝向该筒状部的上下方向下方侧的切线相对于朝向前述预制品主体部形成部的下方侧的延长线，向上述预制品形成空间的中心线倾斜的锥状。

(技术方案5的发明)

并且，一个发明是一种预制品的成形方法，提供该预制品的成形方法来解决上述问题，对上述注射拉伸吹塑成形机的注射成形模注射树脂，通过由于与注射成形模的接触而进行的冷却，成形出呈在被填充于上述预制品形成空间的树脂的表层形成有比该被填充的树脂的中层温度低的表皮层的状态的预制品而开模，上述唇模保持呈前述表皮层比中层温度低的状态的预制品，从上述注射成形部向上述拉伸吹塑成形部搬运，其特征在于，在被填充的树脂的与上述芯模的扩径部对应的对应部分处，与前述扩径部接触而比中层温度低的表皮层形成朝向上方扩径成锥状而成的应力分散面部。

(技术方案6的发明)

此外，在上述发明中，优选的是，将上述应力分散面部形成为，从上述预制品形成空间的芯模侧的预制品主体部形成部遍及至芯模侧的预制品口部形成部地连续。

(技术方案7的发明)

此外，在上述发明中，优选的是，上述应力分散面部抑制被填充于预制品主体部形成部的树脂伴随由于开模而上升的芯模向上方移动。

(技术方案8的说明)

此外，另一发明是一种预制品，提供该预制品来解决上述问题，前述由预制品口部、预制品主体部、预制品底部构成，前述预制品是有底的，前述预制品主体部与该预制品口部连续，与预制品口部相比为厚壁，前述预制品底部与该预制品主体部连续，前述预制品为，表层的表皮层比中层温度低，预制品主体部和预制品底部能够从预制品内侧向预制品外侧膨出变形，其特征在于，从前述预制品主体部的内表面遍及至预制品口部的内表面的表皮层为，相对于朝向预制品主体部的内表面的表皮层的上方的延长线向外倾斜地上开的锥状。

(技术方案9的发明)

此外，另一发明是一种容器的成形方法，提供该容器的成形方法来解决上述问题，借助注射拉伸吹塑成形机成形出容器，前述注射拉伸吹塑成形机为，在旋转板每次以恒定旋转角度停止从而升降的旋转板部的下方，绕前述旋转板的旋转中心轴设置有注射成形部、拉伸吹塑成形部、取出部，前述旋转板在下表面具有唇模，前述唇模兼用于预制品口部的外周面成形和预制品搬运，每次旋转板下降，前述唇模与注射成形部、拉伸吹塑成形部、取出部对应，在前述注射成形部上配置有腔模和芯模，前述芯模以能够进入该腔模内的方式升降，设置成能够借助位于与该注射成形部对应的位置的前述唇模、前述腔模、穿过唇模而进入至腔模的芯模，形成注射成形模，在前述拉伸吹塑成形部上配置有吹塑模、拉伸杆、吹塑气体供给机构，前述拉伸杆进入至该吹塑模内来伸长，前述吹塑气体供给机构对前述吹塑模内送入吹塑气体，能够借助位于与该拉伸吹塑成形部对应的位置的唇模、前述吹塑模、穿过前述唇模而进入至吹塑模的前述拉伸杆、前述吹塑气体供给机构形成吹塑成形模，在前述取出部上，在位于与该取出部对应的位置的前述唇模的下方形成有成形品承接口，此时，前述注射成形模具有由唇模、腔模、芯模所包围的预制品形成空间，前述预制品形成空间由预制品口部形成部、预制品主体部形成部、预制品底部形成部构成，前述预制品主体部形成部与前述预制品口部形成部连续，间隙宽度被设置成一致，前述间隙宽度比前述预制品口部形成部的间隙宽度宽，前述预制品底部形成部与前述预制品主体部形成部连续，下端为浇口侧，前述芯模具备预制品口部内表面形成部、预制品主体部内表面形成部、预制品底部内表面形成部，并且具备扩径部，前述预制品口部内表面形成部与前述预制品口部形成部对应，前述预制品主体部内表面形成部与前述预制品主体部形成部对应，前述预制品底部内表面形成部与前述预制品底部形成部对应，前述扩径部从前述预制品主体部内表面形成部遍及至前述预制品口部内表面形成部地将芯模直径逐渐扩径，前述扩径部的芯模外周面呈，与前述预制品主体部内表面形成部的沿着芯模外周面的朝向上方侧的延长线的位置相比向外倾斜的锥状，该扩径部的芯模外周面与从预制品主体部内表面形成部连续至预制品口部内表面形成部的与唇模相对的部分，对前述注射成形模注射树脂，通过由于与注射成形模的接触而进行的冷却，成形出呈在被填充于前述预制品形成空间的树脂的表层形成有比该被填充的树脂的中层温度低的表皮层的状态的预制品而开模，前述唇模保持呈前述表皮层比中层温度低的状态的预制品，从前述注射成形部向前述拉伸吹塑成形部搬运，将被前述唇模保持而被搬运至拉伸吹塑成形部的预制品借助前述吹塑成形模成形成容器，前述唇模保持被成形出的前述容器，从拉伸吹塑成形部向取出部搬运，在被前述唇模保持而被搬运至取出部的容器与前述成形品承接口对应时，解除唇模相对于容器的保持状态。

