CN103328181B - 用来将玻璃制品轮廓件成型到玻璃制品上的方法和设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用来将玻璃制品轮廓件成型到玻璃制品上的方法和设备。用来制造至少两个不同的分立的边缘封装的玻璃制品（50）的方法，该边缘封装的玻璃制品包括不同构造的玻璃面板（51），该方法包括在复合模具（20，30）中将玻璃制品轮廓件（52）成型到每一个玻璃面板的周边的至少一部分上。这种复合模具包括多个不同的可互换模具模块（26，27；36，37），每一个模具模块包括至少一个模腔，并且因此，该复合模具具有两个或更多个模腔（21，22；31，32），该两个或更多个模腔不同地构造以接收不同的玻璃面板。流体弹性体材料同时被注射到所述至少两个不同模腔中，使得玻璃制品轮廓件同时被成型到所述两个不同玻璃面板的每一个上。包括复合模具的注射成型设备（1）可以具有允许使用不同的成型材料的用于不同模腔的多个注射系统（2）。该设备还包括具有压板（5，6）的夹具单元（3），多个模具模块连接到该压板。

Description

用来将玻璃制品轮廓件成型到玻璃制品上的方法和设备

技术领域

本发明涉及一种用来将玻璃制品轮廓件成型到玻璃制品上的方法，涉及一种在其上可以执行该方法的设备，并且也涉及一种形成该设备的一部分的模具。

背景技术

已知包括玻璃面板的玻璃制品，玻璃制品轮廓件被成型在该面板的周边的至少一部分周围。玻璃制品轮廓件由弹性体材料组成，该弹性体材料可以为数种热塑性或热固性材料的一种。玻璃制品轮廓件在面板的装配中起重要的作用，尤其是但不排他地在汽车工业中。一般地说，玻璃制品轮廓件有助于玻璃制品的定位、密封和总体外观。更具体地，参考汽车工业，玻璃制品轮廓件与合适的粘合剂一起在玻璃制品和车身之间提供水密的且防水的密封。玻璃制品轮廓件可以为粘合剂提供基材，并且将通常有助于控制其位置和扩展。此外，玻璃制品轮廓件保护粘合剂免受光的损害影响，特别是由阳光的紫外线成分引起的降解，并且通常将粘合剂隐藏不可见。大多数玻璃制品轮廓件也执行定位功能，被设计用来保证玻璃制品相对于车体的最后位置是正确的。

用来在玻璃面板上提供玻璃制品轮廓件的已知过程是将玻璃制品轮廓件直接就地成型在玻璃上。这通过以下过程实现：将玻璃放置在合适设计的注射模中，玻璃的边缘位于模腔中，关闭模具并且注射弹性体材料（称为边缘封装的过程）。因此生产的成型的物品通常称为“部件”。这个过程能够以高的生产率出产大批量部件，具有很高的尺寸精度和高度的再现性。然而，注射模具（也称为“工具”或“模具”）是昂贵的并且生产费时，需要相当大量的机加工。为了经济地制造注射成型部件，因此重要的是，将模具的成本分摊在大量部件上，即，大批量制造，优选地具有最小中断。在这种情况下，应当注意，注射成型的固有特性是，必须更换模具以便制造不同部件，即，制造具有不同形状、尺寸或构造的成型物品。在汽车的情况下，不同部件的一个例子将是用于不同车辆的玻璃制品。当已经生产足够数量的一种部件时，停止该过程，并且更换模具，即，非生产时间或“停工时间”不可避免地与工具更换关联。

注射成型的经济方面涉及各种成本，其中一些成本与生产的部件的量（固定成本）无关，而其它成本与生产的量直接地或间接地相关。例如，注射成型操作在注射成型机器中被执行，该注射成型机器是昂贵的设备，并且代表固定成本。还有与提供工厂有关的固定成本，该机器位于该工厂中。此外，这种机器需要若干操作者，因此也存在与该机器的操作有关的劳动成本。另外的成本包括能源和其它公共设施成本。所有这些成本需要从该机器生产的部件被扣除。

