CN1074531C - 热交换器及其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种热交换器及其制造方法，在端板各压入孔中压入管，使一对侧板两端与一对端板接触，在管的两端压入扩口销，将芯两侧的管两端扩成180°，芯中间区域的管两端扩成60-80°，再从其中一侧的端板吊住芯等部件进行焊接。由于大扩口端的作用，芯两侧的管可防止端板下移。便使端板和侧极保持接触状态牢固连接。芯两侧扩口角度较大，尽管荷载较大，但只施加于侧面上而不会使管压曲；芯中间区域扩口角度较小，作用荷载较小，故不会使中间区域的管压曲和端板变形。

Description

热交换器及其制造方法

本发明涉及叠层型热交换器的制造方法及由该制造方法做成的叠层型热交换器。本发明涉及的叠层型热交换器是在用夹具支撑着一端的端板、在该支撑着的端板下方悬吊着芯的状态下钎焊而成的。

图5和图6表示在炉内整体钎焊热交换器的现有技术。如图5、图6所示，把由内部形成流体通路的若干个管101和波纹状散热片102叠置而成的芯103、接合在管101两端的一对端板104以及连接该对端板104的一对侧板105组装起来，用石墨制的夹具106支撑一端的端板104，把芯等悬吊在该被支撑端板104的下方，在此状态下放在炉内整体钎焊。各管子101被轻轻地压入并保持在一对端板104的压入孔107内。芯103由两侧的侧板105夹持着(根据情况，用钢丝等把芯103夹持在侧板105上)。

在上述状态进行钎焊后；包覆在各管子101表面的钎料流走，波纹状的热片102和管子101的叠层方向(横向)减少，同时，波纹状散热片102或侧板105等的反力在高温状态下减少，其结果如图7所示，有时会在侧板105的端部侧面105a与形成在端板104周缘的槽108的内侧壁108a之间产生间隙t1。

各管子101表面包覆的钎料流走，管子101直径减小，同时，在高温下，被压入端板各压入孔107内的各管子101的压入力减小，悬吊在上侧端板104上的芯103等有时由于自重作用而往下方错动。当芯103从上侧端板104往下方错动时，随着芯103的错动，侧板105也往下掉，结果如图7所示，在侧板105的端部105b与端板104的内面104a之间产生间隙t2。

如果抑制上述间隙t1和间隙t2的任何一方产生，侧板105与端板104就能焊接合在一起，如果间隙t1和间隙t2两者都产生，则侧板105与端板104就不能钎焊接合在一起，从而降低热交换器的强度。

为了防止悬吊在上侧端板104上的芯103等因自重而往下错动，曾考虑过一种对压入端板104的压入孔107内的各管子101的端部进行扩口的方法。

对压入到压入孔107内的各管子101的端部进行扩口的方法，可以Jp特开昭59-180295号专利公开说明书所揭示的技术中得知。该技术是这样的：在被压入到端板104的压入孔107内的各管子101的端部内插入扩口管，用20度-30度的扩口角度对各管子101的端部进行扩口，以增加压入孔107与各管子101端部的结合力。

钎焊时，芯103通过压入到端板104的压入孔107内的各管子101悬吊着，所以如图8所示，在管子101的扩口部分受到箭头A所示的力。该力(箭头A)为垂直方向作用力(箭头B)和水平方向作用力(箭头C)的合力。在钎焊时，各管子被钎焊温度软化。其结果，作用在管子101扩口部分的垂直方向力(箭头B)使得管子101端部的扩口角度减少。

这样，在钎焊时，当管子101的端部的扩口角度减少时，悬吊在上侧端板104上的芯103就在自重作用下往下方错动，如图7所示，就会在侧板105的端部105b与端板104的内面104a之间产生间隙t2。

在US4700469号专利中，揭示了一种对压入端板104的压入孔107内的各管子101的端部进行180度扩口的技术。这样，当扩口角度为180度时，即使通过各管子101把芯103悬吊在端板104的下方，在管子101的扩口部分上也不受水平方向的力。因此，在钎焊时，管子101端部的扩口角度不会减小，悬吊在上侧端板104上的芯103就不会因自重而往下错动。其结果，在侧板105的端部105b与端板104的内面104a之间不会产生间隙t2。