(技术方案10的发明)

此外，在上述发明中，优选的是，芯模的上述扩径部的芯模外周面以该扩径部的沿着芯模外周面的朝向上方侧的延长线与上述预制品口部形成部的上端位置交叉的方式倾斜。

(技术方案11的发明)

此外，在上述发明中，优选的是，芯模的上述扩径部被设置成，从上述预制品主体部内表面形成部的与上述腔模相对的部分，经由上述腔模和上述唇模的分型线的高度位置，遍及至上述预制品口部内表面形成部的与上述唇模相对的部分。

(技术方案12的发明)

此外，在上述发明中，优选的是，在注射成形模的上述预制品主体部形成部和上述预制品底部形成部之间，设置有向下方缩径的筒状部，前述筒状部为，朝向该筒状部的上下方向下方侧的切线相对于朝向前述预制品主体部形成部的下方侧的延长线，向上述预制品形成空间的中心线倾斜的锥状。

(技术方案13的发明)

并且，另一发明是由上述容器的成形方法得到的容器，提供该容器来解决上述问题。

发明的效果

根据本发明，有底的预制品由预制品口部、预制品主体部、预制品底部构成，前述预制品主体部与预制品口部连续，与预制品口部相比为厚壁，前述预制品底部与该预制品主体部连续，前述预制品的表层的表皮层比中层温度低，其中，从前述预制品主体部的内表面遍及至预制品口部的内表面的表皮层为，相对于向预制品主体部的内表面的表皮层的上方的延长线向外倾斜地上开的锥状。

由此，在注射拉伸吹塑成形机的注射成形部处成形出该预制品时，在预制品口部和预制品主体部的壁厚改变的部分的内表面侧，在从预制品口部区域内的内表面的高度位置遍及至预制品主体部区域内的内表面的高度位置的预制品上下方向上形成有较广的表皮层，即使由于芯模的提起而预制品的主体部连带提起，也防止来自预制品主体部侧的应力在锥状的较广的前述表皮层分散而局部地集中。

因此，即使预制品的主体部连带提起，从预制品口部区域内的内表面的高度位置遍及至预制品主体部区域内的内表面的高度位置的表皮层也防止前述连带提起。由此，能够提早芯模的提起的时机，具有能够缩短预制品的成形时间，来将预制品搬运至接下来的拉伸吹塑成形的阶段的优异效果。

附图说明

图1表示实施本发明的注射拉伸吹塑成形机，(a)是表示在正面观察注射成形部的状态的说明图，(b)表示在侧方观察注射成形部的状态的说明图，(c)是表示注射成形部、拉伸吹塑成形部、取出部的配置的说明图。

图2表示本发明的注射成形部的动作，(a)是表示唇模与腔模对应的状态的说明图，(b)是表示闭模的状态的说明图。

图3是表示本发明的拉伸吹塑成形部处的吹塑模说明图。

图4是表示本发明的拉伸吹塑模的拉伸吹塑的说明图。

图5是概略地表示本发明的注射成形模的说明图。

图6是表示在本发明的注射成形部中被成形的预制品的一例的说明图。

图7是表示作为对比的以往的预制品形状的说明图。

图8是表示本发明的注射成形模的变形的一例的说明图。

图9是概略地表示本发明的其他实施例的注射成形模的说明图。

图10是表示本发明的其他实施例的预制品形状的说明图。

图11表示试样的容器，(a)是表示从上方观察的状态的说明图，(b)是表示从正面观察的状态的说明图，(c)是表示从下方观察的状态的说明图，(d)是表示从侧方观察的状态的说明图。

具体实施方式

(注射拉伸吹塑成形机)

接下来基于图1至图11所示的实施方式详细地说明本发明。图中1是注射拉伸吹塑成形机，该注射拉伸吹塑成形机1如图1所示，在下部基座之上具备注射成形部2、拉伸吹塑成形部3、取出部4这三个工位，并且在作为这三个工位的上方的位置具备能够在上下方向上升降的旋转板部5。

上述注射成形部2、拉伸吹塑成形部3、取出部4在相同的圆周上，被绕该圆周以等角度(120度)的间隔配置。此外，上述旋转板部5为，在下表面具有兼用于预制品口部的外周面形成和预制品搬运的唇模6的旋转板7设置成，能够以穿过前述工位的配置的中心的位置为旋转轴中心旋转，且每次以相等旋转角度(120度)的旋转停止，每次其停止时，前述唇模6位于与注射成形部2、拉伸吹塑成形部3、取出部4对应的位置。

并且，若如上所述地旋转板7暂时停止，旋转板部5下降，则在上述注射成形部2上，借助如图2所示被固定于该注射成形部2的位置的腔模8、前述唇模6、借助该注射成形部2能够升降而穿过唇模6进入至腔模8的芯模9，形成注射成形模10。

此外，在上述拉伸吹塑成形部3，作为被配置于该拉伸吹塑成形部3的如图3所示的一对半模的吹塑模11和前述唇模6，形成拉伸吹塑模12。并且，如图4所示，在拉伸吹塑成形部3进行拉伸杆13进入吹塑模11的拉伸动作和借助来自吹塑气体供给机构的吹塑气体吹入14的拉伸吹塑成形。

