CN107471541A - 一种模块化塑胶模具结构及其设计方法 - Google Patents
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Abstract
本发明系提供一种模块化塑胶模具结构及其设计方法，上模包括n组第二上模模块第二上模模块的下部固定有上模成型部，下模包括n组第二下模模块，第二下模模块的上部固定有下模成型部，前模包括n组第二下模模块，第二下模模块的后部固定有前模成型部，后模n组第二后模模块，第二后模模块的前部固定有后模成型部，上模成型部、下模成型部、前模成型部和后模成型部共同形成模腔；注塑机的合模系统将上模、下模、前模和后模闭合，注塑机对模腔注塑。本发明将传统塑胶模具进行模块化设计，通过排列组合不同的模块形成不同的模，某些结构的模块能够应用于不同的塑胶件，模具的投入成本低，换线时间短，生产效率高。
Description
技术领域
本发明涉及塑胶模具结构，具体公开了一种模块化塑胶模具结构及其设计方法。
背景技术
塑胶模具是一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式塑胶模具的简称。在工业生产中，用于各种压力机和装载压力机上的专用工具，通过压力把金属或非金属材料制作出所需形状的零件或制品，这种专用工具统称为模具。其中塑料模具是一种生产塑料制品的工具，它由几组零件部分构成，这个组合内有成型模腔，注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料杯注入成型模腔内，并在腔内冷却定型，然后上下分开，经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下一次注塑，整个注塑过程是循环进行的。
传统的塑胶模具仅仅设计了上模和下模，闭合上模和下模后，进行注塑操作完成塑胶件的注塑成型，而上模和下模的形状是固定不变的，一组模具仅能针对一种产品的生产，不同的产品需要使用不同的的模具进行生产，模具的投入成本高，且换线时间长，生产效率低。
发明内容
基于此，有必要针对现有技术问题，提供一种模块化塑胶模具结构及其设计方法，将塑胶模具的上模和下模进行模块化设计，通过组合不同的模块形成不同的模腔，模具的投入成本低，换线时间短，且生产效率高。
为解决现有技术问题，本发明公开一种模块化塑胶模具结构，包括上模、下模、前模和后模；
上模包括依次设置的第一上模模块、n组第二上模模块和第三上模模块，第一上模模块的下部设有上注塑槽孔，第二上模模块的下部固定有上模成型部，上模成型部结构相同的第二上模模块为一组；
下模包括依次设置的第一下模模块、n组第二下模模块和第三上模模块，第一下模模块的上部设有下注塑槽孔，第二下模模块的上部固定有下模成型部，下模成型部结构相同的第二下模模块为一组；
前模包括依次设置的第一前模模块、n组第二下模模块和第三下模模块，第二下模模块的后部固定有前模成型部，前模成型部结构相同的第二前模模块为一组；
后模包括依次设置的第一后模模块、n组第二后模模块和第三后模模块，第二后模模块的前部固定有后模成型部，后模成型部结构相同的第二后模模块为一组；
上模成型部、下模成型部、前模成型部和后模成型部共同形成模腔，第一上模模块、第一下模模块、第一前模模块和第一后模模块位于同一端。
进一步的，第一上模模块、第二上模模块和第三上模模块的同一侧均设有上模卡位槽。
进一步的，第一下模模块、第二下模模块和第三下模模块的同一侧均设有下模卡位槽。
进一步的，第一前模模块、第二前模模块和第三前模模块的同一侧均设有前模卡位槽。
进一步的，第一后模模块、第二后模模块和第三后模模块的同一侧均设有后模卡位槽。
进一步的，下模的下部设有顶出机构。
进一步的，顶出机构包括n个顶座和n个顶针，顶针的一端与顶座固定，顶针的另一端插入第二下模模块至下模成型部的底部。
本发明还公开一种模块化塑胶模具结构的设计方法，包括以下步骤：
A、设计塑胶件的结构；
B、准备上模，n组第二上模模块根据步骤A中塑胶件的结构排布，在n组第二上模模块的首尾分别设置第一上模模块和第三上模模块，上模座将第一上模模块、第二上模模块和第三上模模块装夹于注塑机中；
C、准备下模，n组第二下模模块根据步骤A中塑胶件的结构排布，在n组第二下模模块的首尾分别设置第一下模模块和第三下模模块，下模座将第一下模模块、第二下模模块和第三下模模块装夹于注塑机中；