对管101的端部进行180度扩口时，在管子101和支持该管子的端板104上受到很大的荷载。US4700469号专利所揭示的技术，是把所有的管子101的端部都扩口180度。因此，对所有的管子101的端部进行180度扩口时，在所有的管子101和各管子周围的端板104上都受到很大的荷载。

作用在端板104两端侧的荷载，由高强度的侧板105和强度不太高的管101承受。但作用在芯103中间区域的荷载只由强度不太高的管子101承受。

因此，如果采用US4700469号专利的技术则在芯103中间区域的管子要承受很大的荷载，因此导致芯103中间区域的管子101被压曲或者导致端板挠曲变形。

本发明是鉴于上述问题而作出的，其目的在于提供一种不会引起管子压曲和端板变形，并能把端板和侧板真正钎焊在一起的热交换器制造方法及用该制造方法制造的热交换器。

为了实现上述目的，本发明的热交换器制造方法有以下各种。

本发明的热交换器制造方法是一种热交换器制造方法，包括：

a．组装步骤，将芯、一对端板和一对侧板组装起来，具有：

把内部形成流体通路的若干个管子和弯曲地形成波状的若干波纹状翅片叠置成芯；

在上述若干个管子的两端接合一对具有若干压入孔的端板，把上述若干个管子的端部压入该对端板的各压入孔内；

在上述芯的两侧配置一对连接上述一对端板的侧板，该对侧板夹住上述芯；

b．钎焊步骤，用夹具支撑一端的端板，把上述芯等悬吊在该被支撑端板的下方，在此状态下放到炉内钎焊；其特征在于，还包括下列工序：

在进行上述钎焊之前，把上述若干个管子的两端压入上述一对端板的各压入孔内，同时，把上述一对侧板的端部抵接在上述一对端板上；

在进行上述钎焊之前，在至少一个被上述夹具支撑一端的上述端板上，把扩口销插入上述流体通路内进行扩口，形成管子的端部扩口角度大的第1组管和管子的端部扩口角度小的第2组管，

上述第1组管至少配置在上述芯的侧板一侧，并且，上述第1组管的端部扩口角度比上述第2组管的端部扩口角度大，而上述第2组管的端部扩口角度约为60-80度，凭借被扩口的管外缘，防止上述管子在钎焊时从上侧端板往下错动，而在此状态下在炉内进行钎焊。

本发明的热交换器制造方法是，上述若干个管子的端部扩口角度从上述侧板侧向中间部逐渐变小。

本发明的热交换制造方法是，把内部形成流体通路的若干个管子和弯曲地形成波状的若干个波纹状翅片叠置成芯，在上述若干个管子的两端接合一对端板，该端板止有若干压入孔，上述若干管子的端部压入在该压入孔内，设置一对连接上述一对端板的侧板，该对侧板夹住配置在上述芯两侧的波纹状翅片，把上述芯、一对端板和一对侧板组装起来，用夹具支撑一端的端板，将上述芯等悬吊在该被支撑端板的下方，在此状态下放在炉内钎焊，其特征在于，上述若干个管子由靠近上述一对侧板的侧部区域的管子和配置在芯中间部的中间区域的管子构成，将上述若干个管子的两端压入上述一对端板的各压入孔内，同时，使得上述一对侧板的端部抵接在上述一对端板上，钎焊时，至少在配置在上侧的上述流体通路内插入扩口销进行扩口，使上述侧部区域的管的端部扩口角度大于上述中间区域的管的端部扩口角度，上述管子在钎焊时凭借被扩口的管子外缘防止从配置在上侧的端板处往下方错动，在此状态下放到炉内钎焊。