此外，在上述取出部4，在位于与该取出部4对应的位置的唇模6的下方形成有成形品承接口15，解除唇模6相对于成形品的保持，由此成形品被向机器外送出。

这样，在具备注射成形部2、拉伸吹塑成形部3、取出部4、旋转板部5的注射拉伸吹塑成形机1处，对于将唇模6配置于注射成形部2而形成的注射成形模10送入被注射装置注射的树脂，进行预制品的成形。被成形的预制品通过开模后的旋转板部5的上升、由旋转板7的旋转引起的唇模6的上升移动、旋转移动，被向拉伸吹塑成形部3搬运。在该拉伸吹塑成形部3处，将预制品拉伸吹塑来成形出容器。进而通过唇模6的搬运，前述被成形的容器被从拉伸吹塑成形部3转移至取出部4，在该取出部4解除唇模6相对于容器的保持，作为成形品的容器被向机器外送出。

(预制品形成空间)

图5表示上述注射成形部2的注射成形模10，如上所述地由唇模6、腔模8、芯模9构成。该注射成形模10为，用于成形出最终成形形状为容器主体部的直径相对于容器口部的直径较大的塑料瓶式的容器的预制品的模具。因此，唇模6具备螺纹形成用凹部16和凸缘形成用凹部17。

如图5所示，形成为，由注射成形模10的由唇模6、腔模8、芯模9包围预制品形成空间18。预制品形成空间18由预制品口部形成部19、预制品主体部形成部20、预制品底部形成部21构成，前述预制品主体部形成部20与该预制品口部形成部19连续，间隙宽度被设置成一致，前述间隙宽度比前述预制品口部形成部19的间隙宽度宽，前述预制品底部形成部21与该预制品主体部形成部20连续，下端为浇口侧，熔融状态的树脂能够从注射装置送入至预制品形成空间18。

(芯模)

并且，为了相对于由上述预制品形成空间18成形的预制品不发生上述开模(离模)时的塌陷，对上述芯模6进行设计。芯模6由预制品口部内表面形成部22、预制品主体部内表面形成部23、预制品底部内表面形成部24构成。

上述预制品口部内表面形成部22是与上述预制品口部形成部19对应的部分，预制品主体部内表面形成部23是与上述预制品主体部形成部20对应的部分，预制品底部内表面形成部24是与上述预制品底部形成部21对应的部分。

进而，在芯模6处，具备扩径部25，前述扩径部25以与预制品主体部内表面形成部23的扩径程度(朝向芯模上方芯模直径逐渐变大的程度)相比扩径程度稍变大的方式，将芯模直径逐渐扩径，如图所示，前述扩径部25被从预制品主体部内表面形成部23遍及至预制品口部内表面形成部22地设置。

(扩径部)

扩径部25使芯模直径的扩径的程度如上所述地与朝向预制品主体部内表面形成部23的芯模上方的扩径程度相比稍变大，所以扩径部25的芯模外周面26为，与预制品主体部内表面形成部23的沿芯模外周面27的朝向上方侧的延长线28的位置相比朝外倾斜的锥状。

进而，上述芯模外周面26被设置成从预制品主体部内表面形成部23遍及至预制品口部内表面形成部22，但特别地，在前述预制品口部内表面形成部22的与唇模6相对的范围内连续。并且，沿着该芯模外周面26的朝向上方侧的延长线28形成为，与预制品形成空间18的上述预制品口部形成部19的上端位置19a交叉。

为了如上所述地使芯模6的上述扩径部25的芯模外周面26从预制品主体部内表面形成部23连续至预制品口部内表面形成部22的与唇模6相对的部分，在该实施方式中，将扩径部25如下所述地配置。

即，扩径部25被设置成，从预制品主体部内表面形成部23的与腔模8相对的部分经由该腔模8和唇模6的分型线的高度位置29，遍及至预制品口部内表面形成部22的与唇模6相对的部分。通过这样地配置扩径部25，设置成该扩径部25的锥状的芯模外周面26被形成为在芯模的上下方向上较宽。

(预制品的成形)

在上述注射拉伸吹塑成形机1处，从注射装置对由注射成形部2构成的上述注射成形模10注射树脂，送入至注射成形模10的上述预制品形成空间18，由此成形出预制品，前述预制品为，被填充的树脂的中层的部分为较高温度，同时表皮层通过表层与周围的注射成形模接触而呈较低温度，硬度增加。该预制品的成形被设置成以数秒左右进行，开模，借助唇模6向接下来的拉伸吹塑成形部3搬运，得到能够进行拉伸吹塑的预制品。

(预制品)

图6表示由上述注射成形模10成形的预制品30。该预制品30是由预制品口部31、与该预制品口部31连续的预制品主体部32、与该预制品主体部32连续的预制品底部33构成的有底的预制品。并且，表层的表皮层34比中层35温度低，以通过拉伸吹塑成形部3处的拉伸吹塑得到作为最终形状的塑料瓶式的形状的方式，预制品主体部32和预制品底部33能够从预制品内侧朝向预制品外侧膨出变形。

另外，在预制品口部31的外周面上，与上述唇模6的螺纹形成用凹部16和凸缘形成用凹部17对应，螺纹部36和凸缘部37被一体地形成。

在上述预制品30的内侧的表皮层34，存在与上述芯模9的扩径部25对应的部分。即，从预制品主体部32的内表面遍及至预制品口部31的内表面的部分的表皮层34在预制品成形时，是上述预制品形成空间18的从芯模9侧的预制品主体部形成部20遍及至芯模9侧的预制品口部形成部19地连续地形成的部分，由此，该部分是与芯模6的扩径部25的芯模外周面26接触而成形的部分。