为了减小这些成本对生产的每一个部件的成本的贡献，希望提高生产率使得该成本分摊在大量部件上。然而，提高生产率仅仅是减小成本的可行途径（如果需要大量所述部件）。对于小批量部件，这种方法仅导致所需的量被非常快速地实现，并且注射成型机器停止工作以便更换模具，使得不同的部件可以被生产。这引起停工时间，并且意味着不能实现减小生产成本的高生产率的希望效果。

多腔模具已经在其它领域中用于更换使用中的模具而不需要完全停止工作。例如，WO00/38899Al公开一种注射成型设备，该注射成型设备与多种不同可互换成型工具一起使用，允许同时成型不同的塑料部件。成型工具插入到成型设备中的腔中。然而，这种成型设备不适合于成型到玻璃上，并且因此不能用于生产边缘封装的玻璃制品。

类似地，DE202007016976Ul公开一种包含凹坑的成型工具，单个模具半部放置到该凹坑中。这种成型工具也不适合于成型到玻璃上。

也已知使用多腔模具来封装分立的窗部件，该分立的窗部件彼此连接以形成单件窗组件。US2005/0269741Al公开一种以多腔方法形成的固定面板窗组件。单个部件布置在分离的模腔中并且随后成型在一起以提供希望的单件窗组件。这个文献主要涉及生产单件窗组件，即，统一的组件，而不是多个单个部件。

因此，需要适合于边缘封装多种不同玻璃制品的成型设备。也希望找到制造少量部件的更经济的方法，即，以相对低的速率（例如，每小时数个部件）将玻璃制品轮廓件成型到玻璃面板上，仍然实现类似于以高速率生产的那些部件的每部件成本。

发明内容

根据本发明的第一方面，提供一种用来在相同成型操作中制造至少两个不同的分立的边缘封装的玻璃制品的方法，该玻璃制品包括不同构造的玻璃面板，并且该过程包括通过以下步骤将玻璃制品轮廓件成型到每一个玻璃面板的周边的至少一部分上：提供复合模具，所述复合模具包括至少两个分离的不同的可互换模具模块，每一个模具模块包括至少一个模腔，因此提供至少两个不同模腔，打开所述复合模具，将至少两个不同玻璃面板装载到所述打开的复合模具的至少两个不同模腔中，关闭所述复合模具，将流体弹性体材料注射到所述至少两个不同模腔中，允许所述弹性体材料凝固，打开所述复合模具，和从所述复合模具移出所述至少两个边缘封装的玻璃制品，其中所述液体弹性体材料同时被注射到所述至少两个不同模腔中，使得玻璃制品轮廓件同时被成型到所述两个不同玻璃面板的每一个上。

有利的是，同时制造不同的边缘封装的玻璃制品，因为这大大增加生产线的灵活性。如前所述，注射成型机器是昂贵的，并且本发明使得该机器的较大水平的利用能够被实现。工厂通常供应许多各种不同的部件，并且本发明使得可以同时制造这些部件的较大部分，减小对工具更换的需要和相关停工时间，并且减少必须存储的部件的量。此外，本发明允许小批量部件与较大批量部件同时被制造，因此允许可变生产成本（诸如劳动和能量）分摊在较大数量的部件上。实际上，它允许小批量部件以大批量部件的规模经济被制造，而实际上不生产大批量。

成型操作被认为以下步骤的一个序列：将玻璃面板装载到打开的模具中，关闭该模具，注射流体弹性体材料，允许流体弹性体材料凝固，打开模具和移出边缘封装的玻璃制品。这也可以被称为一个循环。术语“复合模具”指的是包括两个或更多个分离的不同的可互换模具模块的模具，其中每一个模具模块包括凸形和凹形模具部分，该凸形和凹形模具部分一起限定一个或更多个模腔。

