CN107471116B - 一种环间给水磨轮结构 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种环间给水磨轮结构，旨在解决磨轮给水结构复杂，水流的喷射方向和污水流出方向相反，不利于污水的快速排放，造成污水堆积，影响磨削效果的不足。该发明包括固定座、可转动安装在固定座上的转轴、紧固连接在转轴下端的磨轮，磨轮下表面外边缘位置安装有磨头，磨轮上靠近外边缘位置均布设有若干冲水孔，冲水孔设置在磨头内侧，固定座上和冲水孔对应安装有若干给水管，给水管下端朝向冲水孔设置。这种环间给水磨轮结构的结构简单，水流的喷射方向和污水流出方向相同，有利于污水的快速排放，避免污水堆积，磨削效果好。

Description

一种环间给水磨轮结构
技术领域
本发明涉及一种磨削设备，更具体地说，它涉及一种环间给水磨轮结构。
背景技术
目前，很多工件加工制造过程中，需要对其表面进行磨削操作，以提高表面平整度或光滑度，从而提高产品的品质。对工件进行磨削加工的时候，在磨削位置一般需要喷水防尘和冷却，传统的给水方式有中心给水和外侧给水，中心给水方式结构复杂，制造成本高，外侧给水方式，水流的喷射方向和污水流出方向相反，不利于污水的快速排放，造成污水堆积，影响磨削效果。
中国专利公布号CN102198638A，公开了一种磨床的磨削冷却结构，包括砂轮、工件、所述砂轮位置下方的下冷却喷嘴，所述砂轮的上方设置有上冷却喷嘴，所述上冷却喷嘴向下朝向修整区。冷却液可以在修整区的上、下位置分别对工件、砂轮进行冷却，确保修整区内的工件、砂轮均处于理想的磨削温度下，使得磨削产生的次品率低。但是这种冷却结构是外侧给水的，水流的喷射方向和污水流出方向相反，不利于污水的快速排放，造成污水堆积，影响磨削效果。
发明内容
本发明克服了磨轮给水结构复杂，水流的喷射方向和污水流出方向相反，不利于污水的快速排放，造成污水堆积，影响磨削效果的不足，提供了一种环间给水磨轮结构，它的结构简单，水流的喷射方向和污水流出方向相同，有利于污水的快速排放，避免污水堆积，磨削效果好。
为了解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：一种环间给水磨轮结构，包括固定座、可转动安装在固定座上的转轴、紧固连接在转轴下端的磨轮，磨轮下表面外边缘位置安装有磨头，磨轮上靠近外边缘位置均布设有若干冲水孔，冲水孔设置在磨头内侧，固定座上和冲水孔对应安装有若干给水管，给水管下端朝向冲水孔设置。
磨轮在转动磨削加工的过程中，通过给水管向下给水，当冲水孔转到水柱位置时，水流从冲水孔冲向磨轮下方，由于冲水孔设置在磨头内侧，因此水流从磨头内侧喷向磨削位置，对磨削位置进行冷却，同时进行防尘，有利于污水向外排出。这种环间给水磨轮结构的结构简单，水流的喷射方向和污水流出方向相同，有利于污水的快速排放，避免污水堆积，磨削效果好。
作为优选，固定座上可转动套装有过渡转套，过渡转套与转轴紧固连接，过渡转套下端与磨轮紧固连接。转轴通过过渡转套在固定座上转动，防止转轴被磨损，同时提高了磨轮与转轴的连接强度。
作为优选，固定座上连接有挡水环，挡水环竖向设置在磨轮外侧，挡水环下端连接柔性护罩，柔性护罩下端低于磨轮下端。挡水环和柔性护罩具有很好的挡水作用，防止出现水流向外飞溅的现象。
作为优选，固定座包括座体、底板，底板连接在座体下端，给水管安装在底板上。固定座结构强度好，方便了转轴、给水管、挡水环的设置。
作为优选，磨头呈环形结构，环形磨头下端面上均布设有若干个径向设置的通槽。这种结构的磨头磨削速度快，通槽便于污水的排放。
另一种方案，磨头呈块状结构，磨轮下表面外边缘位置均布设有若干个磨头。多个磨头均布设置在磨轮边缘，磨削效果好。
作为优选，磨轮上表面上设有环形的集水槽，冲水孔设置在集水槽底面上靠近内侧壁位置，集水槽外侧壁包括若干个均布设置的导向面，相邻两导向面首尾相连，导向面由上往下朝外倾斜设置，导向面沿着与磨轮转动相反的方向朝向远离磨轮中心方向延伸呈弧形结构，相邻两导向面之间设有径向设置的过渡面，过渡面、导向面、集水槽底面之间的转角位置设有导流孔，导流孔沿着与磨轮转动相反的方向切向设置且导流孔由上往下倾斜设置，导流孔下端贯通到磨轮下表面磨头和冲水孔之间。
给水管在喷水的过程中会有很多水流残留在磨轮上表面上，集水槽的设置方便了这些残留水的汇聚，磨轮转动过程中，集水槽内残留水在离心力的作用下，沿着导向面向与磨轮转动相反的方向流动，流动到过渡面位置后从导流孔向下继续离心流动，并从导流孔下端流向磨削位置。这种结构设置更加节水，防止水流的浪费，而且提高了冷却效果，有利于污水更加顺畅地排出。
作为优选，给水管下端开口直径小于集水槽径向宽度。这种结构设置减少水流溅到磨轮上表面上，造成水流的浪费。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：（1）环间给水磨轮结构的结构简单，水流的喷射方向和污水流出方向相同，有利于污水的快速排放，避免污水堆积，磨削效果好；（2）环间给水磨轮结构节水，防止水流的浪费，冷却效果，污水排放顺畅。
附图说明
图1是本发明的实施例1的结构示意图；
图2是本发明的实施例1的磨轮的结构示意图；
图3是本发明的实施例2的结构示意图；
图4是本发明的实施例2的磨轮的结构示意图；
图中：1、固定座，2、转轴，3、磨轮，4、磨头，5、冲水孔，6、给水管，7、过渡转套，8、挡水环，9、柔性护罩，10、座体，11、底板，12、集水槽，13、导向面，14、过渡面，15、导流孔。
具体实施方式
下面通过具体实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的具体描述：
实施例1：一种环间给水磨轮结构（参见附图1、附图2），包括固定座1、可转动安装在固定座上的转轴2、紧固连接在转轴下端的磨轮3，磨轮下表面外边缘位置安装有磨头4，磨轮上靠近外边缘位置均布设有若干冲水孔5，冲水孔设置在磨头内侧，固定座上和冲水孔对应安装有若干给水管6，给水管下端朝向冲水孔设置。固定座上可转动套装有过渡转套7，过渡转套与转轴紧固连接，过渡转套下端与磨轮紧固连接。固定座包括座体10、底板11，底板连接在座体下端，给水管安装在底板上。固定座上连接有挡水环8，挡水环竖向设置在磨轮外侧，挡水环紧固连接在底板上，挡水环下端连接柔性护罩9，柔性护罩下端低于磨轮下端。磨头呈环形结构，环形磨头下端面上均布设有若干个径向设置的通槽；或者磨头呈块状结构，磨轮下表面外边缘位置均布设有若干个磨头。
磨轮在转动磨削加工的过程中，通过给水管向下给水，当冲水孔转到水柱位置时，水流从冲水孔冲向磨轮下方，由于冲水孔设置在磨头内侧，因此水流从磨头内侧喷向磨削位置，对磨削位置进行冷却，同时进行防尘，有利于污水向外排出。这种环间给水磨轮结构的结构简单，水流的喷射方向和污水流出方向相同，有利于污水的快速排放，避免污水堆积，磨削效果好。
实施例2：一种环间给水磨轮结构（参见附图3、附图4），其结构与实施例1相似，主要不同点在于本实施例中磨轮上表面上设有环形的集水槽12，冲水孔设置在集水槽底面上靠近内侧壁位置，集水槽外侧壁包括若干个均布设置的导向面13，相邻两导向面首尾相连，导向面由上往下朝外倾斜设置，导向面沿着与磨轮转动相反的方向朝向远离磨轮中心方向延伸呈弧形结构，相邻两导向面之间设有径向设置的过渡面14，过渡面、导向面、集水槽底面之间的转角位置设有导流孔15，导流孔沿着与磨轮转动相反的方向切向设置且导流孔由上往下倾斜设置，导流孔下端贯通到磨轮下表面磨头和冲水孔之间。给水管下端开口直径小于集水槽径向宽度。其它结构与实施例1相同。
给水管在喷水的过程中会有很多水流残留在磨轮上表面上，集水槽的设置方便了这些残留水的汇聚，磨轮转动过程中，集水槽内残留水在离心力的作用下，沿着导向面向与磨轮转动相反的方向流动，流动到过渡面位置后从导流孔向下继续离心流动，并从导流孔下端流向磨削位置。这种结构设置更加节水，防止水流的浪费，而且提高了冷却效果，有利于污水更加顺畅地排出。
以上所述的实施例只是本发明的两种较佳的方案，并非对本发明作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。