(应力分散面部)

并且，与扩径部25的芯模外周面26接触而成形的表皮层34为，相对于朝向预制品主体部32的内表面的表皮层34的上方的延长线38向外倾斜以锥状上开的形状，使与扩径部25的芯模外周面26接触而成形的表皮层34作为应力分散面部39。

由表皮层34构成的上述应力分散面部39发挥防止开模时的预制品的形状塌陷的作用，是抑制被填充至上述预制品主体部形成部的树脂随着通过开模而上升的芯模6向上方移动的部分。

这样在注射成形模10的预制品形成空间18，以表皮层34比中层35温度低，与中层35的具有流动性的状态的树脂相比硬性增加的状态成形出预制品30，该预制品30的内表面处的上述应力分散面部39是呈硬性增加的状态的部分，同样地，应力分散面部39连续的预制品口部31的内侧的表皮层34、预制品主体部32的内侧的表皮层34也呈硬性增加的状态。

在注射拉伸吹塑成形机1中，得到上述的预制品30时进行基于开模的芯模6的提起，在芯模6的预制品主体部内表面形成部23上升时，预制品30的预制品主体部32连带提起，来自预制品主体部32侧的推起的压力传递至上述应力分散面部39。

如上所述，该扩径部25的芯模外周面26在芯模的上下方向上较宽地形成，芯模外周面26的延长线28与预制品口部形成部19的上端位置19a交叉，所以上述应力分散面部39也在预制品30的上下方向上较宽地形成，应力分散面部39的倾斜也以沿着应力分散面部39的朝向上方侧的延长线40与预制品口部31的上端面41的位置交叉的方式倾斜。

若来自预制品主体部32侧的上述推起的压力传递至应力分散面部39，则在该应力分散面部39上产生作为阻力的应力，但分散于较广的应力分散面部39而不集中于局部。进而，应力分散面部39相对于预制品主体部的连带提起方向(芯模的提起方向)非常小地倾斜，所以将应力适当地传递至预制品口部31的内表面的表皮层34。预制品口部31自身为薄壁，所以相对于预制品口部31的厚度形成有表皮层34的比例较高(相对于预制品口部的厚度方向，表皮层所占的厚度较厚)，结果，预制品口部31整体的刚性提高，将来自应力分散面部39侧的压力切实地支承。另外，在图6中，在表皮层34将压力的方向用箭头表示。

由此，在芯模9被提起时，在应力分散面部39不会塌陷的情况下，切实地抑制预制品主体部32的连带提起，在不使预制品30发生形状塌陷的情况下适当地进行开模，具有能够将芯模的提起的时机提前的效果。

在注射拉伸吹塑成形机1中如上所述地成形出预制品30后，借助拉伸吹塑成形部3进行拉伸吹塑成形，将通过该拉伸吹塑成形所得到的塑料瓶式的容器借助取出部4向机器外送出，进行容器的成形。

(对比)

图7表示作为对比的以往的预制品30。另外，使表示相同部分的附图标记相同来使说明容易。在借助注射拉伸吹塑成形机的注射成形部成形的该以往的预制品30处，为了吸收预制品口部31的壁厚和预制品主体部32的壁厚的差，在预制品主体部32的预制品口部31侧的内表面具有台阶部分42。

并且，台阶部分42的整体被形成于与腔模8对应的范围内，台阶部分42的内周面的倾斜为，以沿着该内周面朝向上方的延长线与预制品口部31的基端交叉的方式倾斜。

在该以往的形状的预制品成形中，已确认，在以能够得到本发明的预制品的时机进行芯模的提起的情况下，由于预制品主体部的连带提起的压力，台阶部分42处的表皮层塌陷，该塌陷也使得预制品主体部的塌陷产生。

此外，也已确认，在将作为对比的以往的预制品成形的从树脂送入(注射时)至芯模的提起(开模)的时间、和上述本发明的预制品成形的从树脂送入(注射时)至芯模的提起(开模)的时间比较的情况下，能够缩短20%左右的时间。

(对于树脂送入的设计的例子)

图8表示如下例子：在预制品形成空间的形状上进行设计，使得在本发明的预制品的成形时，对注射成形模的预制品形成空间填充树脂变得更容易。

在该变形的例子中，在预制品形成空间18中，在上述预制品主体部形成部20和上述预制品底部形成部21之间设置有向下方缩径的筒状部43。并且，前述筒状部43为，以向该筒状部43的上下方向下方侧的切线44相对于向预制品主体部形成部20的下方侧的延长线45向预制品形成空间的中心线18a倾斜的方式，设置成锥状。

通过这样地设置，在树脂被从浇口侧送入时，从预制品底部形成部21向预制品主体部形成部20移动时的抵抗变少，树脂的填充更顺畅地进入。这点也将芯模的提起的时机提前，并且能得到良好的效果。

(广口瓶型的成形的例子)

在上述实施例中，对得到的最终成形品为主体部直径相对于口部直径较大的塑料瓶式的成形品的预制品的成形进行了说明，但本发明不限于上述的例子。图9表示广口瓶为最终成形品的预制品的成形的例子。最终成形品的广口瓶自身是将盖体盖在口部的类型的广口瓶，在预制品口部成形部的外周面侧具有嵌合突起成形用凹部46。另外，关于与之前说明的例子同种的部位标注相同的附图标记而省略其说明。