本发明甚至延伸到玻璃制品，该玻璃制品具有以不同材料成型的玻璃制品轮廓件。如果设置独立的注射单元，不同的流体弹性体材料可以被注射到至少两个不同模腔的两个中。

如下面将更详细地说明的，对于生产的每一种不同部件，可以测量或计算循环时间。虽然部件的任何组合是可能的，但当部件基于类似的循环时间匹配时实现较大生产效率。因此，具有不同循环时间的两种不同部件的组合可以运行，但优选地较长循环时间不超出较短循环时间的20%，更优选地较长循环时间不超出较短循环时间的10%。

不同的部件很可能需要不同体积的流体弹性体材料，因此一个部件大于其它部件。替代地或另外地，一些部件可以具有减小横截面的元件，其结果是，弹性体材料流到模腔的对应部分中存在更大阻力。由于这些情况，流体弹性体材料可以在一温度下被注射到所述至少两个不同模腔的一个中，所述温度不同于它被注射到至少两个不同模腔中的另一个中的温度。可选地或另外地，所述流体弹性体材料可以在一压力下被注射到所述至少两个不同模腔的一个中，所述压力不同于它被注射到至少两个不同模腔中的另一个中的压力。可以采用这些措施的任一个来提供弹性体材料到所述模腔的一个中的不同流率，并且因此补偿部件的不同特性。

根据本发明的第二方面，提供一种通过将玻璃制品轮廓件成型到每一个玻璃面板的周边的至少一部分上用来在相同的成型操作中制造至少两个不同的分立的边缘封装的玻璃制品的设备，所述玻璃制品包括不同构造的玻璃面板，所述设备包括：复合模具，所述复合模具包括至少两个分离的不同的可互换模具模块，每一个模具模块包括凸形和凹形模具部分，所述凸形和凹形模具部分一起限定用来接收玻璃面板的至少一个模腔，所述至少两个模具模块因此限定至少两个模腔，其至少一个模腔不同于其它模腔；容纳所述复合模具的夹具单元，所述夹具单元可以用于通过分离所述模具部分而打开所述复合模具并且通过促使所述模具部分密封接触而关闭所述复合模具，所述夹具单元被布置成当关闭所述复合模具时在所述模具部分上施加夹紧压力；和注射单元，所述注射单元包括将流体塑料成型材料同时供应到所述复合模具的模腔中的装置。

这样限定的设备使得可以同时将至少两个不同玻璃制品轮廓件成型到至少两个不同玻璃面板上。如上所述，这使不同部件可以组合以获得较高的生产效率。实际上，如同将两个或更多个注射成型机器集成为一个，因此节省空间需求和资本成本。通过避免辅助设备（诸如启动和装载设备，以及最后完工和包装站）的重复可以获得另外的节省。与对应数量的单个小生产线（每一个生产线具有小的夹具单元，该小的夹具单元仅容纳对应于一个模具模块的小的模具）相比，操作足够大以容纳两个或更多个模具模块的单个夹具单元经济得多。

通常，所述夹具单元包括固定的和可移动的压板，所述固定的和可移动的压板具有所述模具部分连接到其上的面。选择所述压板和模具部分的尺寸使得整数个模具部分装配到每一个压板的每一个面上。优选地，所述整数是二、三或四。

有利的是，提供固定系统，所述固定系统适合于将多个模具部分安装在所述夹具单元内，并且允许一个或更多个模具部分的快速交换。

虽然模具模块共享注射单元是可能的，但优选的是，为每一个模具模块提供独立的注射单元。这使得不同成型材料能够用于同时在不同模腔中被成型的不同部件。

根据本发明的另外方面，提供一种复合模具，该复合模具包括两个或更多个分离的不同的可互换模具模块，每一个模具模块包括凸形和凹形模具部分，该凸形和凹形模具部分一起限定用来接收玻璃面板的一个或更多个模腔，其中所述两个或更多个模腔不同地构造以便接收不同构造的玻璃面板。如果两个或更多个模具模块的两个包括不同数量的模腔，则这种模具特别良好地适合于制造存在不同需求水平的部件。具有较大数量的模腔的模块可以有利地用于成型较大批量部件，并且具有较小数量的模腔的模块可以用于成型较小批量部件。

