CN107439788A - 一种低钠含量的大豆分离蛋白的生产方法 - Google Patents

一种低钠含量的大豆分离蛋白的生产方法 Download PDF

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Abstract

一种低钠含量的大豆分离蛋白的生产方法，包括如下步骤：(1)将低温脱脂豆粕与水按重量比1:5‑20混合，料液研磨，过筛，提取，固液分离得固相1和液相1；(2)将固相1与稀酸水按重量比1:2‑12混合调节pH值至1.0‑3.0，料液研磨，过筛，进行二次提取，固液分离得固相2和液相2；(3)液相1和液相2混合后加入蒸汽调节温度至50‑80℃，然后调节pH值至4.8‑6.5，加入TG酶进行沉降，固液分离得固相3和液相3；(4)将固相3与淡碱水按重量比1:0.5‑8混合后调节pH值至6.0‑7.0，老化；(5)将步骤(4)所得浆液杀菌闪蒸、均质干燥得到大豆分离蛋白产品。本发明的生产方法可使得生产得到的大豆分离蛋白中钠含量可达10000ppm以下。

Description

一种低钠含量的大豆分离蛋白的生产方法
技术领域
本发明属于大豆蛋白深加工领域，特别是涉及一种低钠含量的大豆分离蛋白的生产方法。
背景技术
大豆分离蛋白是以低温脱脂大豆粕为原料生产的一种蛋白类食品添加剂，具有良好的功能性质，包括溶解性、凝胶性、持水性、乳化性、起泡性等功能性质，广泛应用于肉制品、饮料、素食和面制品等领域。大豆分离蛋白中蛋白质含量在90％以上，氨基酸种类有近20种，并含有人体必需氨基酸，其营养丰富，不含胆固醇，是植物蛋白中为数不多的可替代动物蛋白的品种之一。
大豆分离蛋白生产一般采用碱溶酸沉工艺，原料豆粕经氢氧化钠和水的溶液提取蛋白，然后加盐酸在等点pH4.5左右回收蛋白，然后用氢氧化钠和水溶解蛋白至pH6.5-8.0的一定浓度的蛋白溶液，经高温瞬时杀菌和闪蒸除腥后，采用高压喷雾生产粉状大豆分离蛋白产品。常规碱溶酸沉工艺生产出的蛋白产品钠含量偏高，一般都在13000ppm以上，钠含量偏高会使产品有咸味、涩味，影响产品的风味，而且高钠含量不适合高血压患者及老人食用，限制了大豆蛋白的应用。
现有的降低大豆分离蛋白钠含量的的方法：一是通过增加水洗工艺来实现，然而水洗工艺会造成蛋白的大量流失，导致生产成本上升，同时也造成了资源的浪费；二是萃取和中和工序用氢氧化钾、氢氧化钙、氢氧化镁等碱替代氢氧化钠，如CN 101766254A中公开的一种低钠保健大豆分离蛋白的制备方法，然而其一这些替代品价格高，另一方面并不适合完全替代，带来其它问题，比如氢氧化钾用量多会产生更强的涩味，氢氧化钙不仅有更强的涩味，还有粗糙的颗粒感、粉感，同样严重影响产品风味和口感。
其实大豆分离蛋白产品中钠的来源主要是碱溶酸沉工艺，萃取用氢氧化钠，然后用盐酸调节pH至等电点沉降，再通过氢氧化钠进行中和至中性或弱碱性，整个过程中两种助剂使用越多则产生更多的钠残留。因此，理论上如果降低其用量则能够有效的控制钠的含量，但是，现有工艺减少助剂用量会很大程度上降低蛋白的提取效果，增加生产成本。
发明内容
为此，本发明的目的在于提供一种低钠含量的大豆分离蛋白的生产方法。本发明通过技术工艺创新，在保证蛋白提取效果和产品质量的前提下，极大减少两种助剂的用量，最终获得低钠大豆分离蛋白产品，钠含量可达10000ppm以下。
为达上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种低钠含量的大豆分离蛋白的生产方法，包括如下步骤：
(1)将低温脱脂豆粕与水按重量比1:5-20混合，料液研磨，过筛，提取，固液分离得固相1和液相1；
(2)将固相1与稀酸水按重量比1:2-12混合调节pH值至1.0-3.0，料液研磨，过筛，进行二次提取，固液分离得固相2和液相2；
(3)液相1和液相2混合后加入蒸汽调节温度至50-80℃，然后调节pH值至4.8-6.5，加入TG酶进行沉降，固液分离得固相3和液相3；