Claims (7)

1.一种环间给水磨轮结构，其特征是，包括固定座、可转动安装在固定座上的转轴、紧固连接在转轴下端的磨轮，磨轮下表面外边缘位置安装有磨头，磨轮上靠近外边缘位置均布设有若干冲水孔，冲水孔设置在磨头内侧，固定座上和冲水孔对应安装有若干给水管，给水管下端朝向冲水孔设置；磨轮上表面上设有环形的集水槽，冲水孔设置在集水槽底面上靠近内侧壁位置，集水槽外侧壁包括若干个均布设置的导向面，相邻两导向面首尾相连，导向面由上往下朝外倾斜设置，导向面沿着与磨轮转动相反的方向朝向远离磨轮中心方向延伸呈弧形结构，相邻两导向面之间设有径向设置的过渡面，过渡面、导向面、集水槽底面之间的转角位置设有导流孔，导流孔沿着与磨轮转动相反的方向切向设置且导流孔由上往下倾斜设置，导流孔下端贯通到磨轮下表面磨头和冲水孔之间。
2.根据权利要求1所述的一种环间给水磨轮结构，其特征是，固定座上可转动套装有过渡转套，过渡转套与转轴紧固连接，过渡转套下端与磨轮紧固连接。
3.根据权利要求1所述的一种环间给水磨轮结构，其特征是，固定座上连接有挡水环，挡水环竖向设置在磨轮外侧，挡水环下端连接柔性护罩，柔性护罩下端低于磨轮下端。
4.根据权利要求1所述的一种环间给水磨轮结构，其特征是，固定座包括座体、底板，底板连接在座体下端，给水管安装在底板上。
5.根据权利要求1至4任意一项所述的一种环间给水磨轮结构，其特征是，磨头呈环形结构，环形磨头下端面上均布设有若干个径向设置的通槽。
6.根据权利要求1至4任意一项所述的一种环间给水磨轮结构，其特征是，磨头呈块状结构，磨轮下表面外边缘位置均布设有若干个磨头。
7.根据权利要求1所述的一种环间给水磨轮结构，其特征是，给水管下端开口直径小于集水槽径向宽度。
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