在该例中也与上述实施例相同地经由上述注射拉伸吹塑成形机1进行的预制品的成形和拉伸吹塑成形的阶段，进行最终成形品向机器外的送出，得到广口瓶。并且，在构成预制品形成空间18的唇模6、腔模8、芯模9内，在前述芯模9上设置有扩径部25。

(扩径部)

扩径部25使芯模直径的扩径的程度与预制品主体部内表面形成部23的朝向芯模上方的扩径程度相比稍变大。并且，扩径部25的芯模外周面26为，比预制品主体部内表面形成部23的沿着芯模外周面27的朝向上方侧的延长线28的位置向外倾斜的锥状。

上述芯模外周面26从预制品主体部内表面形成部23连续至预制品口部内表面形成部22的与唇模6相对的范围。并且，沿着芯模外周面26的朝向上方侧的延长线28与预制品口部形成部19的上端位置19a交叉。

为了使上述扩径部25的芯模外周面26从预制品主体部内表面形成部23连续至预制品口部内表面形成部22的与唇模6相对的部分，在该实施例中，扩径部25也被设置成，从与预制品主体部内表面形成部23的腔模8相对的部分，经由腔模8和唇模6的分型线的高度位置29，遍及至预制品口部内表面形成部22的与唇模6相对的部分。通过该配置，被设置成该扩径部25的锥状的芯模外周面26被形成为在芯模的上下方向上较宽。

(预制品)

图10表示由上述其他的例子中的注射成形模10成形的预制品30。该预制品30也被设置成表层的表皮层34比中层35温度低，以通过拉伸吹塑成形部3处的拉伸吹塑得到作为最终形状的广口瓶的形状的方式，预制品主体部32、预制品底部33能够从预制品内侧向预制品外侧膨出变形。

从预制品主体部32的内表面遍及至预制品口部31的内表面的部分的表皮层34为，在预制品成形时，预制品形成空间18的从芯模9侧的预制品主体部形成部20遍及至芯模9侧的预制品口部形成部19来连续地形成的部分，该部分是与芯模6的扩径部25的芯模外周面26接触而成形的部分。

(应力分散面部)

与扩径部25的芯模外周面26接触而成形的表皮层34为，相对于朝预制品主体部32的内表面的表皮层34的向上方的延长线38，向外倾斜地上开成锥状的形状，与上述实施例相同地，将由芯模外周面26成形的表皮层34设为应力分散面部39。

在由预制品形成空间18成形的预制品30处，其内表面的上述应力分散面部39呈硬性增加的状态，预制品口部31的内侧的表皮层34、预制品主体部32的内侧的表皮层34也呈硬性增加的状态。

在由开模引起的芯模6的预制品主体部内表面形成部23上升时，预制品30的预制品主体部32连带提起，来自预制品主体部32侧的推起的压力传递至上述应力分散面部39。

上述扩径部25的芯模外周面26被在芯模的上下方向上较宽地形成，芯模外周面26的延长线28与预制品口部形成部19的上端位置19a交叉，所以应力分散面部39在预制品30的上下方向上也变宽，应力分散面部39的倾斜也是，以沿着应力分散面部39的朝向上方侧的延长线40与预制品口部31的上端面41的位置交叉的方式倾斜。

若来自预制品主体部32侧的推起的压力传递至应力分散面部39，则在应力分散面部39上产生作为阻力的应力，但分散于较广的应力分散面部39而不集中于局部。进而，应力分散面部39相对于预制品主体部的连带提起的方向非常小地倾斜，将应力适当地传递至预制品口部31的内表面的表皮层34。预制品口部31自身为薄壁，所以相对于预制品口部31的厚度，形成有表皮层34的比例较高(相对于预制品口部的厚度方向，表皮层所占的厚度变厚)，与上述实施例相同地，切实地支承来自应力分散面部39侧的压力。在图10中，用箭头表示表皮层34处的压力的方向。

在该例中，也在芯模9被提起时在应力分散面部39不会塌陷的情况下切实地抑制预制品主体部32的连带提起，不使预制品30发生形状塌陷，能够提早芯模的提起的时机。

(成形品)

根据上述的各实施例能够提早芯模的提起的时机，所以能够考虑借助该实施例的结构的注射拉伸吹塑成形机能够进行容器成形的高周期化(成形周期的缩短化)。这里在该上述结构的注射拉伸吹塑成形机处，能够提早芯模的提起的时机，与以往的方法相比能够缩短注射冷却时间(高温离模)，所以能够缩短该注射冷却时间来成形出成形品，进行测定该成形品的透明度的试验。可知该试验的结果为，如以下说明，借助上述结构的注射拉伸吹塑成形机缩短注射冷却时间来成形，由此能够成形出提高透明性的成形品(厚壁PET容器)。

在以往的注射拉伸吹塑成形机中，已知在注射成形部(相当于实施例的上述注射成形部)处的注射冷却时间较长的情况下，在至由拉伸吹塑成形部(相当于实施例的上述拉伸吹塑成形部)开始拉伸的拉伸开始时间较长的情况下，成形品的透明度下降，注射冷却时间越长，此外拉伸开始时间越长，在预制品上晶体化的部分越增加。

