CN107500475A - 红薯粉条的废水处理方法及处理系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种红薯粉条的废水处理方法及处理系统，处理方法包括：将废水通过滤网过滤，滤液中加入有机高分子絮凝剂和无机絮凝剂，混合均匀后，形成稳定的絮团，经过卧式螺旋卸料沉降离心机离心去除不溶性物质；废水中加入pH调节剂调pH，维持温度，加入戊聚糖酶，振荡反应，得到酶解液，离心分离得到淀粉颗粒；废水中加入蛋白质分离剂，搅拌混匀后静置，固液分离得到蛋白凝聚物；将废水灭酶后，通过反渗透处理装置过滤得到含大分子有机物的浓缩液和可循环使用的水。该方法和系统能够有效分离废水中的淀粉和蛋白质，分离的淀粉和蛋白质能够加以利用，分离后的废水得到充分利用，减少资源浪费，减少环境污染和减轻污染负荷，利于后续生化处理。

Description

红薯粉条的废水处理方法及处理系统

技术领域

本发明涉及废水处理技术领域，具体属于一种红薯粉条的废水处理方法及处理系统。

背景技术

在传统美食中，红薯粉条在我国有着悠久的历史和广阔的市场，一般都用于火锅煮食，或在开水中烫熟后加以胚料再吃(如：酸辣粉)，还可以烫熟后再炒着吃(如：蚂蚁上树)，有时还可用于做汤等等各种烹饪方式。红薯粉条的营养成分主要是碳水化合物、膳食纤维、蛋白质、烟酸和钙、镁、铁、钾、磷、钠等矿物质。红薯粉条有良好的附味性，它能吸收各种鲜美汤料的味道，再加上红薯粉条本身的柔润嫩滑，更加爽口宜人，红薯粉条的多种烹饪方式使得其更受男女老少的喜爱。

在传统粉条生产过程中，全部采用一次水，没有循环利用，废水直接排放，造成水资源、蛋白质和淀粉的大量浪费，也在一定程度上造成环境的污染。且废水中的蛋白质在长时间放置过程中容易变质，发生浓浓的臭味，排入土壤后富集的高浓度的蛋白质和淀粉也会让土壤变得富营养化，植物生长也受到影响，如何有效的利用废水中的蛋白质和淀粉，减少污染源，需要研究一种红薯粉条的废水处理方法及处理系统。

在食品工业生产中，资源的综合利用是国内外研究的重要方向之一，也是环境保护的需要。我国食品资源综合利用率是全世界最低的几个国家之一，许多加工中的废弃物实际上是生产其它产品的重要原料，如红薯粉条加工厂产生的废水，特别是黄浆水。一方面黄浆水是生产淀粉所产生的废弃物，另一方面以黄浆水为主要原料，利用生物发酵技术，生产具有高附加值的基料(发酵产品可用于食品、化工和医学等领域)，同时解决了红薯粉条淀粉加工厂废水处理的技术难题，实现了资源综合利用的目的。

CN201610588547.7提供一种高浓度有机废水资源化再利用新方法，利用自然沉降将废水中大分子不溶性物质分离出来，然后采用离心、超声波辅助酶解、浓缩、等电点沉降、分离、超声波辅助酶解、浓缩、醇析和烘干粉碎实现高浓度有机废水的资源化再利用。该方法采用自然沉淀分离大分子不溶性物质，耗时长，容易造成蛋白质的腐败，不仅污染空气且降低蛋白质的营养价值，具有一定的局限性。

如何有效的利用废水中的蛋白质和淀粉，减少污染源，需要研究一种红薯粉条的废水处理方法及处理系统。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种红薯粉条的废水处理方法及处理系统，通过将废水中的植物蛋白和淀粉进行分离回收后进行循环使用，有效减少污染源排放同时合理利用废水中的植物蛋白和淀粉。

为解决上述技术问题，一方面，本发明提供一种红薯粉条的废水处理方法，具体步骤如下：

1)收集红薯粉条生产过程中排出的废水，将废水通过滤网过滤，滤液中加入有机高分子絮凝剂聚丙烯酰胺水溶液和无机絮凝剂聚合氯化铝水溶液，混合均匀后，形成稳定的絮团，将废水中大分子不溶性物质分离出来，经过卧式螺旋卸料沉降离心机离心去除不溶性物质；

