CN2530790Y - 发泡轮胎成型模具的改良结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及模具技术领域，特指一种发泡轮胎成型模具的改良结构。它由下模、上模组成，在下模和上模的相应层面间分别凹设有若干环槽状模穴，在模穴的外侧边缘成型有做抽真空用的抽真空导引槽道，在下模和上模相应层面的一侧分别开设有下注料口和上注料口，下模和上模的相应层面上还依模穴的分布方位分别凹设有与下入料口和上入料口相连的原料导引槽道，其中，位于下模层面上的原料导引槽道通过倾斜的入料段与凹设于下模层面上的模穴相通。本实用新型可架设在射出成型机之间，直接将发泡原料从入料口顺原料导引槽道注入模穴之内进行轮胎发泡成型，同时还可将模具内的气体抽除，从而有效地提升发泡轮胎的品质及制作效率。

Description

发泡轮胎成型模具的改良结构

技术领域：

本实用新型涉及模具技术领域，特指一种发泡轮胎成型模具的改良结构。

背景技术：

在制作发泡轮胎时，通常采用预先备好的原料加上色料和辅料先行搅拌混合，然后抽料，再用射出机成型出圈状的胚料，之后，再将圈状胚料放入成型模具内，用加热的方式使模具内的胚料发泡成型为所需规格尺寸的实心发泡轮胎，之后，对取出的发泡轮胎进行整修内、外周缘多余废料的工序即得到一可配合套入轮圈的成品。以上所提到的用来发泡成型轮胎的成型模具主要由上模和下模所组成，在下模、上模的相应层面上分别凹设有轮胎所需环圈直径1/2深度的环槽状模穴，并在下模、上模所凹设的模穴相邻的内侧一段间距另外凹设有供发泡时排出废料的第二凹穴，该下模、上模在进行胚料发泡之前分别架设在发泡专用的机械之间，把圈状胚料一一放进下模的每一个模穴，之后，架设在模壁的下模在动力驱动下移向上模并与上模闭合，继而通过电热的方式使上下模穴之间的胚料发泡成型，胚料在加热发泡过程中产生的多余废料及气泡排入从上、下模内或从外周缘排出，排入上、下模穴内的多余废料进入第二凹穴。另外，向外排出的废料分布在上、下模之间的分界线附近，使发泡成型的轮胎在取下后，其内、外周缘连接的多余废料便形成粗细不一的条状物，即使经过一道整修内、外缘废料的工序后，大部分轮胎分界部位的废料连接痕迹还是相当明显，难以达到发泡轮胎周缘层面所需的品质要求，另外，这种模具的发泡成型过程烦琐，产生的内、外废料无法回收利用，容易产生环境污染。

发明内容：

本实用新型的目的就在于针对现有的发泡成型轮胎的成型模具在实际使用过程中存在的缺陷，而提供一种可以有效解决上述问题的模具设备。

本实用新型是通过如下技术方案实现的：它由下模、上模组成，在下模和上模的相应层面间分别凹设有若干环槽状模穴，在模穴的外侧边缘成型有做抽真空用的抽真空导引槽道，在下模和上模相应层面的一侧分别开设有下注料口和上注料口，下模和上模的相应层面上还依模穴的分布方位分别凹设有与下入料口和上入料口相连的原料导引槽道，其中，位于下模层面上的原料导引槽道通过倾斜的入料段与凹设于下模层面上的模穴相通。

凹设于下模和上模相应层面间上的原料导引槽道也可分别通过入料段与模穴相通，入料段分别为位于下模层面上的原料导引槽道、模穴和上模上层面上的原料导引槽道、模穴之间的水平槽。

本实用新型可架设在射出成型机之间，直接将发泡原料从入料口顺原料导引槽道注入模穴之内进行轮胎发泡成型，同时还可将模具内的气体抽除，从而有效地提升发泡轮胎的品质及制作效率。