本发明的热交换器制造方法是，上述侧部区域的管的端部扩口角度平均值大于中间区域的管的端部扩口角度平均值。

本发明的热交换器制造方法方法是；上述侧部区域至少具有一根扩口角度大于中间区域管子端部扩口角度平均值的管子。

本发明的热交换器制造方法是，上述中间区域至少具有一根扩口角度小于侧部区域管子端部扩口角度平均值的管子。

本发明的热交换器制造方法是，上述中间区域的管子的端部扩口角度平均值为60度-80度。

本发明的热交换器制造方法是，上述侧部区域的管子的端部扩口角度约为180度，上述中间区域的管子端部的扩口角度为60度-80度。

本发明的热交换器制造方法是，从上述侧板侧边起算，上述侧部区域的管子数目约各占全部管子数的1成，剩余的8成管子是上述中间区域的管子。

本发明的热交换器制造方法是，把内部形成流体通路的若干个管子和弯曲地形式波状的若干个波纹状翅片叠置成芯，在上述若干个管子的两端接合一对端板，该端板上有若干压入孔，上述若干管子的端部压入在该压入孔内，设置连接上述一对端板的一对侧板，该对侧板夹住配设在上述芯两侧的波纹状翅片，把上述芯、一对端板和一对侧板组装起来，用夹具支撑一端的端板，将上述芯等悬吊在该被支撑的端板的下方，在此状态下放到炉内钎焊，其特征在于，将上述若干个管子的两端压入上述一对端板的各压入孔内，同时使上述一对侧板的端部抵接在上述一对端板上，钎焊时，至少在配置在上侧的上述流体通路内插入扩口销进行扩口，形成上述管子的端部扩口角度大的第1组管和管子的端部扩口角度小的第2组管，上述第1组管至少分别配置在上述侧板侧，上述管子凭借被扩口的管外缘防止在钎焊时从配置在上侧的端板处往下方错动，在这样的状态下放到炉内钎焊。

本发明的热交换器制造方法是，上述第1组管分别配置在上述芯的靠侧板侧，上述第2组管配置在上述的中间部。

本发明的热交换器制造方法是，上述第1组管中各管子的端部扩大角度约为180度，上述第2组管中各管子的端部扩口角度为60度-80度。

本发明的热交换器制造方法是，上述第1组管的管子数从侧板侧边起算约各占全部管子数的一成，剩余的八成管子是上述的第2组管的管子。

本发明的一种热交换器，包括：

把内部形成流体通路的若干个管子和弯曲地形成波状的若干波纹状翅片叠置而成的芯；

具有若干压入孔的一对端板，该对端板接合在上述若干个管子的两端，上述若干个管子的两端部压入该对端板的各压入孔内；

配置在上述芯的两侧的一对连接上述一对端板的侧板，该对侧板夹住上述芯，其特征在于，压入上述端板压入孔内的上述若干个管子的至少一端被扩口，在这些管子中，靠近上述两侧板侧的管子的端部扩口角度大于上述芯中间部的管子端部扩口角度，上述芯中间部的管子端部扩口角度约为60-80度。

在钎焊前，把若干个管子的两端压入一对端板的各压入孔内，并且使一对侧板的端部抵接在一对端板上。在钎焊时，至少在配置在上侧的流体通路内压入扩大管端部的扩口销，使侧板侧管子的端部扩口角度大于芯中间管子的端部扩的角度。然后，用夹具支撑被扩口侧的端板，以便使被扩口销扩口的管端配置在上方，把芯、一对端板和一对侧板放在炉内整体钎焊。

在炉内高温作用下，即使管子受热面软化，也能防止侧板侧边的大扩口角度减少小而变。因此，可防止侧板侧的管子从配置在上侧的端板往下错动。这样，就能使配设在芯两侧板的上端保持与端板抵接状态。其结果，一对端板和一对侧板就被真正地钎焊在一起。

本发明的热交换器制造方法，不是使端板或侧板等构成部件形状复杂化，而是通过使侧板侧管的端部扩口角度大于芯中间部管的端部扩口角度来把一对端板和一对侧板切实地钎焊在一起。

由于芯中间部管子的端部扩口角度小于侧板侧管子的端部扩口角度，所以加在芯中间部管子上的扩口荷载小。其结果，芯中间部管子不会被压曲，端板不会变形，因此可将一对端板和一对侧板真正地钎焊起来。

在管壁薄的情形下，压入各压入孔内的各管子的压入力以及钎焊时管子硬度更加降低。因此在钎焊时，悬吊在上侧端板上的芯等，在自重作用下更容易往下错动。而采用本发明就不会有这问题，即使管壁减薄，在钎焊时，由于防止了侧板侧管向下方错动，所以可真正地把一对端板和一对侧板钎焊起来。

图1是散热器主要部分的断面图(第1实施例)

图2是散热器的正面图(第1实施例)

图3是芯的正面图(第1实施例)

图4是散热器主要部分的断面图(第2实施例)

图5是热交换器主要部分的断面图(已有技术)

图6是热交换器钎焊时的侧面断面图(已有技术)

图7是说明热交换器缺陷产生处的图(已有技术)

图8是说明热交换器产生缺陷的图(已有技术)