此外，相对于预制品推迟拉伸开始时间的吹塑成形(从预制品被设置于吹塑成形模至被吹塑的时间变长的情况)为，使高温的预制品的状态待机的时间变长，所以使拉伸吹塑成形部处的预制品进行晶体化，在该拉伸吹塑成形部的预制品的阶段变成白色，若将该预制品吹塑成形，则得到较白地浑浊的成形品。

另一方面，通过使注射冷却时间为在能够离模的情况下尽可能短，借助实施例的上述结构的注射拉伸吹塑成形机的注射成形部，成形出晶体化极少的熔融状态的预制品，将其借助实施例的上述结构的注射拉伸吹塑成形机的拉伸吹塑成形部立即进行吹塑成形，由此预制品成形出容器，并且被设定的赋形部分较薄地延伸，由此能够得到被急剧冷却而晶体化的部分极少的成形品。

(成形品的透明度的测定)

作为用于测定的成形品，以聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂为材料对预制品壁厚7.5mm进行赋形，成形出图11所示的形状的容器A。在该容器A的形状中，容器主体部的平面形状为长圆状，最长的宽度较宽部分的宽度为50mm，容器高度为95mm。该容器的主体部等被赋形的部分的壁厚为1.6~2.1mm。并且将所得到的容器的主体部作为透明度的测定部位。

用于测定的成形品(容器A)使用实施例的上述结构的注射拉伸吹塑成形机，在将注射成形部处的注射时间、冷却时间、吹塑成形部处的拉伸开始时间改变的10个成形条件下，以各成形条件分别成形出5个，将他们作为透明度的测定的试样。(n＝5)

在使用实施例的上述结构的注射拉伸吹塑成形机的成形时，作为成形条件的大致的区分如表2所示，有将注射时间和冷却时间的合计时间设为11.5秒、21.0秒、31.0秒、41.0秒的4个类型。并且，如表2所示那样也事先认识到关于成形条件(3)、(4)，在成形品上有形状不良的事例，所以在成形条件(2)下使拉伸开始时间如6那样变慢的成形条件也被如表3所示地设定。由此如上所述在10个成形条件下分别成形出5个成形品(试样容器)。另外，在表2、表3也分别对各成形条件处的成形品的形状状态、透明性进行表示。

[表1]

（成形条件）10个条件

	成形条件的标记	注射时间（秒）	冷却时间（秒）	注射冷却时间合计（秒）	拉伸开始时间（秒）	周期（秒）
							1	（1）	6.5	5.0	11.5	0	14.7
2	（2）	11.5	9.5	21.0	0	24.2
							3	（3）	17.0	14.0	31.0	2.0	34.2
4	（4）	22.5	18.5	41.0	2.0	44.2
							5	（2）-2	11.5	9.5	21.0	2.0	24.2
6	（2）-4	11.5	9.5	21.0	4.0	24.2
							7	（2）-6	11.5	9.5	21.0	6.0	24.2
8	（2）-10	11.5	9.5	21.0	10.0	24.2
							9	（2）-15	11.5	9.5	21.0	15.0	24.2
10	（2）-20	11.5	9.5	21.0	20.0	24.2

[表2]

（注射冷却时间的不同）4种

	成形条件（1）	成形条件（2）	成形条件（3）	成形条件（4）
					注射冷却时间（秒）	11.5	21.0	31.0	41.0
注射时间（秒）	6.5	11.5	17.0	22.5
					冷却时间（秒）	5.0	9.5	14.0	18.5
周期（秒）	14.7	24.2	34.2	44.2
					拉伸开始时间（秒）	0	0	2.0	2.0
预制品的状态	良好	良好	良好	良好
					成形品（容器）的状态	良好	良好	稍许形状不良	形状不良
成形品（容器）的透明性	透明	透明	透明	透明

[表3]

（通过成形条件（2）使拉伸开始时间推迟时的成形品的透明性的变化）6种

	成形条件（2）-2	成形条件（2）-4	成形条件（2）-6	成形条件（2）-10	成形条件（2）-15	成形条件（2）-20
							注射冷却时间合计（秒）	21.0	21.0	21.0	21.0	21.0	21.0
注射时间（秒）	11.5	11.5	11.5	11.5	11.5	11.5
							冷却时间（秒）	9.5	9.5	9.5	9.5	9.5	9.5
周期（秒）	24.2	24.2	24.2	24.2	24.2	24.2
							拉伸开始时间（秒）	2.0	4.0	6.0	10.0	15.0	20.0
透明性	透明	透明	透明	透明	透明性下降	透明性下降

(试验)

将透明度作为浊度（Haze）来求出，测定浊度的值的试验方法如以下所述。

・试验规格：根据JIS K7136(浊度)；2000

・试验装置：浊度转换器试验机HM-150(株式会社村上色彩技术研究所制)

・光源：D65

・试验数(试样数)：n＝5

・照射面：从外侧

・试验环境：23℃ 50%RH(RH：相对湿度relative humidity)。

[表4]

（注）将试样（容器）的10个成形条件标记与表1所示的成形条件的标记配合地表示。

若借助以往的结构的注射拉伸吹塑成形机成形出上述成形品，则注射冷却时间(合计时间)为42秒，事先已知，上述成形条件(4)相当于用以往的结构的注射拉伸吹塑成形机成形出成形品的情况。