D、准备前模，n组第二前模模块根据步骤A中塑胶件的结构排布，在n组第二前模模块的首尾分别设置第一前模模块和第三前模模块，前模座将第一前模模块、第二前模模块和第三前模模块装夹于注塑机中；
E、准备后模，n组第二后模模块根据步骤A中塑胶件的结构排布，在n组第二后模模块的首尾分别设置第一后模模块和第三后模模块，后模座将第一后模模块、第二后模模块和第三后模模块装夹于注塑机中；
F、步骤B中所获上模的上模成型部朝下设置，步骤C中所获下模的下模成型部朝上设置，步骤D中所获前模的前模成型部朝后设置，步骤E中所获后模的后模成型部朝前设置；
G、以步骤F中上模、下模、前模和后模的朝向，注塑机的合模系统将上模、下模、前模和后模闭合，注塑机的注射系统通过上注塑槽孔和下注塑槽孔对模腔注塑形成塑胶件，顶出机构将塑胶件顶出。
本发明的有益效果为：本发明公开一种模块化塑胶模具结构及其设计方法，将传统塑胶模具的上模和下模再细分，并对每一个模进行模块化设计，通过排列组合不同的模块形成不同的模，进而形成不同的模腔，使形成的模腔能够根据塑胶件的需求自由设计，拥有若干种模块的塑胶模具便能生产出不同的塑胶件；对于连接器的塑胶件，不同的塑胶件也会有很多相同结构的地方，因而某些结构的模块能够应用于多种不同的塑胶件，某些特殊的结构只需设置相应的模块便能够配合其他模块使用，模具的投入成本低，换线时间短，生产效率高，且通用性能高。
附图说明
图1为本发明拆分后的立体结构示意图。
图2为本发明中除去后模后的内部结构示意图。
图3为本发明组合后的立体结构示意图。
图4为本发明上模的立体结构示意图。
图5为本发明下模的立体结构示意图。
图6为本发明前模的立体结构示意图。
图7为本发明后模的立体结构示意图。
附图标记为：上模10、第一上模模块11、上注塑槽孔111、第二上模模块12、上模成型部121、第三上模模块13、上模卡位槽14、下模20、第一下模模块21、下注塑槽孔211、第二下模模块22、下模成型部221、第三下模模块23、下模卡位槽24、前模30、第一前模模块31、第二前模模块32、前模成型部321、第三前模模块33、前模卡位槽34、后模40、第一后模模块41、第二后模模块42、后模成型部421、第三后模模块43、后模卡位槽44、模腔50、顶出机构60、顶座61、顶针62、塑胶件70。
具体实施方式
为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。
参考图1至图7。
本发明实施例公开一种模块化塑胶模具结构，包括上模10、下模20、前模30和后模40；上模10包括依次设置的第一上模模块11、n组第二上模模块12和第三上模模块13，第一上模模块11的下部设有上注塑槽孔111，第二上模模块12的下部固定有上模成型部121，上模成型部121结构相同的第二上模模块12为一组；下模20包括依次设置的第一下模模块21、n组第二下模模块22和第三上模模块23，第一下模模块21的上部设有下注塑槽孔211，第二下模模块22的上部固定有下模成型部221，下模成型部221结构相同的第二下模模块22为一组；前模30包括依次设置的第一前模模块31、n组第二下模模块32和第三下模模块33，第二下模模块32的后部固定有前模成型部321，前模成型部321结构相同的第二前模模块32为一组；后模40包括依次设置的第一后模模块41、n组第二后模模块42和第三后模模块43，第二后模模块42的前部固定有后模成型部421，后模成型部421结构相同的第二后模模块42为一组；上模成型部121、下模成型部221、前模成型部321和后模成型部421共同形成模腔50，第一上模模块11、第一下模模块21、第一前模模块31和第一后模模块41位于同一端。
上模10、下模20、前模30、后模40均作为模具中的模仁。根据所需塑胶件70的结构，选用相应结构的上模成型部121，再按上模成型部121选用第二上模模块12，被选用的第二上模模块12的种类有n种，根据要求将各个第二上模模块12的按顺序排列，并在排列好的第二上模模块12的首尾分别固定第一上模模块11和第三上模模块13用于限制排列好的第二上模模块12的位置，按要求排列组合好的上模成型部121用于控制塑胶件70上部的结构形成；根据上述的方法设置下模20、前模30和后模40，上模10、下模20、前模30和后模40分别位于上下前后；通过模座和注塑机的配合将上下前后模闭合形成模腔50，模腔50的结构由上模成型部121、下模成型部221、前模成型部321和后模成型部421构造形成，上注塑槽孔111和下注塑槽孔211配合形成注塑槽孔；注塑机通过注塑槽孔向模腔50注塑，形成塑胶件70。