图中，1-散热器(热交换器).2-管子.3-波纹状翅片.4-芯.5-端板.9-侧板.11-流体通路.12-压入孔，

下面，根据图示实施例来说明本发明的热交换器制造方法。

图1至图3表示第1实施例，图1是散热器的主要部分断面图，图2是散热器的正面图，图3是芯的正面图。

本实施例中，以冷却发动机冷却水的散热器作为热交换器的一例进行说明。散热器1由芯4、入口水槽7及出口水槽8和一对侧板9构成。芯4由若干个管2与若干个波纹状翅片3交替叠置而成。入口水槽7及出口水槽8由接合于若干管2两端的一对端板5及分别固定在该端板5上的上下水箱6构成。侧板9配设在芯中两侧，连接一对端板5。散热器1中除了上述上下水箱6外、芯中(管2、波纹状翅片3)、端板5及侧板9都是铝制的，在炉中整体钎焊而成。上下水箱6是树脂制的，通过衬垫(图未示)固定在钎焊本体上的端板5上。

管2是将薄铝板卷成筒状，再用焊接技术接合成的扁平断面的长圆形筒。在内部形成冷却水通过的流体通路11。在管2的表面包覆着钎料。

波纹状翅片3是将薄的带状铝板弯曲地形成波状的辊压制品，在空气流经的部分，形成有提高热交换率的百页(图未示)。

端板5是将在作为槽外面的一面上包覆了钎料的铝板冲压面而成的，内部具有若干个供2压入的压入孔口，并在其周围形成有插入上下水箱6端部的凹状槽13。本实施例的压入孔12通过内缘翻边加工做成向槽内突出的形状。在槽13的外侧壁13a上，形成许多爪(图未出)。在把上下水箱6的开口端插入槽13后，将该爪向内侧弯折，把上下水箱6固定在端板5上。

侧板9是弯折成字形断面的铝板的冲压加工品。至少在与波状翅片3接合的一侧上包覆着钎料。在侧板9的两端，形成弯折成基本是字形的接合部14。该接合部14的底部14a接合在端板5的槽13内侧壁16b上，接合部14的外侧壁14b接合在一对端板5的内面5a上。

在被压入端板5的全部的管2中，分别从两侧侧板9起算约占总数一成的管2(相当于侧部区域的管及第1组管，见图3的范围α)的端部，被大扩口销(图未示)扩口，扩口角度约180度，形成大扩口部2a。在全部的管2中，剩下的位于芯4中间部的约占总数8成的管2(相当于中间区域的管及第2组管、见图3的范围β)，被小扩口销(图未示)扩口，扩口角度约为60-80度，形成小扩口部26。大扩口部2a和小扩口部2b的各外缘与压入孔12一致，同时，在形成大扩口部2a和小扩口部2b的状态下，保持一对侧板9的两端与一对端板5相接触的状态。在此状态下用钎焊接合。上述扩口约180度的管2的分配比例，两侧约各占一成，但也可以根据芯4的重量，把扩口180度的管2分配成适当的比例。

下面，说明上述散热器1的制造工序，

首先，把若干个管子和若干个波纹状翅片3交互叠置，在其两侧配置侧板9。然后，在若干个管2的两端配置端板5，把所有管2的两端分别压入端板5的压入孔12内，同时，使一对侧板9的两端接合部14抵接在一对端板5上(第1工序)。

把在第1工序组装成的本体1a(图示的结构，为若干个管2、若干个波纹状翅片3、一对端板5、一对侧板9的组装体)装在管扩口装置(图未示)上。该管扩口装置把约180度的大扩口销压入从侧板9起算约占管总数一成的管2的流体通路11内，并把约60度-80度的小扩口销压入位于芯4中间部的其余8成管2的流体通路11内。这样，在芯4两侧各占管总数约1成的管2两端形成扩口角度为180度的大扩口部2a，在芯4中间部的约8成管2的两端形成扩口角度为60度-80度的小扩口部2b(第2工序)

现在，说明在第2工序中使用的管扩口装置。管扩口装置在上侧及下侧都备有大扩口销和小扩口销，大扩口销被压入靠侧板9侧约占管总数一成的管2两端流体通路11内，使管2两端扩口180度；小扩口销被压入芯4中间部约8成的管2两端流体流路11内，使管2两端扩口60度-80度。大扩口销和小扩口销对管2两端扩口，使被扩口管2的外缘与侧板9的压入孔12一致，扩口销具有前端导引部和扩口部，前端导引部的作用是防止在扩口销插入流体通路11内扩口时流体通路11的内部变窄，扩口部的作用是把管2端部往两侧扩开。在各大扩口销和小扩口销之间配置着间隔块，以便使各大扩口销及小扩口销与管2的间隔一致。