在本说明书中，提及不同的部件或不同构造的部件是指旨在安装孔径不同的部件，该部件可以在相同的或不同的车辆中（在汽车的情况下），或在相同的或不同的设备或建筑物中（在非汽车的情况下）。这种部件将在玻璃面板或玻璃制品轮廓件方面明显不同，例如，一个或更多个尺寸将是不同的，或者曲率将是不同的，或者该部件将包括不同的插入件或附件。为了本说明书的目的，部件及其镜像被认为是相同的部件，例如，在汽车的情况下，左手后边窗和右手后边窗被认为是相同的部件。类似地，不同构造的玻璃面板具有不同的尺寸或曲率。

附图说明

现在将参考附图通过以下具体实施例进一步描述本发明，该具体实施例通过例示且不是限制的方式被给出，其中：

图1是根据本发明的用来制造边缘封装的玻璃制品的设备的总体侧视图；

图2是用于本发明的模具的前视图；

图3是用于本发明的不同模具的前视图；

图4是图1中示出的注射成型机器的一部分的前视图；并且

图5是根据本发明制造的玻璃制品的前视图。

具体实施方式

如所述的，图1示出用来制造边缘封装的玻璃制品的设备的总体侧视图，该设备包括注射成型机器1。如通常已知的，最广泛地说，注射成型过程需要流体塑料被注射到模具中，它在模具中固化，形成所需的物品或部件。固化可能由于熔融塑料的冷却而发生，或者两种或更多种成分的混合物的硬化由于它们之间的化学反应而发生；这个后面的过程称为反应注射成型（RIM）。本发明将按照成型热塑性材料被描述，但同样可应用于任一技术，或其它成型技术。因此，同样可应用于热塑性和热固性材料，并且应用于其它材料，诸如EPDM（乙烯丙烯二烃单体）合成橡胶。

注射成型机器1包括两个主要单元，即注射和计量单元2和夹紧单元或压力机3，而该两个主要单元包括多个元件。夹紧单元3容纳模具20，该模具包括两个模具模块。由于图1是侧视图，因此仅仅一个模具模块是可见的，这个模块包括模具部分20a和20b。该模具被示出为处于打开位置，即，模具部分是被分离的或分开的。模具部分以可释放的方式安装在相应的压板5、6上；压板5是固定压板并且压板6是可移动压板。也存在后压板7，固定压板5通过四个系杆8（仅仅两个系杆在图中可见）连接到该后压板。可移动压板6包括四个孔，系杆8穿过该四个孔，使得可移动压板6可以沿系杆滑动。系杆8从后压板7延伸到固定压板5。夹具驱动单元9提供动力，该动力通过驱动杆10被传输到可移动压板6。因此，通过夹具驱动单元9的操作，可移动压板可以沿系杆前进或缩回。

模具部分20a安装在固定压板5上，并且因此保持静止，而模具部分20b安装在可移动压板6上，并且因此与那个压板一起移动。通过将模具部分20b推进到与模具部分20a的密封接触中而关闭模具，如上所述通过夹具驱动单元9的操作而移动模具部分20a。通过倒退夹具驱动单元并且驱动可移动压板离开固定压板而打开模具，以便分离各模具部分。模具部分20a通常是阴模半部，即，包含模腔或至少模腔的主要部分的半部，而模具部分20b通常是阳模半部。当关闭模具时，限定两个模具部分会合的直线，该直线称为分型线。关于成型部件的分型线的位置必须被小心选择以便于脱模。

根据本发明，模具20是复合模具，如下面将结合图2更详细地描述的，该复合模具包括至少两个模具模块和至少两个不同模腔。

注射单元2准备、计量并且供应成型材料到复合模具20。考虑到需要供应成型材料到两个不同模腔，注射系统是双重的，虽然仅仅一个注射系统在图1中可见，这是由于在侧视图中，第二系统位于第一系统正后方。