(4)将固相3与淡碱水按重量比1:1.5-8混合后调节pH值至6.0-7.0，老化；
(5)将步骤(4)所得浆液杀菌闪蒸、均质干燥得到大豆分离蛋白产品。
本发明优化了碱溶酸沉工艺，一次提取采用不用碱液，通过物理粉碎提高蛋白的提取率和效率，保证了提取效果，在本工序不增加钠含量；二次提取采用酸法提取，并进行了二次粉碎研磨，不仅保证了蛋白的提取效率，而且增加了纤维的水解，进一步提高提取效果，降低了豆渣中的蛋白损失；酸沉工序的蛋白沉降不再额外加入或少量加入酸液，因为一次提取液相和二次提取的液相混合后基本保证了蛋白沉降的pH，仅仅是通过极少量加入酸液稳定料液的pH即可。另外，通过加入蒸汽提高料液温度，并加入一定量的TG酶增加蛋白的交联凝聚和沉降，在高于常规蛋白等电点的pH下进行酸沉，进一步降低了酸液的用量，不仅提高了蛋白沉降效率，而且沉降效果明显得到提升。
作为优选，步骤(1)中低温脱脂豆粕与水的重量比为1:10-15。
优选地，水的温度为20-55℃。
优选地，料液研磨成过80目筛通过85％以上。
优选地，料液研磨用管道乳化泵或胶体磨等设备进行。
优选地，提取的时间为30min以上，优选为40-60min。
优选地，提取在低速搅拌下进行，优选搅拌速度为60-70r/min。
作为优选，步骤(2)中固相1与水的重量比为1:4-8。
优选地，稀酸水用水和酸液调配成其中酸的质量浓度为0.5-5.0％，温度为20-55℃。稀酸液提前配制。酸液一般指工业用的酸，如30％盐酸溶液。
优选地，料液研磨成过80目筛通过90％以上。
优选地，料液研磨用管道乳化泵或胶体磨等设备进行。
优选地，提取的时间为3min以上，优选为5-40min。
优选地，提取在低速搅拌下进行，优选搅拌速度为60-70r/min。
作为优选，步骤(3)中TG酶加入量为料液质量的0.1-0.5％。
TG酶的酶活可为100-150U/g，优选为120U/g。
优选地，沉降的时间为3min以上，优选为5-30min。
pH调节可通过加入酸液或碱液进行。
优选地，固相3的含水率在55.0％以下。
作为优选，步骤(4)中固相3与淡碱水的重量比为1:1-4。
优选地，调节pH后的蛋白浆液的固形物浓度为10.0-16.0％。
优选地，老化的时间为5min以上，优选为10-60min。
优选地，淡碱水为用水、蒸汽和碱液调配至pH10-13，温度10-40℃。
碱液可以是氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化钙等中1种或2种以上组合的溶液。提高酸沉料液的脱水效果，并在步骤(4)的中和工序控制适当的蛋白浆液pH，进一步减少碱液的用量。而且可以进一步的合理使用氢氧化钾、氢氧化钙等碱液，基本实现了产品钠含量的可控性。
作为优选，步骤(5)中杀菌的温度为110-160℃，杀菌的时间2-30s。
优选地，杀菌后的浆液进入闪蒸系统降温脱腥，浆液温度控制在50-90℃。
优选地，均质的压力大于250bar，可通过高压均质机进行均质。
优选地，干燥为喷雾干燥，干燥后的蛋白粉经旋风分离器系统回收得到大豆分离蛋白产品。
本发明中固液分离可通过常规的分离手段进行，入过滤、压滤、离心等手段，优选通过离心分离进行，更优选使用离心机进行
作为优选，本发明的生产方法包括如下步骤：
(1)一次提取：将低温脱脂豆粕与水按1:10-15混合，水温20-55℃，料液用管道乳化泵或胶体磨等设备进行研磨，颗粒度80筛通过85％以上，低速搅拌浸提40-60min，搅拌速度60-70r/min；
(2)一次离心分离：一次提取完成后，将提取液用离心机进行离心分离，固相1进入二次提取工序，液相1进入酸沉工序；
(3)二次提取：将一次提取后的固相1加入豆粕量4-8倍的稀酸水水进行水溶、漂洗，调节pH1.0-3.0，料液用管道乳化泵或胶体磨等设备进行研磨，颗粒度80筛通过90％以上，提取时间5-40min，搅拌速度60-70r/min，其中稀酸液提前配制，用水和酸液调配浓度0.5-5.0％，温度20-55℃；