附图说明：

附图1为本实用新型实施例之一的模具组体之立体分解图

附图2为附图1的下模的俯视图

附图3为附图2的A-A向剖视图

附图4为本实用新型实施例之一的上、下模的侧剖视图

附图5为本实用新型实施例之一的轮胎发泡示意图

附图6为本实用新型实施例之二的模具组体构件的立体分解图

附图7为本实用新型实施例之二的下模的俯视图

附图8为附图7的B-B向剖视图

附图9为本实用新型实施例之二的上、下模的侧剖视图

附图10为本实用新型实施例之二的轮胎发泡示意图

具体实施方式：

见附图1～4所示，本实用新型主要是由上模2和下模1组成，在下模1和上模2的相应层面间分别凹设有若干环槽状模穴13及23，在模穴13及23的外侧边缘成型有做抽真空用的抽真空导引槽道15及25，在下模1和上模2相应层面的一侧分别开设有下注料口11和上注料口21，下模1和上模2的相应层面上还依模穴13、23的分布方位分别凹设有与下入料口11和上入料口21相连的原料导引槽道14和24，其中，原料导引槽道14通过倾斜的入料段141与凹设于下模1层面上的模穴13相通。在原料导引槽道14与每一个倾斜入料段141交界的位置处凹设有与用于调节发泡料注入流量大小的调节螺丝3配合的螺纹孔142。

见附图5所示，本实用新型在制作实心发泡轮胎时，可通过射出成型的方式将原料从上、下模2和1一侧的注料口21及11引入凹设于上模2和下模1层面上的原料导引槽道24和14内，原料顺导引槽道14通过倾斜的入料段141进入上、下模2、1的每一个模穴23和13内，与此同时，对上模2和下模1施加适当的温度，使模穴23和13内的原料进行发泡成型，原料在模穴23和13内进行发泡成型时，还需透过其周缘的抽真空导引槽道25和15将模具内的气体抽出，当原料在发泡成型成轮胎5后，可开启上模2将轮胎5成品取出，并将废料6从注料口11、原料导引槽道14处轻松地清除掉。

附图6～9所示为本实用新型的另一种实施方式，其上、下模2和1相应层面上的上注料口21和下注料口11、模穴23和13、原料导引槽道24和14、抽真空导引槽道25和15皆与前一实施例相同，但是原料导引槽道24和14与每一模穴23和13相通的入料段243和143，是由相应的原料导引槽道24和14向模穴23和13做水平方向的延伸，每一模穴23和13周缘的抽真空导引槽道25和15分别被水平入料段243和143截断，在原料导引槽道14与每一个水平入料段143交界的位置处亦凹设有与用于调节发泡料注入流量大小的调节螺丝3配合的螺纹孔144。

见附图10所示，本实用新型在制作实心发泡轮胎时，也是通过射出成型方式将原料经由入料口21和11导入上、下模2和1上的原料导引槽道24和14内，原料顺着每一水平入料段243和143进入模穴23和13内进行发泡成型，对于模具内的气体则通过抽真空导引槽道25和15予以抽除，发泡成型的轮胎5在完成后，亦是通过打开上模2的方式将轮胎5成品取出，并方便地将注料口11和导引槽道14处的废料清除掉。

Claims (3)

1.发泡轮胎成型模具的改良结构，包括：下模(1)、上模(2)，在下模(1)和上模(2)的相应层面间分别凹设有若干环槽状模穴(13)及(23)，其特征在于：在模穴(13)及(23)的外侧边缘成型有抽真空用的抽真空导引槽道(15)及(25)，在下模(1)和上模(2)相应层面的一侧分别开设有下注料口(11)和上注料口(21)，下模(1)和上模(2)的相应层面上还依模穴(13)、(23)的分布方位分别凹设有与下入料口(11)和上入料口(21)相连的原料导引槽道(14)和(24)，其中，原料导引槽道(14)通过倾斜的入料段(141)与凹设于下模(1)层面上的模穴(13)相通。

2.根据权利要求1所述的发泡轮胎成型模具的改良结构，其特征在于：在原料导引槽道(14)与每一个倾斜的入料段(141)交界的位置处凹设有与用于调节发泡料注入流量大小的调节螺丝(3)配合的螺纹孔(142)。

3.根据权利要求1所述的发泡轮胎成型模具的改良结构，其特征在于：凹设于下模(1)和上模(2)相应层面间上的原料导引槽道(14)和(24)也可分别通过入料段(143)和(243)与模穴(13)和(23)相通，入料段(143)和(243)分别为位于原料导引槽道(14)、模穴(13)和原料导引槽道(24)、模穴(23)之间的水平槽。

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