每一个注射系统是常规的，并且因此它将不被详细描述。每一个注射系统包括料斗11，该料斗保持一批原成型材料，例如，呈颗粒形式的塑料。这种材料被供给到往复螺杆进料器（未示出进料器的内部布置）的料筒12中。每一个进料器具有加热器单元13，在塑料通过螺杆（未示出）的旋转向着模具前进时，该加热器单元熔化塑料。被计量的量的熔融塑料（称为“射出”）通过由注射驱动单元15驱动的螺杆的向前运动经由喷嘴14被注射到模具中。当塑料已经在模具中固化时，螺杆缩回，并且开始填充塑料以便下一射出。

在本发明的范围内可以设置三个或更多个模具模块，在这种情况下，通常也将设置对应数量的注射系统。也可能的是，在整个系统中共同设置注射系统的部件，而不是复制整个系统。例如，该系统可以共享共同的料斗。然而，如果设置独立的注射系统，这具有的优点是，不同的成型材料可以用于不同的模具模块，例如，可以在一模块中以PVC成型一部件，而在另一模块中以热塑性弹性体（TPE）成型另一部件。优选地，注射系统的每一个是完整的且独立的。

固定压板5包括用于每一个注射系统的喷嘴的孔（见图4），该孔允许流体弹性体材料流入阴模部分20a中的直浇道和流道（未示出）。因此，固定压板被认为在压力机的注射侧上。然后，流道经由内浇道（也未示出）将流体弹性体材料分配到模腔。

连接到可移动压板6的阳模部分20b包括顶出系统（未示出），该顶出系统包括许多顶出针。如常规情况，当弹性体材料已经凝固时这些针用于从模具顶出成型的部件。因此，可移动压板被认为在压力机的顶出侧上。每一个模具部分设置有其自身的被独立控制的顶出系统，使得针的运动可以被调节以优化不同部件的顶出。

虽然流体弹性体材料习惯上被注射到阴模部分中，但模具部分也可以颠倒，使得注射是进入阳模部分中的。

图2示出包括两个模具模块的复合模具20的一部分。在图2中，模具部分20a和20c是可见的，它们代表两个不同模具模块的固定模具部分。模具部分20a包括单个模腔21，而模具部分20c包括三个模腔22。这些模腔被示出为打开的；如下面将更详细地描述的，它们被互补的模具部分关闭。该模具以常规的方式设置有密封件（未示出）以防止流体弹性体材料的泄漏。当模具关闭时为了避免玻璃面板的泄漏，重要的是避免玻璃和模具金属之间的直接接触，即玻璃停留在密封件上。凹坑23、24被设置在模具部分中以减小每一个面板的中心区域下面的区域中的玻璃-金属接触的可能性。这些凹坑还容纳呈吸杯28的形式的用来将玻璃保持在适当位置的装置。

模具部分20a和20c均通过机械固定系统25安装在固定压板5上，该机械固定系统包括凸台和对应凹坑。设置充分的凸台和凹坑使得多个模具部分可以安装在压板上。这种固定系统允许快速交换任一或两个模具部分。相邻的模具部分可以在将它们安装在压板上之前直接连接到彼此。

示出的两个模具部分20a和20c各形成不同模具模块的一部分。如图1中看到的，模具部分20a被模具部分20b补充以限定模腔并且形成第一模具模块26。通过将模具部分20b推进到与模具部分20a的密封接触中，关闭模腔20。以类似的方式，对应的阳模部分（未示出）补充模具部分20c，并且它们一起限定一组三个模腔并且形成第二模具模块27。两个模具模块26、27因此限定不同数量的模腔，如可以清楚地看到的，这些模腔用于不同的部件。在单个模具模块包括多个模腔的情况下（如在模具部分20c中），它们将通常用于相同的部件（包括用于车辆的左和右侧的部件的镜像），但它们也可以用于不同的部件，特别地类似尺寸的且需要类似量的弹性体材料的部件，并且这需要类似的量，例如结合彼此。

每一个模具模块适合于接收玻璃的面板。例如，每一个模腔通常设置有从模具的金属略微突出的弹性体密封件。这些密封件与玻璃的面板密封接触，并且用于密封模腔，防止泄漏，并且防止玻璃的面板与金属模具直接接触。给定夹紧压力和玻璃的易碎性质，玻璃面板与金属模具的直接接触将不可避免地导致玻璃面板的破裂。