2)步骤1)所得废水中加入pH调节剂调pH为4.0～7.0，加热维持温度在40～60℃，加入戊聚糖酶，振荡反应，得到酶解液，将所得酶解液进行离心分离得到淀粉颗粒；

3)步骤2)所得废水中加入蛋白质分离剂，搅拌混匀后静置，采用卧式螺旋卸料沉降离心机进行固液分离，得到蛋白凝聚物；

4)将步骤3)所得废水在90℃灭酶后，通过反渗透处理装置的0.45μm微孔渗透膜过滤得到含大分子有机物的浓缩液和可循环使用的水。

进一步地，所述步骤1)中滤网为50～200目的滤网。

进一步地，所述步骤1)中所述聚丙烯酰胺水溶液的加入量占废水体积的2～4％，质量百分浓度为0.05～0.1％；聚合氯化铝水溶液的加入量为废水体积的1～2％，质量百分浓度为5～10％。

进一步地，所述步骤1)中所述离心力控制在3kg～5kg，离心时间为15～20min。

进一步地，所述步骤1)中所述干燥条件是常压、干燥温度为40～50℃、干燥时间为4～6h。

进一步地，所述步骤1)中所述不溶性物质进行干燥得到饲料。

进一步地，所述步骤2)中所述戊聚糖酶的添加量为步骤1)所得废水体积的0.01％～0.15％。

进一步地，所述步骤2)中所述振荡反应1～3h。

进一步地，所述步骤2)中所述离心时间为10～60min。

进一步地，所述步骤2)中所得淀粉颗粒经60～80％的乙醇洗涤后加入水溶解，离心10～60min得到淀粉颗粒；淀粉颗粒可用于饲料或纯化后作为食品添加剂使用。

进一步地，所述步骤3)中蛋白质分离剂为质量浓度1％的乙酸壳聚糖溶液。

进一步地，所述步骤3)中所述蛋白质分离剂与废水的体积比为1:1000。

进一步地，所述步骤3)中静置时间为10～60min。

进一步地，所述步骤3)中离心时间为10～60min。

进一步地，所述步骤3)中所得蛋白凝聚物中加入水进行复溶，固液比为1:10～15，搅拌均匀后得到悬浮液，调pH至7～9，离心后过滤，得蛋白上清液；所述蛋白上清液在真空冷冻干燥48～60h，回收得到蛋白产品。

进一步地，所述步骤4)中废水灭酶后加入浓度为8％氯化钙溶液，使废水中的颗粒形成较大絮凝颗粒，利于膜渗透，避免微小颗粒堵塞滤膜元件，提高膜通量的稳定性和系统运行稳定性。

进一步地，所述含大分子有机物的浓缩液进行喷雾干燥后用于动物饲料。

另一方面，本发明提供一种红薯粉条废水处理系统，包括通过管道依次连接的预处理池、絮凝池、第一离心机、酶解池、第二离心机、分离池、第三离心机、反渗透处理装置和回用水池；

所述预处理池的入口与红薯粉条废水排出口连接；所述预处理池的中部设置有滤网，所述预处理池的侧边设置有预处理池出口，所述预处理池出口与絮凝池的入口连接；

所述絮凝池的出口与第一离心机的入口连接；所述第一离心机的液相出口与酶解池的入口连接；所述第一离心机的固相出口与固相收集装置连接；

所述酶解池的出口与第二离心机的入口连接，所述第二离心机的固相出口与固相收集装置连接，所述第二离心机的液相出口与分离池的入口连接；

所述分离池的出口与第三离心机的入口连接，所述第三离心机的固相出口与固相收集装置连接，所述第三离心机的液相出口与反渗透处理装置的液体入口连接；

所述反渗透处理装置的浓液出口经过提升泵与浓液回收装置连接；所述反渗透处理装置的透析液出口与回用水池连接。

进一步地，所述预处理池中部底侧设置有杂物排出口。

进一步地，所述第一离心机、第二离心机和第三离心机均为卧式螺旋卸料沉降离心机。

进一步地，所述絮凝池的入口还与絮凝剂投药装置的出口连接。

进一步地，所述红薯粉条废水处理系统还包括预加热器，所述第一离心机的液相出口与预加热器的入口连接，所述预加热器的出口与酶解池的入口连接。

进一步地，所述预加热器的入口还与pH调节剂投药装置的出口连接。

进一步地，所述酶解池的入口还与酶解液投药装置的出口连接。

进一步地，所述分离池的入口还与蛋白质分离剂投药装置的出口连接。

进一步地，所述反渗透处理装置包括壳体和错流过滤膜元件，所述错流过滤膜元件与导流板交错通过支架固定设置在壳体内，所述壳体上设置有液体入口、透析液出口和浓液出口；所述壳体周边设置有透析液通道。

