CN204820178U - 一种音箱后盖的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种音箱后盖的注塑模具，包括动模模块、定模模块，所述动模模块包括型芯、动模和支撑板，所述型芯上设有连接于动模的两支冷却流道，所述冷却流道包括置于型芯内侧的冷流管，所述冷流管朝型芯中心处倾斜，所述型芯与定模模块的型腔相对应，共同形成型腔，所述型芯穿插有至少一根的成型杆和顶杆。倾斜的冷流管使冷却范围更加广泛，提高了模具的冷却效果，使箱体冷却时间缩短，提高了企业的生产效率。

Description

一种音箱后盖的注塑模具

技术领域

本实用新型涉及一种注塑模具，更具体地说，它涉及一种音箱后盖的注塑模具。

背景技术

随着社会的发展，人们越来越多参与各种临时性的舞台晚会，舞蹈健身活动，音箱作为必不可少的工具。随着音响设备的需求量的增加，对音响箱体的制作工艺要求也在不断提高。

现有的音箱都通过注射模具完成，但模具生产过程中存在众多缺陷，据统计至少60%的制件问题可以归因于模具冷却系统设计不当。更重的是，在注射过程中，冷却时间占整个成型周期的80%左右，因此冷却系统的设计优劣对生产效率的高低起到至关重要的作用。对于音箱这种大型注塑件，冷却流道的设计对音箱的成型和生产起到至关的作用。

现有技术中的冷却流道存在以下缺点：冷却流道分布不均匀，产品壁厚处冷却时间较长，导致企业生产力低下。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种音箱后盖的注塑模具，该模具的冷却流道系统有效缩短了模具箱体的成型时间，提高了箱体注塑的生产效率。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种音箱后盖的注塑模具，包括动模模块、定模模块，所述动模模块包括型芯、动模和支撑板，所述型芯底面设有连接于动模的冷却流道系统，所述定模模块包括型腔，其特征在于，所述冷却流道系统包括第一冷却流道和第二冷却流道，所述第一冷却流道与第二冷却流道都为半封闭的轴对称形状并具有相同的对称轴；对称轴一侧的第一冷却流道依次连通一号圆弧冷流段、二号圆弧冷流段、三号直线冷六段、四号直线冷流段和五号直线冷流段；对称轴一侧的第二冷却流道依次连通有六号圆弧冷流段、七号圆弧冷流段、八号直线冷流段、九号圆弧冷流段、十号直线冷流段；相邻冷流段的连接点上设有冷流管，所述冷流管朝型芯中心处倾斜。

通过采用上述技术方案，由于音箱模具的型芯较大，通常的冷却流道社于同一平面或同一曲面内，难以到达预想的冷却效果，本方案根据音箱的外形设计特定的冷却流道，通过在型芯内设有多根与冷却流道相通的冷流管实现冷却流道的立体化布局，使产品快速冷却。根据音箱的倾斜外壁，将冷流管设计成朝型芯内侧倾斜，有利于增加冷却范围，提高了冷却效果。

作为优选地，所述冷流管的数量为16根，冷流管的管腔内固定连接有隔板。

通过采用上述技术方案，冷流管的隔板将管腔分为两部分，其功能类似于倒置的U形管。

作为优选地，所述定模模块开设有注塑孔，型腔内固定连接有与注塑孔相通的分流板。

通过采用上述技术方案，分流板对流道的流量进行控制，保证各型腔的填充平衡。

作为优选地，所述定模模块包括成型凸块，所述型芯内设有与成型凸块相匹配的凹槽。

通过采用上述技术方案，注塑成型后，可在箱体上形成凹状孔。

作为优选地，所述动模的一侧滑移连接有第一滑块，型腔内开设有与第一滑块相匹配的容腔。

通过采用上述技术方案，第一滑块是在合模状态下移入动模内，定模合模后，第一滑块嵌入定模的型腔内；所述定模开模后，第一滑块移除动模。

作为优选地，所述定模模块的一侧开设有滑槽，所述滑槽滑移连接有第二滑块。

通过采用上述技术方案，第二滑块是在合模状态下，第二滑块贯穿定模的的侧壁；所述第二滑块退出后，所述定模开模，实现了箱体横向的开孔的技术要求。

作为优选地，所述型芯穿插有至少一根的成型杆和顶杆，所述支撑板置于动模下方，所述成型杆和顶杆穿过动模抵接于支撑板。

通过采用上述技术方案，开模后，支撑板向上移动，可实现箱体顶出型芯。

附图说明

图1为本实用新型一种音箱后盖的注塑模具实施例的结构示意图；

图2为本实用新型中动模的结构示意图；

图3为本实用新型中型芯的结构示意图；

图4为冷流管的剖视示意图；

图5为冷却流道与冷流管的结构示意图；

图6为本实用新型中分流板的结构示意图；

图7为本实用新型中成型凸块的结构示意图。

附图标记说明：1、定模；2、成型凸块；3、分流板；4、型芯；41、凹槽；5、动模；6、第一滑块；7、支撑板；8、第二滑块；9、对称轴；10、冷却孔；11、矩形定位孔；12、定位块；13、隔板；14、第一冷却流道；15、第二冷却流道；16、一号圆弧冷流段；17、二号圆弧冷流段；18、三号直线冷六段；19、四号直线冷流段；20、五号直线冷流段；21、六号圆弧冷流段；22、七号圆弧冷流段；23、八号直线冷流段；24、九号圆弧冷流段；25、十号直线冷流段；26、进水孔；27、出水孔；28、冷流管；29、成型杆；30、顶杆。