(4)二次离心分离：二浸完成后，将提取液用离心机进行离心分离，液相2进入酸沉工序，固相2另作它用；
(5)酸沉：液相1和液相2混合均匀，加入蒸汽调节温度至50-80℃，加酸液或碱液调节pH至4.8-6.5，然后加入0.1-0.5％的TG酶进行沉降，沉降时间为5-30min；
(7)凝乳分离：酸沉液用离心机进行离心分离，固相3回收，固相含水率55.0％以下，液相3另作它用；
(8)中和：将回收固相3与1-4倍的淡碱水搅拌均匀，调节成pH至6.0-7.0，固形物浓度10.0-16.0％的蛋白浆液，蛋白浆液溶解老化10-60min。其中淡碱水提前配制，用水、蒸汽和碱液调配至pH10-13，温度10-40℃；
(10)杀菌闪蒸：将蛋白浆液进行高温瞬时杀菌，杀菌时间2-30s，杀菌温度110-160℃，然后进入闪蒸系统降温脱腥，蛋白浆液温度控制在50-90℃；
(11)干燥：杀菌闪蒸后的蛋白浆液经高压均质机均质，均质压力大于250bar，然后输送至干燥塔进行喷雾干燥，干燥后的蛋白粉经旋风分离器系统回收，得到大豆分离蛋白产品。
本发明具有以下有益效果：
1、本发明优化了碱溶酸沉工艺，一次提取采用不用碱液，通过物理粉碎提高蛋白的提取率和效率，保证了提取效果，在本工序不增加钠含量；
2、二次提取采用酸法提取，并进行了二次粉碎研磨，不仅保证了蛋白的提取效率，而且增加了纤维的水解，进一步提高提取效果，降低了豆渣中的蛋白损失；
3、酸沉工序的蛋白沉降不再额外加入或少量加入酸液，因为一次提取液相和二次提取的液相混合后基本保证了蛋白沉降的pH，仅仅是通过极少量加入酸液稳定料液的pH即可。另外，通过加入蒸汽提高料液温度，并加入一定量的TG酶增加蛋白的交联凝聚和沉降，在高于常规蛋白等电点的pH下进行酸沉，进一步降低了酸液的用量，不仅提高了蛋白沉降效率，而且沉降效果明显得到提升。
4、提高酸沉料液的脱水效果，并在中和工序控制适当的蛋白浆液pH，进一步减少碱液的用量。而且可以进一步的合理使用氢氧化钾、氢氧化钙等碱液，基本实现了产品钠含量的可控性。
附图说明
图1为本发明一个实施例的大豆分离蛋白的生产工艺流程图。
具体实施方式
为便于理解本发明，本发明列举实施例如下。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅用于帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
图1为本发明一个实施例的大豆分离蛋白的生产工艺流程图。
实施例1
(1)一次提取：将低温脱脂豆粕与水按1:12混合，水温40℃，料液用管道乳化泵或胶体磨等设备进行研磨，颗粒度80目筛通过85％以上，低速搅拌浸提40min，搅拌速度60-70r/min；
(2)一次离心分离：一次提取完成后，将提取液用离心机进行离心分离，固相1进入二次提取工序，液相1进入酸沉工序；
(3)二次提取：将一次提取后的固相1加入豆粕量6倍的稀酸水进行水溶、漂洗，调节pH2.0，料液用管道乳化泵或胶体磨等设备进行研磨，颗粒度80目筛通过90％以上，提取时间30min，搅拌速度60-70r/min，其中稀酸液提前配制，用水和30％盐酸溶液调配浓度1.0％，温度40℃；
(4)二次离心分离：二浸完成后，将提取液用离心机进行离心分离，液相2进入酸沉工序，固相2另作它用；
(5)酸沉：液相1和液相2混合均匀，加入蒸汽调节温度至62℃，加酸液调节pH至5.5，然后加入蛋白量0.3％的TG酶(酶活120U/g)进行沉降，沉降时间为30min；
(7)凝乳分离：酸沉液用离心机进行离心分离，固相3回收，固相含水率55.0％以下，液相3另作它用；