通过控制提升泵的运行，调节反渗透处理装置中的内部压力，达到最佳的膜通量。

所述反渗透处理装置运行一段时间后，进行清洗，通过控制酸洗液槽、碱洗液槽中的清洗液，对反渗透处理装置进行清洗处理，恢复膜通量。

本发明的有益效果：

本发明的红薯粉条废水处理方法能够有效分离废水中的淀粉和蛋白质，分离的淀粉和蛋白质能够加以利用，使分离后的废水得到充分利用，减少资源浪费，减少环境污染和减轻污染负荷，利于后续生化处理。分离所得淀粉可用于饲料的能量源添加，降低饲料生产成本；分离所得蛋白质可用于食品蛋白的添加原料，有效做到环保、节能。

本发明处理方法和处理系统中首先在废水中加入有机絮凝剂和无机絮凝剂，加入无机絮凝剂可以产生电性中和作用，使废水中的絮粒易于靠近凝聚成较大絮粒，加入有机絮凝剂可使絮粒之间通过吸附架桥作用形成较稳定的大絮团，这样有利于气浮分离，从而能够有效分离出废水中的悬浮物和不溶性物质；其次通过酶解后离心得到淀粉颗粒；再次通过加入蛋白质分离剂得到蛋白凝聚物，最后通过反渗透膜分离废水中大分子有机物得到可循环使用的水。本发明经过四次分离处理，将红薯粉条废水中的淀粉和蛋白质提取出来，利于减少红薯粉条的废水排放。本发明的处理方法和处理系统处理的废水后排放的水可以进一步循环使用，改变目前红薯粉条生产过程中采用一次水的状况，实现水的循环利用。

本发明的处理方法和处理系统实现废水的循环利用和有效治理，能提高红薯粉条产品附加值，具有较好的环保和经济效益。

说明书附图

图1本发明所述红薯粉条的废水处理系统的结构示意图；

图2本发明所述反渗透处理装置的结构示意图。

具体实施方式

下面以具体实施例对本发明作进一步的说明，但本发明不受下述实施例的限定。

实施例1

如图1所示，一种红薯粉条的废水处理系统，包括通过管道依次连接的预处理池1、絮凝池2、第一离心机3、酶解池4、第二离心机5、分离池6、第三离心机7、反渗透处理装置8和回用水池9；

所述预处理池1的入口与红薯粉条废水排出口连接；所述预处理池1的中部设置有滤网12，所述预处理池1中部底侧设置有杂物排出口；所述预处理池1的侧边设置有预处理池出口，所述预处理池出口与絮凝池2的入口连接；

所述絮凝池2的入口还与絮凝剂投药装置13的出口连接；在絮凝池2中加入絮凝剂时，控制絮凝剂的量略少，可通过控制器选择控制加入絮凝剂的量，减少后续絮凝剂去除的工艺和步骤；所述絮凝池2的出口与第一离心机3的入口连接；所述第一离心机3的液相出口与预加热器16的入口连接，所述预加热器16的出口与酶解池4的入口连接；所述第一离心机3的固相出口与固相收集装置11连接；所述预加热器16的入口还与pH调节剂投药装置17的出口连接；在pH调节投药装置17加入pH调节剂后，可通过pH传感器检测废水中的pH值，可实现通过控制器选择加入的药剂的量，利于后续的酶解处理；

所述酶解池4的入口还与酶解液投药装置14的出口连接，所述酶解池4的出口与第二离心机5的入口连接，所述第二离心机5的固相出口与固相收集装置11连接，所述第二离心机5的液相出口与分离池6的入口连接；

所述分离池6的入口还与蛋白质分离剂投药装置15的出口连接，所述分离池6的出口与第三离心机7的入口连接，所述第三离心机7的固相出口与固相收集装置11连接，所述第三离心机7的液相出口与反渗透处理装置8的入口连接；