具体实施方式

参照图1至图7对本实用新型一种音箱后盖的注塑模具实施例做进一步说明。

一种音箱后盖的注塑模具包括定模模块和动模模块。定模模块包括定模1，分流板3通过四个螺栓固定于定模1的型腔内，分流板3上的流道和定模1上的注塑孔相通，分流板3的下表面开设有两个与型芯4配合的矩形定位孔11。分流板3根据模具壁厚的不同对流道的流量进行控制，保证各型腔的填充平衡。

成型凸块2螺栓连接于定模1的型腔，型芯4上开设有与成型凸块2相对应凹槽41。在合模情况下，成型凸块2嵌入凹槽41，此设计使箱体上形成内孔。成型凸块2固定有定位块12，所述定位块12可嵌入型腔，有效防止成型凸块2在型腔的错位安装。

定模1的左侧开设有滑槽，第二滑块8的四根插条可插接入滑槽。合模状态下，四根插条贯穿定模1的的侧壁进入型腔内；所述第二滑块8退出定模1后，定模1开始开模动作，实现了箱体横向的开孔的技术要求。

所述型芯4底面设有连接于动模5的冷却流道系统，所述冷却流道系统包括第一冷却流道14和第二冷却流道15，所述第一冷却流道14与第二冷却流道15都为半封闭的轴对称形状并具有相同的对称轴9。对称轴9一侧的第一冷却流道14依次连通一号圆弧冷流段16、二号圆弧冷流段17、三号直线冷六段18、四号直线冷流段19和五号直线冷流段20。对称轴9一侧的第二冷却流道15依次连通有六号圆弧冷流段21、七号圆弧冷流段22、八号直线冷流段23、九号圆弧冷流段24、十号直线冷流段25。相邻冷流段的连接点上设有冷却孔10，所述冷却孔10连通有冷流管28，所述冷流管28朝型芯中心处倾斜。根据音箱的倾斜外壁，将冷流管28设计成朝型芯4内侧倾斜，有利于增加冷却范围，提高了冷却效果。冷却流道系统的进水孔26和出水孔27各有两个，进水孔26和出水孔27分别位于定模1。冷却流道设有冷流管28的数量为16根，所述冷流管28的管腔内设有隔板13，使冷流管28实现倒置U形管的功能。冷流管28的管腔内的容水量有隔板13的高度决定，隔板13越接近冷流管28顶部，管腔内就蓄有更多的冷却水，起到冷却效果更佳。

动模5的右侧滑移连接有第一滑块6，型腔内开设有与第一滑块6相匹配的容腔，所述第一滑块6固定有横向的圆柱插条。定模1合模前，第一滑块6移入动模5内，定模1合模后，第一滑块6嵌入定模1的型腔内；所述定模1开模后，第一滑块6移除动模5。通过此设计可在箱体的形成横向圆孔。

为了在箱体上开设竖方向的通孔，型芯4内插接有13根成型杆29。所述成型杆29贯穿型芯4和动模5抵接于定模1和支撑板7之间。

顶杆30贯穿型芯4且能在顶杆30内滑移，顶杆30一端抵接于支撑板7。当产品注塑时，顶杆30位于型芯4内部；在开模状态下，支撑板7向上移动推动顶杆30，顶杆30将箱体脱离型芯4，取出产品。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种音箱后盖的注塑模具，包括动模模块、定模模块，所述动模模块包括型芯、动模和支撑板，所述型芯底面设有连接于动模的冷却流道系统，所述定模模块包括型腔，其特征在于，所述冷却流道系统包括第一冷却流道和第二冷却流道，所述第一冷却流道与第二冷却流道都为半封闭的轴对称形状并具有相同的对称轴；

对称轴一侧的第一冷却流道依次连通一号圆弧冷流段、二号圆弧冷流段、三号直线冷六段、四号直线冷流段和五号直线冷流段；

对称轴一侧的第二冷却流道依次连通有六号圆弧冷流段、七号圆弧冷流段、八号直线冷流段、九号圆弧冷流段、十号直线冷流段；

相邻冷流段的连接点上设有冷流管，所述冷流管朝型芯中心处倾斜。

2.根据权利要求1所述的一种音箱后盖的注塑模具，其特征在于，所述冷流管的数量为16根，冷流管的管腔内固定连接有隔板。

3.根据权利要求2所述的一种音箱后盖的注塑模具，其特征在于，所述定模模块开设有注塑孔，型腔内固定连接有与注塑孔相通的分流板。

4.根据权利要求3所述的一种音箱后盖的注塑模具，其特征在于，所述定模模块包括成型凸块，所述型芯内设有与成型凸块相匹配的凹槽。

5.根据权利要求4所述的一种音箱后盖的注塑模具，其特征在于，所述动模的一侧滑移连接有第一滑块，型腔内开设有与第一滑块相匹配的容腔。

6.根据权利要求5所述的一种音箱后盖的注塑模具，其特征在于，所述定模模块的一侧开设有滑槽，所述滑槽滑移连接有第二滑块。

7.根据权利要求6所述的一种音箱后盖的注塑模具，其特征在于，所述型芯穿插有至少一根的成型杆和顶杆，所述支撑板置于动模下方，所述成型杆和顶杆穿过动模抵接于支撑板。