当使用复合模具20时，在每一个循环中产生四个部件，即三个部件在模具模块27中被成型，并且一个不同部件在模具模块26中被成型。这样的效果是，在模具模块26中成型的部件以相同的降低水平的成本被生产，如同使用四腔常规模具，即使该部件的生产率是常规模具的生产率的仅仅四分之一。对于根本不需要证明多腔常规模具的成本是适当的小批量部件来说这是重要的优点。

通常在注射成型中，每一个模具部分设置有冷却系统，该冷却系统通常包括在模具部分中钻出的通道，通常是水的冷却流体循环通过该通道。每一个模具部分设置有其自身的通道系统，该通道系统可以分离地连接到冷却水源，并且被控制以便优化那个模具部分的冷却。

图3是类似于图2的视图，但示出包括模具部分30a和30c的不同的复合模具30，该模具部分30a和30c也属于不同的模具模块36、37。实际上，模具部分30c与图2的模具部分20a相同，但已经被颠倒。换句话说，模具模块37与模具模块26相同，但已经与不同的模具模块36配对以形成不同于复合模具20的复合模具30。

模具部分30a包括两个模腔31，而如前面描述的，模具部分30c包括单个腔32。如在图2的模具部分20a、20c中，每一个模具部分设置有凹坑33、34。类似地，模具部分还设置有吸杯38。模具30与图2中示出的模具20利用相同的固定系统25。此外，如指示的，模具模块是可互换的，并且模块26已经与模块27和36一起使用以形成不同的复合模具。以类似的方式，模具模块27可以与模块36配对。如下面将更详细地说明的，用于其它部件的模具模块的许多其它配对是可能的，虽然一些组合在生产效率方面比其它组合更有利。

可以注意到，本发明的复合模具被布置用来生产多个分立的部件，即，完工的部件是完全分离的，并且不以任何方式彼此联结，它们也不形成较大复合部件或组件的一部分。

以与常规模具部分相同的方式，本发明的模块化模具部分可以设置有用来成型底切的滑动型芯，或者可以适合于接收要被成型到部件中的插入件。

图4示出从安装模具的侧部（即，与注射单元相对的侧部）观察的固定压板5。如结合图1描述的，注射孔40被限定在压板中，注射单元的喷嘴通过该注射孔注射流体弹性体材料。为每一个模具模块设置一个注射孔，因此在图4中示出的实施例中，存在两个这种孔。固定压板5也设置有孔或凹坑41以容纳图1中示出的系杆的端部。此外，包括凸台和凹坑的固定系统25的部件被布置在该压板上；凸台和凹坑布置在压板上还是布置在模具上是无关紧要的。类似地，固定系统25的等效部分以相应方式布置在可移动压板6上。

如通过比较图2、3和4可以推断的，在本发明的这个实施例中，两个模具模块可以被容纳在该压板上。在更一般的情况中，多个模具模块被容纳在该压板上，其中为了实用目的，模块的数量可以是2、3或4。每一个模具模块占据压板的区域的非常近似的一半、三分之一或四分之一。此外，如前所述，每一个模具模块包括两个模具部分，该两个模具部分的一个安装在固定压板上并且另一个安装在可移动压板上。优选地，选择压板和模具部分的尺寸使得整数个模具部分装配到每一个压板的每一个面上。

图5示出可以通过本发明的方法制造的边缘封装的玻璃制品的一个。玻璃制品50包括玻璃面板51，玻璃制品轮廓件52已经通过该过程并且在这里描述的设备上被就地成型到该玻璃面板上。玻璃面板51是被装载到复合模具的模腔中使得该面板可以被同时边缘封装的两个或更多个面板的一个。虽然在图5中玻璃制品轮廓件52被示出为在玻璃面板51的整个周边周围延伸，但在其它玻璃制品的情况中，该轮廓件可以仅在玻璃面板的周边的一部分周围延伸。