所述反渗透处理装置8的浓液出口经过提升泵与浓液回收装置10连接；所述反渗透处理装置8的出水口与回用水池9连接。通过控制提升泵的运行，调节反渗透处理装置中的内部压力，达到最佳的膜通量。所述反渗透处理装置8运行一段时间后，进行清洗，通过控制酸洗液、碱洗液对反渗透处理装置进行清洗处理，恢复膜通量。

所述第一离心机3、第二离心机4和第三离心机7均为卧式螺旋卸料沉降离心机。采用卧式螺旋卸料沉降离心机可高效实现物料的分离，分离量大，且分离出的固相均有进行简单的干燥，在一定程度上可减少后续的工艺成本。

如图2所示，所述反渗透处理装置8包括壳体和错流过滤膜元件84，所述错流过滤膜元件84与导流板85交错设置在壳体内，所述壳体上设置有液体入口81、透析液出口82和浓液出口83；所述壳体周边设置有透析液通道，所述透析液通道中部通过支架(图中未画出)设置有错流过滤膜元件84和导流板85。通过反渗透处理装置8的错流透析，有效进行渗透分离，分离效果明显。

一种红薯粉条的废水处理方法，具体步骤如下：

1)收集红薯粉条生产过程中排出的废水，将废水通过150目的滤网过滤，滤液中加入有机高分子絮凝剂聚丙烯酰胺水溶液和无机絮凝剂聚合氯化铝水溶液，混合均匀后，形成稳定的絮团，将废水中大分子不溶性物质分离出来，经过卧式螺旋卸料沉降离心机离心去除不溶性物质；将不溶性物质进行干燥得到饲料；所述聚丙烯酰胺水溶液的加入量占废水体积的4％，质量百分浓度为0.1％，聚合氯化铝水溶液的加入量为废水体积的2％，质量百分浓度为10％；离心力控制在4kg，离心时间为20min，干燥条件是常压、干燥温度为50℃、干燥时间为4h；

2)步骤1)所得废水中加入pH调节剂调pH为5.0，加热维持温度在60℃，加入戊聚糖酶，戊聚糖酶的添加量为步骤1)所得废水体积的0.15％，振荡反应1～3h，得到酶解液，将所得酶解液进行离心分离得到淀粉颗粒，离心时间为10～60min；将淀粉颗粒经60～80％的乙醇洗涤后加入水溶解，离心10～60min得到淀粉颗粒；淀粉颗粒可用于饲料或纯化后作为食品添加剂使用；

3)步骤2)所得废水中加入蛋白质分离剂即质量浓度1％的乙酸壳聚糖溶液，所述蛋白质分离剂与废水的体积比为1:1000，搅拌混匀后静置50min，采用离心机进行固液分离，离心时间为50min，得到蛋白凝聚物；将所述蛋白凝聚物中加入水进行复溶，固液比为1:15，搅拌均匀后得到悬浮液，调pH至7，离心后过滤，得蛋白上清液；所述蛋白上清液在真空冷冻干燥50h，回收得到蛋白产品；

4)将步骤3)所得废水在90℃灭酶后，加入浓度为8％氯化钙溶液后通过反渗透处理装置的0.45μm微孔渗透膜过滤得到含大分子有机物的浓缩液和可循环使用的水；将含大分子有机物的浓缩液进行喷雾干燥后用于动物饲料。

实施例2

与实施例1的不同之处在于，一种红薯粉条的废水处理方法，具体步骤如下：

1)收集红薯粉条生产过程中排出的废水，将废水通过50目的滤网过滤，滤液中加入有机高分子絮凝剂聚丙烯酰胺水溶液和无机絮凝剂聚合氯化铝水溶液，混合均匀后，形成稳定的絮团，将废水中大分子不溶性物质分离出来，经过卧式螺旋卸料沉降离心机离心去除不溶性物质；将不溶性物质进行干燥得到饲料；所述聚丙烯酰胺水溶液的加入量占废水体积的4％，质量百分浓度为0.1％，聚合氯化铝水溶液的加入量为废水体积的2％，质量百分浓度为5％；离心力控制在5kg，离心时间为15min，干燥条件是常压、干燥温度为50℃、干燥时间为5h；