本发明将传统塑胶模具的上模和下模进行再细分和模块化设计，通过排列组合不同的模块形成不同的模，进而形成不同的模腔50，拥有若干种模块的塑胶模具便能生产出不同的塑胶件70；对于连接器的塑胶件70，不同的塑胶件70也会有很多相同结构的地方，因而某些结构的模块能够应用于多种不同的塑胶件70，某些特殊的结构只需设置相应的模块便能够配合其他模块使用，模具的投入成本低，换线时间短，生产效率高，且通用性能高。
为方便对各模块的固定，进一步稳固整个塑胶模具的机构，基于上述实施例，第一上模模块11、第二上模模块12和第三上模模块13的同一侧均设有上模卡位槽14，第一下模模块21、第二下模模块22和第三下模模块23的同一侧均设有下模卡位槽24，第一前模模块31、第二前模模块32和第三前模模块33的同一侧均设有前模卡位槽34，第一后模模块41、第二后模模块42和第三后模模块43的同一侧均设有后模卡位槽44。模座能够通过各个模块的卡位槽将它们稳定位置，有效防止各个模块发生偏移，能够有效提高塑胶模具的稳定性，从而提高塑胶件成型的可靠性。
基于上述实施例，下模20的下部设有顶出机构60，由于塑胶件70的结构各处不会都一样，因而针对不同地方的结构，需要相应的顶出配合，因而设置顶出机构60包括n个顶座61和n个顶针62，顶针62的一端与顶座61固定，顶针62的另一端插入第二下模模块22至下模成型部221的底部。塑胶件70成型后，注塑机推动顶出机构60将塑胶件70顶出。
本发明还公开一种模块化塑胶模具结构的设计方法，包括以下步骤：
A、设计塑胶件70的结构；
B、准备上模10，n组第二上模模块12根据步骤A中塑胶件70的结构排布，在n组第二上模模块12的首尾分别设置第一上模模块11和第三上模模块13，上模座将第一上模模块11、第二上模模块12和第三上模模块13装夹于注塑机中；
C、准备下模20，n组第二下模模块22根据步骤A中塑胶件70的结构排布，在n组第二下模模块22的首尾分别设置第一下模模块21和第三下模模块23，下模座将第一下模模块21、第二下模模块22和第三下模模块23装夹于注塑机中；
D、准备前模30，n组第二前模模块32根据步骤A中塑胶件70的结构排布，在n组第二前模模块32的首尾分别设置第一前模模块31和第三前模模块33，前模座将第一前模模块31、第二前模模块32和第三前模模块33装夹于注塑机中；
E、准备后模40，n组第二后模模块42根据步骤A中塑胶件70的结构排布，在n组第二后模模块42的首尾分别设置第一后模模块41和第三后模模块43，后模座将第一后模模块41、第二后模模块42和第三后模模块43装夹于注塑机中；
F、步骤B中所获上模10的上模成型部121朝下设置，步骤C中所获下模20的下模成型部221朝上设置，步骤D中所获前模30的前模成型部321朝后设置，步骤E中所获后模40的后模成型部421朝前设置；
G、以步骤F中上模10、下模20、前模30和后模40的朝向，注塑机的合模系统将上模10、下模20、前模30和后模40闭合，注塑机的注射系统通过上注塑槽孔111和下注塑槽孔211对模腔50注塑形成塑胶件70，顶出机构60将塑胶件70顶出。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (8)
1.一种模块化塑胶模具结构，其特征在于，包括上模(10)、下模(20)、前模(30)和后模(40)；
所述上模(10)包括依次设置的第一上模模块(11)、n组第二上模模块(12)和第三上模模块(13)，所述第一上模模块(11)的下部设有上注塑槽孔(111)，所述第二上模模块(12)的下部固定有上模成型部(121)，所述上模成型部(121)结构相同的所述第二上模模块(12)为一组；
所述下模(20)包括依次设置的第一下模模块(21)、n组第二下模模块(22)和第三上模模块(23)，所述第一下模模块(21)的上部设有下注塑槽孔(211)，所述第二下模模块(22)的上部固定有下模成型部(221)，所述下模成型部(221)结构相同的所述第二下模模块(22)为一组；