现在将描述制造边缘封装的玻璃制品的方法。首先，以常规方式准备好玻璃面板。通过操作夹具驱动单元打开复合模具，该夹具驱动单元从固定压板及其连接的模具部分撤回可移动压板及其连接的模具部分。可以用脱模剂处理模腔以促进在成型之后移出完工的部件。适当数量（通常每个模腔一个）和类型的玻璃面板被装载到打开的模腔中。执行这个的优选方式是通过设置有玻璃操纵附属装置的机器人，该玻璃操纵附属装置适合于同时搬运所有面板，使得它们可以全部同时被装载到模腔中。然后，再次通过操作夹具驱动单元而关闭模具。如前所述，流体弹性体材料（根据被生产的部件，为一种或更多种类型的）通过多个注射单元被同时注射到所有模腔中。允许该材料凝固，通过冷却模具加速凝固。当该材料已经凝固时，同样优选地通过机器人打开模具并且移出边缘封装的玻璃制品。

如前所述，设置多个注射系统允许以不同材料同时成型部件。该不同材料可以具有导致不同过程参数的不同特性，例如，不同的材料可以在不同的温度、压力或流率下被注射到不同的模腔中。

关闭模具、装载玻璃、注射、冷却、打开模具、顶出和移出该部件的序列花费的时间称为循环时间。打开和关闭模具所需的时间是所用的注射成型机器的特征。然而，注射和冷却所需的时间与被生产的特定部件有关。通过将该部件所需的弹性体材料的体积除以注射弹性体材料的速率（如果这些值已知的话），可以计算注射时间。类似地，冷却时间取决于必须被冷却的弹性体材料的体积，并且实际上冷却时间形成循环时间的最大部分。显然，较大部件具有比较小部件长的循环时间。

根据本发明，可以制造具有不同循环时间的部件的组合，但当被同时生产的不同部件的循环时间相同或至少相似时获得最大生产效率。在循环时间不同的情况下，优选地较长循环时间不超出较短循环时间的20%，更优选地较长循环时间不超出较短循环时间的10%。

实现经济的生产涉及平衡数个因素。当建立新的生产线时，为了预期需求，需要选择适当尺寸的注射成型机器。一旦该机器处于适当位置，经济的生产就涉及选择适当尺寸的模具，即，成型腔的数量，平衡较大模具的较高资本成本与它将引起的较低生产成本（这是由于劳动、能量等等的成本将分摊在更多部件上）。然而，低效率的是，使用多于合理量的腔，导致生产率大大超过需求，因为这只会导致频繁的工具更换和剩余部件的过多存储成本直到需要它们。

因此，根据本发明，可能有利的是，组合具有用于小批量部件的单个模腔的模具模块与具有用于中批量部件的两个腔的另一模块或具有用于大批量部件的三个腔的另一模块，如图3和2中所示。因此，本发明提供一种方法，该方法通过选择具有相似循环时间的两个或更多个不同部件以便同时生产，并且还选择成型腔的数量适合于对不同玻璃制品的需求的模具模块，使得每一个部件的生产率与每一个部件所需的量匹配，减小不同构造的边缘封装的玻璃制品的生产成本。通过计划生产使得模具模块的适当组合被使用，最佳地利用本发明的优点。

Claims (15)

1.一种用来在同一成型操作中制造分立的至少两个不同的边缘封装的玻璃制品的方法，所述玻璃制品包括不同构造的玻璃面板，其中彼此成镜像的所述玻璃面板被认为具有相同的构造，并且所述方法包括通过以下步骤将玻璃制品轮廓件成型到每一个玻璃面板的周边的至少一部分上：