(8)中和：将回收固相3与3.5倍的淡碱水搅拌均匀，调节成pH至7.0，固形物浓度10.0％的蛋白浆液，蛋白浆液溶解老化60min，其中淡碱水提前配制，用水、蒸汽和碱液(50％氢氧化钾、50％氢氧化钙)调配至pH12.2，温度30℃；
(10)杀菌闪蒸：将蛋白浆液进行高温瞬时杀菌，杀菌时间5s，杀菌温度137℃，然后进入闪蒸系统降温脱腥，蛋白浆液温度控制在78℃；
(11)干燥：杀菌闪蒸后的蛋白浆液经高压均质机均质，均质压力大于250bar，然后输送至干燥塔进行喷雾干燥，干燥后的蛋白粉经旋风分离器系统回收，得到大豆分离蛋白产品。
实施例2
(1)一次提取：将低温脱脂豆粕与水按1:12混合，水温40℃，料液用管道乳化泵或胶体磨等设备进行研磨，颗粒度80目筛通过85％以上，低速搅拌浸提40min，搅拌速度60-70r/min；
(2)一次离心分离：一次提取完成后，将提取液用离心机进行离心分离，固相1进入二次提取工序，液相1进入酸沉工序；
(3)二次提取：将一次提取后的固相1加入豆粕量6倍的稀酸水水进行水溶、漂洗，调节pH2.0，料液用管道乳化泵或胶体磨等设备进行研磨，颗粒度80目筛通过90％以上，提取时间30min，搅拌速度60-70r/min，其中稀酸液提前配制，用水和30％盐酸溶液调配浓度1.0％，温度40℃；
(4)二次离心分离：二浸完成后，将提取液用离心机进行离心分离，液相2进入酸沉工序，固相2另作它用；
(5)酸沉：液相1和液相2混合均匀，加入蒸汽调节温度至62℃，加酸液调节pH至5.5，然后加入蛋白量0.3％的TG酶(酶活120U/g)进行沉降，沉降时间为30min；
(7)凝乳分离：酸沉液用离心机进行离心分离，固相3回收，固相含水率55.0％以下，液相3另作它用；
(8)中和：将回收固相3与3.5倍的淡碱水搅拌均匀，调节成pH至7.0，固形物浓度10.0％的蛋白浆液，蛋白浆液溶解老化60min，其中淡碱水提前配制，用水、蒸汽和碱液(50％氢氧化钠、30％氢氧化钾、20％氢氧化钙)调配至pH12.2，温度30℃；
(10)杀菌闪蒸：将蛋白浆液进行高温瞬时杀菌，杀菌时间5s，杀菌温度137℃，然后进入闪蒸系统降温脱腥，蛋白浆液温度控制在78℃；
(11)干燥：杀菌闪蒸后的蛋白浆液经高压均质机均质，均质压力大于250bar，然后输送至干燥塔进行喷雾干燥，干燥后的蛋白粉经旋风分离器系统回收，得到大豆分离蛋白产品。
实施例3
(1)一次提取：将低温脱脂豆粕与水按1:5混合，水温25℃，料液用管道乳化泵或胶体磨等设备进行研磨，颗粒度80目筛通过85％以上，低速搅拌浸提60min，搅拌速度60-70r/min；
(2)一次离心分离：一次提取完成后，将提取液用离心机进行离心分离，固相1进入二次提取工序，液相1进入酸沉工序；
(3)二次提取：将一次提取后的固相1加入豆粕量12倍的稀酸水水进行水溶、漂洗，调节pH3.0，料液用管道乳化泵或胶体磨等设备进行研磨，颗粒度80目筛通过90％以上，提取时间5min，搅拌速度60-70r/min，其中稀酸液提前配制，用水和30％盐酸溶液调配浓度5.0％，温度25℃；
(4)二次离心分离：二浸完成后，将提取液用离心机进行离心分离，液相2进入酸沉工序，固相2另作它用；
(5)酸沉：液相1和液相2混合均匀，加入蒸汽调节温度至50℃，加酸液调节pH至6.5，然后加入蛋白量0.1％的TG酶(酶活120U/g)进行沉降，沉降时间为5min；
(7)凝乳分离：酸沉液用离心机进行离心分离，固相3回收，固相含水率55.0％以下，液相3另作它用；
(8)中和：将回收固相3与1倍的淡碱水搅拌均匀，调节成pH至6.0，固形物浓度16.0％的蛋白浆液，蛋白浆液溶解老化10min，其中淡碱水提前配制，用水、蒸汽和碱液(30％氢氧化钠、50％氢氧化钾、20％氢氧化钙)调配至pH10.2，温度25℃；
(10)杀菌闪蒸：将蛋白浆液进行高温瞬时杀菌，杀菌时间2s，杀菌温度160℃，然后进入闪蒸系统降温脱腥，蛋白浆液温度控制在50℃；