试样的浊度的值越小表示透明度越高。根据与相当于以往的制法的成形条件(4)的比较，从上述表4可知若在基于实施例的上述结构的注射拉伸吹塑成形机的成形中缩短注射冷却时间，即若提早芯模的提起的时机来高温离模，则成形品的透明度提高。

并且，如表1所示，可知在上述结构的注射拉伸吹塑成形机的成形中能够缩短注射冷却时间，但在使成形的周期缩短来使成形的效率提高上极为有效。

附图标记说明

1…注射拉伸吹塑成形机

2…注射成形部

3…拉伸吹塑成形部

4…取出部

5…旋转板部

6…唇模

7…旋转板

8…腔模

9…芯模

10…注射成形模

12…拉伸吹塑模

18…预制品形成空间

18a…预制品形成空间的中心线

19…预制品口部形成部

19a…预制品口部形成部的上端位置

20…预制品主体部形成部

21…预制品底部形成部

22…芯模的预制品口部内表面形成部

23…芯模的预制品主体部内表面形成部

24…芯模的预制品底部内表面形成部

25…扩径部

26…扩径部的芯模外周面

27…预制品主体部内表面形成部的芯模外周面

30…预制品

31…预制品口部

32…预制品主体部

33…预制品底部

34…表皮层

35…中层

39…应力分散面部

41…预制品口部31的上端面

43…筒状部。

Claims (13)

1.一种注射拉伸吹塑成形机的注射成形模，前述注射拉伸吹塑成形机为，在旋转板每次以恒定旋转角度的旋转来停止从而升降的旋转板部的下方，绕前述旋转板的旋转中心轴设置有注射成形部、拉伸吹塑成形部、取出部，前述旋转板在下表面具有唇模，前述唇模兼用于预制品口部的外周面成形和预制品搬运，每次旋转板下降，前述唇模与注射成形部、拉伸吹塑成形部、取出部对应，

在前述注射成形部上配置有腔模和芯模，前述芯模以能够进入该腔模内的方式升降，设置成能够借助位于与该注射成形部对应的位置的前述唇模、前述腔模、穿过唇模而进入至腔模的芯模，形成注射成形模，前述注射拉伸吹塑成形机的注射成形模的特征在于，

注射成形模具有被唇模、腔模、芯模包围的预制品形成空间，

前述预制品形成空间由预制品口部形成部、预制品主体部形成部、预制品底部形成部构成，前述预制品主体部形成部与前述预制品口部形成部连续，间隙宽度被设置成一致，前述间隙宽度比前述预制品口部形成部的间隙宽度宽，前述预制品底部形成部与前述预制品主体部形成部连续，下端为浇口侧，

前述芯模具备预制品口部内表面形成部、预制品主体部内表面形成部、预制品底部内表面形成部，并且具备扩径部，前述预制品口部内表面形成部与前述预制品口部形成部对应，前述预制品主体部内表面形成部与前述预制品主体部形成部对应，前述预制品底部内表面形成部与前述预制品底部形成部对应，前述扩径部从前述预制品主体部内表面形成部遍及至前述预制品口部内表面形成部地将芯模直径逐渐扩径，

前述扩径部的芯模外周面呈，与前述预制品主体部内表面形成部的沿着芯模外周面的朝向上方侧的延长线的位置相比向外倾斜的锥状，

该扩径部的芯模外周面从预制品主体部内表面形成部连续至预制品口部内表面形成部的与唇模相对的部分。

2.如权利要求1所述的注射拉伸吹塑成形机的注射成形模，其特征在于，

上述扩径部的芯模外周面，以该扩径部的沿着芯模外周面的朝向上方侧的延长线与上述预制品口部形成部的上端位置交叉的方式倾斜。

3.如权利要求1或2所述的注射拉伸吹塑成形机的注射成形模，其特征在于，

上述扩径部被设置成，从上述预制品主体部内表面形成部的与上述腔模相对的部分，经由上述腔模和上述唇模的分型线的高度位置，遍及至上述预制品口部内表面形成部的与上述唇模相对的部分。

4.如权利要求1至3中任一项所述的注射拉伸吹塑成形机的注射成形模，其特征在于，

在上述预制品主体部形成部和上述预制品底部形成部之间，设置有向下方缩径的筒状部，

前述筒状部为，该筒状部的朝向上下方向下方侧的切线相对于前述预制品主体部形成部的朝向下方侧的延长线，向上述预制品形成空间的中心线倾斜的锥状。

5.一种预制品的成形方法，

对权利要求1至4中任一项的注射拉伸吹塑成形机的注射成形模注射树脂，通过由于与注射成形模的接触而进行的冷却，成形出呈在被填充于上述预制品形成空间的树脂的表层形成有比该被填充的树脂的中层温度低的表皮层的状态的预制品而开模，上述唇模保持呈前述表皮层比中层温度低的状态的预制品，从上述注射成形部向上述拉伸吹塑成形部搬运，其特征在于，