提供复合模具，所述复合模具包括至少两个分离的不同的可互换模具模块，每一个模具模块包括至少一个模腔，由此提供至少两个不同模腔，

打开所述复合模具，

将至少两个不同玻璃面板装载到打开的所述复合模具的至少两个不同模腔中，

关闭所述复合模具，

将流体弹性体材料注射到所述至少两个不同模腔中，

使所述流体弹性体材料凝固，

打开所述复合模具，和

从所述复合模具移出所述至少两个不同的边缘封装的玻璃制品，

其中，所述流体弹性体材料同时被注射到所述至少两个不同模腔中，使得玻璃制品轮廓件同时被成型到所述两个不同玻璃面板的每一个上。

2.如权利要求1所述的方法，其中，不同的流体弹性体材料被注射到所述至少两个不同模腔中的两个模腔中。

3.如权利要求1或权利要求2所述的方法，其中，为所述至少两个不同的边缘封装的玻璃制品的每一个测量循环时间，并且所述玻璃制品中的两个玻璃制品的循环时间是不同的，但较长循环时间不超出较短循环时间的20％。

4.如权利要求3所述的方法，其中，所述较长循环时间不超出所述较短循环时间的10％。

5.如权利要求1或2所述的方法，其中，所述流体弹性体材料被注射到所述至少两个不同模腔中的一个模腔中的温度不同于其被注射到至少两个不同模腔中的另一个模腔中的温度。

6.如权利要求1或2所述的方法，其中，所述流体弹性体材料被注射到所述至少两个不同模腔中的一个模腔中的压力不同于其被注射到至少两个不同模腔中的另一个模腔中的压力。

7.一种通过将玻璃制品轮廓件成型到每一个玻璃面板的周边的至少一部分上以在相同的成型操作中制造分立的至少两个不同的边缘封装的玻璃制品的设备，所述玻璃制品包括不同构造的玻璃面板，其中彼此成镜像的所述玻璃面板被认为具有相同的构造，所述设备包括：

复合模具，所述复合模具包括至少两个分离的不同的可互换模具模块，每个模具模块适于接收与另一模具模块具有不同构造的玻璃面板，每一个模具模块包括凸形和凹形模具部分，所述凸形和凹形模具部分一起限定用来接收所述玻璃面板的至少一个模腔，所述至少两个分离的不同的可互换模具模块由此限定至少两个模腔，所述至少两个模腔中的至少一个模腔不同于其它模腔，

容纳所述复合模具的夹具单元，所述夹具单元可操作以用于通过分离所述模具部分而打开所述复合模具并且通过促使所述模具部分密封接触而关闭所述复合模具，所述夹具单元被布置成当关闭所述复合模具时在所述模具部分上施加夹紧压力，和

一个或更多个注射单元，所述注射单元包括将流体塑料成型材料同时供应到所述复合模具的模腔中的构件。

8.如权利要求7所述的设备，其中，所述夹具单元包括固定的压板和可移动的压板，所述固定的压板和可移动的压板具有所述模具部分与其连接的面。

9.如权利要求8所述的设备，其中，选择所述固定的压板和可移动的压板以及模具部分的尺寸，使得整数个模具部分装配到每一个压板的每一个面上。

10.如权利要求9所述的设备，其中，所述整数是二、三或四。

11.如权利要求7到10中的任一项权利要求所述的设备，其中，设置固定系统，所述固定系统适合于将多个模具部分安装在所述夹具单元内，并且允许一个或更多个模具部分的快速交换。

12.如权利要求7到10中的任一项权利要求所述的设备，其中，为每一个模具模块设置独立的注射单元。

13.一种复合模具，所述复合模具包括：分离的不同的两个或更多个可互换模具模块，每个模具模块适于接收与另一模具模块具有不同构造的玻璃面板，每一个模具模块包括凸形和凹形模具部分，所述凸形和凹形模具部分一起限定用来接收一个或更多个玻璃面板的一个或更多个模腔，其中，两个或多个模腔被不同地构造以便接收不同构造的玻璃面板，其中彼此成镜像的所述玻璃面板被认为具有相同的构造。

14.如权利要求13所述的复合模具，其中，所述两个或更多个可互换模具模块中的两个模具模块包括不同数量的模腔。

15.如权利要求13或权利要求14所述的复合模具，其中，所述两个或更多个可互换模具模块的相邻各对模具模块彼此直接连接。