(11)干燥：杀菌闪蒸后的蛋白浆液经高压均质机均质，均质压力大于250bar，然后输送至干燥塔进行喷雾干燥，干燥后的蛋白粉经旋风分离器系统回收，得到大豆分离蛋白产品。
实施例4
(1)一次提取：将低温脱脂豆粕与水按1:20混合，水温55℃，料液用管道乳化泵或胶体磨等设备进行研磨，颗粒度80目筛通过85％以上，低速搅拌浸提30min，搅拌速度60-70r/min；
(2)一次离心分离：一次提取完成后，将提取液用离心机进行离心分离，固相1进入二次提取工序，液相1进入酸沉工序；
(3)二次提取：将一次提取后的固相1加入豆粕量2倍的稀酸水水进行水溶、漂洗，调节pH1.0，料液用管道乳化泵或胶体磨等设备进行研磨，颗粒度80目筛通过90％以上，提取时间40min，搅拌速度60-70r/min，其中稀酸液提前配制，用水和30％盐酸溶液调配浓度0.5％，温度55℃；
(4)二次离心分离：二浸完成后，将提取液用离心机进行离心分离，液相2进入酸沉工序，固相2另作它用；
(5)酸沉：液相1和液相2混合均匀，加入蒸汽调节温度至80℃，加酸液调节pH至4.8，然后加入蛋白量0.5％的TG酶(酶活120U/g)进行沉降，沉降时间为30min；
(7)凝乳分离：酸沉液用离心机进行离心分离，固相3回收，固相含水率55.0％以下，液相3另作它用；
(8)中和：将回收固相3与1倍的淡碱水搅拌均匀，调节成pH至7.0，固形物浓度16.0％的蛋白浆液，蛋白浆液溶解老化60min，其中淡碱水提前配制，用水、蒸汽和碱液(30％氢氧化钠、80％氢氧化钙)调配至pH13.0，温度40℃；
(10)杀菌闪蒸：将蛋白浆液进行高温瞬时杀菌，杀菌时间30s，杀菌温度110℃，然后进入闪蒸系统降温脱腥，蛋白浆液温度控制在90℃；
(11)干燥：杀菌闪蒸后的蛋白浆液经高压均质机均质，均质压力大于250bar，然后输送至干燥塔进行喷雾干燥，干燥后的蛋白粉经旋风分离器系统回收，得到大豆分离蛋白产品。
比较例1
(1)一次提取：将低温脱脂豆粕与水按1:10混合，水温40℃，料液用管道乳化泵或胶体磨等设备进行研磨，颗粒度80目筛通过85％以上，低速搅拌浸提40min，搅拌速度60-70r/min；
(2)一次离心分离：一次提取完成后，将提取液用离心机进行离心分离，固相1进入二次提取工序，液相1进入酸沉工序；
(3)二次提取：将一次提取后的固相1加入豆粕量4倍的淡碱水进行水溶、漂洗，调节pH7.5，料液用管道乳化泵或胶体磨等设备进行研磨，颗粒度80目筛通过90％以上，提取时间30min，搅拌速度60-70r/min，其中淡碱水提前配制，用水和氢氧化钠溶液调配pH14.2，温度40℃；
(4)二次离心分离：二浸完成后，将提取液用离心机进行离心分离，液相2进入酸沉工序，固相2另作它用；
(5)酸沉：液相1和液相2混合均匀，加酸液调节pH至4.5，然后沉降30min；
(7)凝乳分离：酸沉液用离心机进行离心分离，固相3回收，固相含水率60.0％以下，液相3另作它用；
(8)中和：将回收固相3与3.5倍的淡碱水搅拌均匀，调节成pH至7.0，固形物浓度10.0％的蛋白浆液，蛋白浆液溶解老化60min，其中淡碱水提前配制，用水、蒸汽和氢氧化钠溶液调配至pH12.2，温度30℃；
(10)杀菌闪蒸：将蛋白浆液进行高温瞬时杀菌，杀菌时间5s，杀菌温度137℃，然后进入闪蒸系统降温脱腥，蛋白浆液温度控制在78℃；
(11)干燥：杀菌闪蒸后的蛋白浆液经高压均质机均质，均质压力大于250bar，然后输送至干燥塔进行喷雾干燥，干燥后的蛋白粉经旋风分离器系统回收，得到大豆分离蛋白产品。
对实施例1-4和比较例1获得的大豆分离蛋白及市场上的普通蛋白产品进行了钠含量的检测，进行了功能性耐盐凝胶的检测，方法如下：将12.0g大豆分离蛋白粉与88ml3.0％氯化钠溶液混匀后用九阳JYL-D025调理机高速搅拌1min。然后将搅拌液全部转移至150ml离心管中，2500rpm/min离心5min。将物料倒入100ml烧杯中并搅拌均匀。然后将烧杯放入80±1℃水浴锅中加热30min后，取出用常温水冷却到室温。将冷却后的胶体从烧杯中取出，用英国SMSTA.XTPlus物性测定仪检测凝胶值，物性仪设定参数为：校准高度50cm、检测前速度2.0mm/sec、检测速度1.0mm/sec、检测后速度10.0mm/sec、下压距离25.00mm、探头:P/0,5R、触力5.0g。检测结果如下表1中所示：