另外，管扩口装置还备有在上侧支承各大扩口销和小扩口销的上方支承体，以及在下侧支承各大扩口销和小扩口销的下方支承体。上方支承体或下方支承体中的至少一个可以被驱动机构上下移动。在上侧的各扩口销与下侧的各扩口销之间，配置由第1工序组装的本体部1a，使上方支承体或下方支承体移动预定量行程，并施加预定荷载。通过该动作，在芯两侧各占管总数约1成的管2的两端，形成大扩口部2a；在芯4中间部约8成的管2的两端，形成小扩口部2b。

管扩口装置还备有在扩口时从一对侧板9两侧夹住芯4的夹板。该夹板在扩口时，如在芯4的两侧，防止芯4两侧的管2及侧板9变形。

本实施例中，通过第2工序在所有管2的两端形成大扩口部2a或小扩口部2b。因此，两端的端板5都不会向外侧移动。在两端的端板5之间，配置着一对侧板9，且该侧板9与端板抵接着，所以，两端的端板也不会向内侧移动。也就是说，无论从外部加在本体部1a上多少荷重，也能保持在第1工序组装的状态。

然后，用石墨制夹具(见已有技术的夹具106)仅支撑一端的端板5，在被夹具支撑的端板5上悬吊芯4等。在此状态下放入炉内，在所溶化钎料的高温中加热，将本体部1a整体钎焊(钎焊工序)。在本实施例中，由于管2的两端都被扩口，所以，被夹具支撑的端板5可以是形成入口水槽7的端板5，也可以是形成出口水槽8的端板5。

本体部1a在炉内被高温加热后，包覆在各部件上的钎料溶化，溶化了的钎料进入各部件的接触部，作成钎焊核心。

在炉内被高温加热后，压入孔12对管2的保持力降低，仅由压入孔的保持力不能抵抗芯4因自重而下落的力。但是，由于芯4两侧各约占管总数1成的管2的上端被扩口约180度，所以，即使在管2的硬度降低的状态下，扩口角度也不会因芯4的自重而变小。因此，芯4两侧的管2不会从上端的端板5往下错动。从而能保持芯4两侧侧板9的两端接合部14与端板5的接触状态，切实地把一对端板5和一对侧板9钎焊起来。

如上所述，无须将端板5或侧板9等热交换器1的部件的形状复杂化，而是将芯两侧各约占管总数1成的管2的端部扩口约180度，以及将芯中间部约8成的管2的端部扩口约60度-80度，就能切实地钎焊一对端板5和一对侧板9，可切实防止热交换器1的强度降低。

另一方面，由于芯4中间部约占管总数8成的管2的端部扩口角度为60度-80度，比侧板侧管2的扩口角度小，所以，加至芯4中间部约8成的管2上的扩口荷载小。其结果，可防止芯4中间部的管2被压曲及防止端板变形。

由于仅对管2的端部扩口，又在压入孔12内扩开管2。因此，对管2端部扩口的荷载小。而，如果在压入孔12内扩开管2，则必须对管2施加大的荷载，而导致管2压曲等缺陷。而本实施例中，由于不必对管2施加大的荷载，所以不会导致管2的压曲。

由于对管2的两端都进行扩口，所以，一对端板5中的任一端板都可由石墨夹具支撑。因此在制造时，对本体部1a的配置较方便。

由于对管2的两端都进行扩口，所以，无论从外部加给本体部1a多少荷载也能保持由第1工序组装的状态。因此制造时的配置也很方便。

由于对管2的两端都进行了扩口，所以，在钎焊时即使被高温加热，配置在下方的端板也不会从管2处错动。因此，可防止下方位置处的钎焊不良。

第2实施例

图4是第2实施例的散热器主要部分的断面图。

在上述第1实施例中，把在芯4两侧各约占管总数1成的管2的扩口角度设定为约180度，把其余8成芯中间部的管2的扩口角度设定为60度-80度。但在本实施例中，如图4所示，把各管2的端部扩口角度设定为从侧板9侧边向芯4中间部渐渐变小。并且最靠近侧板9的管2的扩口部2C的扩口角度为180度，芯4中间部管2的扩口部2d的扩口角度约为0度。