所述前模(30)包括依次设置的第一前模模块(31)、n组第二下模模块(32)和第三下模模块(33)，所述第二下模模块(32)的后部固定有前模成型部(321)，所述前模成型部(321)结构相同的所述第二前模模块(32)为一组；
所述后模(40)包括依次设置的第一后模模块(41)、n组第二后模模块(42)和第三后模模块(43)，所述第二后模模块(42)的前部固定有后模成型部(421)，所述后模成型部(421)结构相同的所述第二后模模块(42)为一组；
所述上模成型部(121)、所述下模成型部(221)、所述前模成型部(321)和所述后模成型部(421)共同形成模腔(50)，所述第一上模模块(11)、第一下模模块(21)、第一前模模块(31)和第一后模模块(41)位于同一端。
2.根据权利要求1所述的一种模块化塑胶模具结构，其特征在于，所述第一上模模块(11)、所述第二上模模块(12)和所述第三上模模块(13)的同一侧均设有上模卡位槽(14)。
3.根据权利要求1所述的一种模块化塑胶模具结构，其特征在于，所述第一下模模块(21)、所述第二下模模块(22)和所述第三下模模块(23)的同一侧均设有下模卡位槽(24)。
4.根据权利要求1所述的一种模块化塑胶模具结构，其特征在于，所述第一前模模块(31)、所述第二前模模块(32)和所述第三前模模块(33)的同一侧均设有前模卡位槽(34)。
5.根据权利要求1所述的一种模块化塑胶模具结构，其特征在于，所述第一后模模块(41)、所述第二后模模块(42)和所述第三后模模块(43)的同一侧均设有后模卡位槽(44)。
6.根据权利要求1所述的一种模块化塑胶模具结构，其特征在于，所述下模(20)的下部设有顶出机构(60)。
7.根据权利要求6所述的一种模块化塑胶模具结构，其特征在于，所述顶出机构(60)包括n个顶座(61)和n个顶针(62)，所述顶针(62)的一端与所述顶座(61)固定，所述顶针(62)的另一端插入所述第二下模模块(22)至所述下模成型部(221)的底部。
8.一种应用权利要求1-7中任一项所述的一种模块化塑胶模具结构的模块化塑胶模具的设计方法，其特征在于，包括以下步骤：
A、设计塑胶件(70)的结构；
B、准备上模(10)，n组第二上模模块(12)根据步骤A中所述塑胶件(70)的结构排布，在n组所述第二上模模块(12)的首尾分别设置第一上模模块(11)和第三上模模块(13)，上模座将所述第一上模模块(11)、所述第二上模模块(12)和所述第三上模模块(13)装夹于注塑机中；
C、准备下模(20)，n组第二下模模块(22)根据步骤A中所述塑胶件(70)的结构排布，在n组所述第二下模模块(22)的首尾分别设置第一下模模块(21)和第三下模模块(23)，下模座将所述第一下模模块(21)、所述第二下模模块(22)和所述第三下模模块(23)装夹于所述注塑机中；
D、准备前模(30)，n组第二前模模块(32)根据步骤A中所述塑胶件(70)的结构排布，在n组所述第二前模模块(32)的首尾分别设置第一前模模块(31)和第三前模模块(33)，前模座将所述第一前模模块(31)、所述第二前模模块(32)和所述第三前模模块(33)装夹于所述注塑机中；
E、准备后模(40)，n组第二后模模块(42)根据步骤A中所述塑胶件(70)的结构排布，在n组所述第二后模模块(42)的首尾分别设置第一后模模块(41)和第三后模模块(43)，后模座将所述第一后模模块(41)、所述第二后模模块(42)和所述第三后模模块(43)装夹于所述注塑机中；
F、步骤B中所获所述上模(10)的上模成型部(121)朝下设置，步骤C中所获所述下模(20)的下模成型部(221)朝上设置，步骤D中所获所述前模(30)的前模成型部(321)朝后设置，步骤E中所获所述后模(40)的后模成型部(421)朝前设置；
G、以步骤F中所述上模(10)、所述下模(20)、所述前模(30)和所述后模(40)的朝向，所述注塑机的合模系统将所述上模(10)、所述下模(20)、所述前模(30)和所述后模(40)闭合，所述注塑机的注射系统通过上注塑槽孔(111)和下注塑槽孔(211)对模腔(50)注塑形成塑胶件(70)，顶出机构(60)将所述塑胶件(70)顶出。
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