2)步骤1)所得废水中加入pH调节剂调pH为4.0，加热维持温度在40℃，加入戊聚糖酶，戊聚糖酶的添加量为步骤1)所得废水体积的0.15％，振荡反应3h，得到酶解液，将所得酶解液进行离心分离得到淀粉颗粒，离心时间为30min；将淀粉颗粒经60％的乙醇洗涤后加入水溶解，离心30min得到淀粉颗粒；淀粉颗粒可用于饲料或纯化后作为食品添加剂使用；

3)步骤2)所得废水中加入蛋白质分离剂即质量浓度1％的乙酸壳聚糖溶液，所述蛋白质分离剂与废水的体积比为1:1000，搅拌混匀后静置30min，采用离心机进行固液分离，离心时间为30min，得到蛋白凝聚物；将所述蛋白凝聚物中加入水进行复溶，固液比为1:10，搅拌均匀后得到悬浮液，调pH至8，离心后过滤，得蛋白上清液；所述蛋白上清液在真空冷冻干燥60h，回收得到蛋白产品；

4)将步骤3)所得废水在90℃灭酶后，加入浓度为8％氯化钙溶液后通过反渗透处理装置的0.45μm微孔渗透膜过滤得到含大分子有机物的浓缩液和可循环使用的水；将含大分子有机物的浓缩液进行喷雾干燥后用于动物饲料。

实施例3

与实施例1的不同之处在于，一种红薯粉条的废水处理方法，具体步骤如下：

1)收集红薯粉条生产过程中排出的废水，将废水通过200目的滤网过滤，滤液中加入有机高分子絮凝剂聚丙烯酰胺水溶液和无机絮凝剂聚合氯化铝水溶液，混合均匀后，形成稳定的絮团，将废水中大分子不溶性物质分离出来，经过卧式螺旋卸料沉降离心机离心去除不溶性物质；将不溶性物质进行干燥得到饲料；所述聚丙烯酰胺水溶液的加入量占废水体积的4％，质量百分浓度为0.1％，聚合氯化铝水溶液的加入量为废水体积的1％，质量百分浓度为10％；离心力控制在3kg，离心时间为15min，干燥条件是常压、干燥温度为50℃、干燥时间为4h；

2)步骤1)所得废水中加入pH调节剂调pH为5.0，加热维持温度在50℃，加入戊聚糖酶，戊聚糖酶的添加量为步骤1)所得废水体积的0.15％，振荡反应1h，得到酶解液，将所得酶解液进行离心分离得到淀粉颗粒，离心时间为60min；将淀粉颗粒经80％的乙醇洗涤后加入水溶解，离心60min得到淀粉颗粒；淀粉颗粒可用于饲料或纯化后作为食品添加剂使用；

3)步骤2)所得废水中加入蛋白质分离剂即质量浓度1％的乙酸壳聚糖溶液，所述蛋白质分离剂与废水的体积比为1:1000，搅拌混匀后静置60min，采用离心机进行固液分离，离心时间为10min，得到蛋白凝聚物；将所述蛋白凝聚物中加入水进行复溶，固液比为1:10，搅拌均匀后得到悬浮液，调pH至7～9，离心后过滤，得蛋白上清液；所述蛋白上清液在真空冷冻干燥48～60h，回收得到蛋白产品；

4)将步骤3)所得废水在90℃灭酶后，加入浓度为8％氯化钙溶液后通过反渗透处理装置的0.45μm微孔渗透膜过滤得到含大分子有机物的浓缩液和可循环使用的水；将含大分子有机物的浓缩液进行喷雾干燥后用于动物饲料。

实施例4

与实施例1的不同之处在于，一种红薯粉条的废水处理方法，具体步骤如下：

1)收集红薯粉条生产过程中排出的废水，将废水通过100目的滤网过滤，滤液中加入有机高分子絮凝剂聚丙烯酰胺水溶液和无机絮凝剂聚合氯化铝水溶液，混合均匀后，形成稳定的絮团，将废水中大分子不溶性物质分离出来，经过卧式螺旋卸料沉降离心机离心去除不溶性物质；将不溶性物质进行干燥得到饲料；所述聚丙烯酰胺水溶液的加入量占废水体积的3％，质量百分浓度为0.05％，聚合氯化铝水溶液的加入量为废水体积的1％，质量百分浓度为10％；离心力控制在5kg，离心时间为20min，干燥条件是常压、干燥温度为50℃、干燥时间为4h；