变换实施例

在上述实施例中，芯两侧管2的端部扩口角度大，芯中间部管2的端部扩口角度小。但也可以做成把一根或若干根扩口角度大的管子和扩口角度小的管子交替配置或随机配置的形成。另外，也可以设置3种以上的扩口角度，将一根或若干根具有该3种扩口角度的管子交替配置或连续配置，或随机配置。

上述实施例中，是用内缘翻边加工法把端板的压入孔做成向槽内开的形状的。但也可以把压入孔做成普通的贯通孔。

上述实施例中，是对管两端进行了扩口，但也可以仅对在钎焊时与配置在上侧的端板接合的管端进行扩口。

上述实施例中，以散热器作为热交换器的一例作了说明，但加热芯或冷冻循环的热交换器等由管和波纹翅片叠置而成的所有的热交换器都能采用本发明。

上述实施例中，是用树脂形成上下水箱的，但也可以用金属形成，可与芯等一起整体钎焊。

Claims (9)

1．一种热交换器制造方法，包括：

a．组装步骤，将芯、一对端板和一对侧板组装起来，具有：

把内部形成流体通路的若干个管子和弯曲地形成波状的若干波纹状翅片叠置成芯；

在上述若干个管子的两端接合一对具有若干压入孔的端板，把上述若干个管子的端部压入该对端板的各压入孔内；

在上述芯的两侧配置一对连接上述一对端板的侧板，该对侧板夹住上述芯；

b．钎焊步骤，用夹具支撑一端的端板，把上述芯等悬吊在该被支撑端板的下方，在此状态下放到炉内钎焊；其特征在于，

还包括下列工序：

在进行上述钎焊之前，把上述若干个管子的两端压入上述一对端板的各压入孔内，同时，把上述一对侧板的端部抵接在上述一对端板上；

在进行上述钎焊之前，在至少一个被上述夹具支撑一端的上述端板上，把扩口销插入上述流体通路内进行扩口，形成管子的端部扩口角度大的第1组管和管子的端部扩口角度小的第2组管，上述第1组管至少配置在上述芯的侧板一侧，并且，上述第1组管的端部扩口角度比上述第2组管的端部扩口角度大，而上述第2组管的端部扩口角度约为60-80度，凭借被扩口的管外缘，防止上述管子在钎焊时从上侧端板往下错动，而在此状态下在炉内进行钎焊。

2．如权利要求1所述的热交换器制造方法，其特征在于，把上述第1组管配置在上述芯的两侧板侧，把上述第2组管配置在上述芯的中间部。

3．如权利要求2所述的热交换器制造方法，其特征在于，上述第1组管在上述芯的两侧板侧各占总数1成，其余的8成管子是上述第2组管。

4．如权利要求2所述的热交换器制造方法，其特征在于，上述若干个管的端部扩口角度是从上述两侧板侧向中间部逐渐减小的。

5．如权利要求1所述的热交换器制造方法，其特征在于，上述第1组管配置在靠近上述两侧板的两侧部区域，上述第2组管配置在位于芯中间部的中间区域。

6．如权利要求5所述的热交换器制造方法，其特征在于，上述两侧部区域的管子的端部扩口角度平均值大于上述中间区域的管子的端部扩口角度的平均值。

7．如权利要求5所述的热交换器制造方法，其特征在于，在上述两侧部区域内，至少各有一根扩口角度大于上述中间区域的管子的端部扩口角度平均值的管子。

8．如权利要求5所述的热交换器制造方法，其特征在于，在上述中间区域内，至少有一根扩口角度小于上述两侧部区域的管子的端部扩口角度平均值的管子。

9．一种热交换器，包括：

把内部形成流体通路的若干个管子和弯曲地形成波状的若干波纹状翅片叠置而成的芯；

具有若干压入孔的一对端板，该对端板接合在上述若干个管子的两端，上述若干个管子的两端部压入该对端板的各压入孔内；

配置在上述芯的两侧的一对连接上述一对端板的侧板，该对侧板夹住上述芯，其特征在于，压入上述端板压入孔内的上述若干个管子的至少一端被扩口，在这些管子中，靠近上述两侧板侧的管子的端部扩口角度大于上述芯中间部的管子端部扩口角度，上述芯中间部的管子端部扩口角度约为60-80度。

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