在被填充的树脂的与上述芯模的扩径部对应的对应部分处，形成应力分散面部，前述应力分散面部为，与前述扩径部接触而比中层温度低的表皮层朝向上方扩径成锥状。

6.如权利要求5所述的预制品的成形方法，其特征在于，

从上述预制品形成空间的芯模侧的预制品主体部形成部遍及至芯模侧的预制品口部形成部，连续形成上述应力分散面部。

7.如权利要求5或6所述的预制品的成形方法，其特征在于，

上述应力分散面部抑制被填充于预制品主体部形成部的树脂伴随由于开模而上升的芯模向上方移动。

8.一种预制品，前述预制品由预制品口部、预制品主体部、预制品底部构成，前述预制品是有底的，前述预制品主体部与该预制品口部连续，与预制品口部相比为厚壁，前述预制品底部与该预制品主体部连续，前述预制品为，表层的表皮层比中层温度低，预制品主体部和预制品底部能够从预制品内侧向预制品外侧膨出变形，前述预制品的特征在于，

从前述预制品主体部的内表面遍及至预制品口部的内表面的表皮层为，相对于预制品主体部的内表面的表皮层的朝向上方的延长线向外倾斜地上开的锥状。

9.一种容器的成形方法，其特征在于，

借助注射拉伸吹塑成形机成形出容器，

前述注射拉伸吹塑成形机为，在旋转板每次以恒定旋转角度停止从而升降的旋转板部的下方，绕前述旋转板的旋转中心轴设置有注射成形部、拉伸吹塑成形部、取出部，前述旋转板在下表面具有唇模，前述唇模兼用于预制品口部的外周面成形和预制品搬运，每次旋转板下降，前述唇模与注射成形部、拉伸吹塑成形部、取出部对应，

在前述注射成形部上配置有腔模和芯模，前述芯模以能够进入该腔模内的方式升降，设置成能够借助位于与该注射成形部对应的位置的前述唇模、前述腔模、穿过唇模而进入至腔模的芯模，形成注射成形模，

在前述拉伸吹塑成形部上配置有吹塑模、拉伸杆、吹塑气体供给机构，前述拉伸杆进入至该吹塑模内来伸长，前述吹塑气体供给机构对前述吹塑模内送入吹塑气体，能够借助位于与该拉伸吹塑成形部对应的位置的唇模、前述吹塑模、穿过前述唇模而进入至吹塑模的前述拉伸杆、前述吹塑气体供给机构形成吹塑成形模，

在前述取出部上，在位于与该取出部对应的位置的前述唇模的下方形成有成形品承接口，前述容器的成形方法的特征在于，

前述注射成形模具有由唇模、腔模、芯模所包围的预制品形成空间，

前述预制品形成空间由预制品口部形成部、预制品主体部形成部、预制品底部形成部构成，前述预制品主体部形成部与前述预制品口部形成部连续，间隙宽度被设置成一致，前述间隙宽度比前述预制品口部形成部的间隙宽度宽，前述预制品底部形成部与前述预制品主体部形成部连续，下端为浇口侧，

前述芯模具备预制品口部内表面形成部、预制品主体部内表面形成部、预制品底部内表面形成部，并且具备扩径部，前述预制品口部内表面形成部与前述预制品口部形成部对应，前述预制品主体部内表面形成部与前述预制品主体部形成部对应，前述预制品底部内表面形成部与前述预制品底部形成部对应，前述扩径部从前述预制品主体部内表面形成部遍及至前述预制品口部内表面形成部地将芯模直径逐渐扩径，

前述扩径部的芯模外周面呈，与前述预制品主体部内表面形成部的沿着芯模外周面的朝向上方侧的延长线的位置相比向外倾斜的锥状，

该扩径部的芯模外周面从预制品主体部内表面形成部连续至预制品口部内表面形成部的与唇模相对的部分，

对前述注射成形模注射树脂，通过由于与注射成形模的接触而进行的冷却，成形出呈在被填充于前述预制品形成空间的树脂的表层形成有比该被填充的树脂的中层温度低的表皮层的状态的预制品而开模，前述唇模保持呈前述表皮层比中层温度低的状态的预制品，从前述注射成形部向前述拉伸吹塑成形部搬运，

将被前述唇模保持而被搬运至拉伸吹塑成形部的预制品借助前述吹塑成形模成形成容器，

前述唇模保持被成形出的前述容器，从拉伸吹塑成形部向取出部搬运，

在被前述唇模保持而被搬运至取出部的容器与前述成形品承接口对应时，解除唇模相对于容器的保持状态。

10.如权利要求9所述的容器的形成方法，其特征在于，

芯模的上述扩径部的芯模外周面以该扩径部的沿着芯模外周面的朝向上方侧的延长线与上述预制品口部形成部的上端位置交叉的方式倾斜。

11.如权利要求9或10所述的容器的形成方法，其特征在于，

芯模的上述扩径部被设置成，从上述预制品主体部内表面形成部的与上述腔模相对的部分，经由上述腔模和上述唇模的分型线的高度位置，遍及至上述预制品口部内表面形成部的与上述唇模相对的部分。

12.如权利要求9至11中任一项所述的容器的形成方法，其特征在于，

在注射成形模的上述预制品主体部形成部和上述预制品底部形成部之间，设置有向下方缩径的筒状部，

前述筒状部为，该筒状部的朝向上下方向下方侧的切线相对于前述预制品主体部形成部的朝向下方侧的延长线，向上述预制品形成空间的中心线倾斜的锥状。

13.一种容器，其特征在于，

是由权利要求9至12中任一项所述的容器的成形方法得到的容器。