表1
实验 钠含量(ppm) 凝胶值(g)
实施例1 3150 135
实施例2 5760 92
实施例3 4850 117
实施例4 5020 101
比较例1 13700 78
市售产品1 14200 65
市售产品1为用于肉制品生产的某同行大豆分离蛋白产品。
从表1可以看出，通过降低Na含量后发现产品的耐盐性有明显增强，从而在肉制品、大豆蛋白豆干、千叶豆腐等产品起到了非常有益的改进效果。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种低钠含量的大豆分离蛋白的生产方法，包括如下步骤：
(1)将低温脱脂豆粕与水按重量比1:5-20混合，料液研磨，过筛，提取，固液分离得固相1和液相1；
(2)将固相1与稀酸水按重量比1:2-12混合调节pH值至1.0-3.0，料液研磨，过筛，进行二次提取，固液分离得固相2和液相2；
(3)液相1和液相2混合后加入蒸汽调节温度至50-80℃，然后调节pH值至4.8-6.5，加入TG酶进行沉降，固液分离得固相3和液相3；
(4)将固相3与淡碱水按重量比1:1.5-8混合后调节pH值至6.0-7.0，老化；
(5)将步骤(4)所得浆液杀菌闪蒸、均质干燥得到大豆分离蛋白产品。
2.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，步骤(1)中低温脱脂豆粕与水的重量比为1:10-15；
优选地，水的温度为20-55℃。
3.根据权利要求1或2所述的生产方法，其特征在于，步骤(1)中料液研磨成过80目筛通过85％以上；
优选地，料液研磨用管道乳化泵或胶体磨进行。
4.根据权利要求1-3任一项所述的生产方法，其特征在于，步骤(1)中提取的时间为30min以上，优选为40-60min；
优选地，提取在低速搅拌下进行，优选搅拌速度为60-70r/min。
5.根据权利要求1-4任一项所述的生产方法，其特征在于，步骤(2)中固相1与水的重量比为1:4-8；
优选地，稀酸水用水和酸液调配成其中酸的质量浓度为0.5-5.0％，温度为20-55℃。
6.根据权利要求1-5任一项所述的生产方法，其特征在于，步骤(2)中料液研磨成过80目筛通过90％以上；
优选地，料液研磨用管道乳化泵或胶体磨进行。
7.根据权利要求1-6任一项所述的生产方法，其特征在于，步骤(2)中提取的时间为3min以上，优选为5-40min；
优选地，提取在低速搅拌下进行，优选搅拌速度为60-70r/min。
8.根据权利要求1-7任一项所述的生产方法，其特征在于，步骤(3)中TG酶加入量为料液质量的0.1-0.5％；
优选地，沉降的时间为3min以上，优选为5-30min；
优选地，固相3的含水率在55.0％以下。
9.根据权利要求1-8任一项所述的生产方法，其特征在于，步骤(4)中固相3与淡碱水的重量比为1:1-4；
优选地，调节pH后的蛋白浆液的固形物浓度为10.0-16.0％；
优选地，老化的时间为5min以上，优选为10-60min；
优选地，淡碱水为用水、蒸汽和碱液调配至pH10-13，温度10-40℃。
10.根据权利要求1-9任一项所述的生产方法，其特征在于，步骤(5)中杀菌的温度为110-160℃，杀菌的时间2-30s；
优选地，杀菌后的浆液进入闪蒸系统降温脱腥，浆液温度控制在50-90℃；
优选地，均质的压力大于250bar；
优选地，干燥为喷雾干燥。
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