2)步骤1)所得废水中加入pH调节剂调pH为6.0～7.0，加热维持温度在60℃，加入戊聚糖酶，戊聚糖酶的添加量为步骤1)所得废水体积的0.01％，振荡反应1h，得到酶解液，将所得酶解液进行离心分离得到淀粉颗粒，离心时间为60min；将淀粉颗粒经60％的乙醇洗涤后加入水溶解，离心10min得到淀粉颗粒；淀粉颗粒可用于饲料或纯化后作为食品添加剂使用；

3)步骤2)所得废水中加入蛋白质分离剂即质量浓度1％的乙酸壳聚糖溶液，所述蛋白质分离剂与废水的体积比为1:1000，搅拌混匀后静置10min，采用离心机进行固液分离，离心时间为60min，得到蛋白凝聚物；将所述蛋白凝聚物中加入水进行复溶，固液比为1:15，搅拌均匀后得到悬浮液，调pH至9，离心后过滤，得蛋白上清液；所述蛋白上清液在真空冷冻干燥48～60h，回收得到蛋白产品；

4)将步骤3)所得废水在90℃灭酶后，加入浓度为8％氯化钙溶液后通过反渗透处理装置的0.45μm微孔渗透膜过滤得到含大分子有机物的浓缩液和可循环使用的水；将含大分子有机物的浓缩液进行喷雾干燥后用于动物饲料。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种红薯粉条的废水处理方法，其特征在于，具体步骤如下：

1)收集红薯粉条生产过程中排出的废水，将废水通过滤网过滤，滤液中加入有机高分子絮凝剂聚丙烯酰胺水溶液和无机絮凝剂聚合氯化铝水溶液，混合均匀后，形成稳定的絮团，将废水中大分子不溶性物质分离出来，经过卧式螺旋卸料沉降离心机离心去除不溶性物质；

2)步骤1)所得废水中加入pH调节剂调pH为4.0～7.0，加热维持温度在40～60℃，加入戊聚糖酶，振荡反应，得到酶解液，将所得酶解液进行离心分离得到淀粉颗粒；

3)步骤2)所得废水中加入蛋白质分离剂，搅拌混匀后静置，采用卧式螺旋卸料沉降离心机进行固液分离，得到蛋白凝聚物；

4)将步骤3)所得废水在90℃灭酶后，通过反渗透处理装置的0.45μm微孔渗透膜过滤得到含大分子有机物的浓缩液和可循环使用的水。

2.根据权利要求1所述的红薯粉条的废水处理方法，其特征在于，所述步骤1)中滤网为50～200目的滤网；

所述步骤1)中所述聚丙烯酰胺水溶液的加入量占废水体积的2～4％，质量百分浓度为0.05～0.1％；聚合氯化铝水溶液的加入量为废水体积的1～2％，质量百分浓度为5～10％；

所述步骤1)中所述离心力控制在3kg～5kg，离心时间为15～20min；

所述步骤1)中所述干燥条件是常压、干燥温度为40～50℃、干燥时间为4～6h，

所述步骤1)中所述不溶性物质进行干燥得到饲料。

3.根据权利要求1所述的红薯粉条的废水处理方法，其特征在于，所述步骤2)中所述戊聚糖酶的添加量为步骤1)所得废水体积的0.01％～0.15％；

所述步骤2)中所述振荡反应1～3h；

所述步骤2)中所述离心时间为10～60min；

所述步骤2)中所得淀粉颗粒经60～80％的乙醇洗涤后加入水溶解，离心10～60min得到淀粉颗粒；淀粉颗粒可用于饲料或纯化后作为食品添加剂使用。

4.根据权利要求1所述的红薯粉条的废水处理方法，其特征在于，所述步骤3)中蛋白质分离剂为质量浓度1％的乙酸壳聚糖溶液；

所述步骤3)中所述蛋白质分离剂与废水的体积比为1:1000；

所述步骤3)中静置时间为10～60min；

所述步骤3)中离心时间为10～60min。

5.根据权利要求1所述的红薯粉条的废水处理方法，其特征在于，所述步骤3)中所得蛋白凝聚物中加入水进行复溶，固液比为1:10～15，搅拌均匀后得到悬浮液，调pH至7～9，离心后过滤，得蛋白上清液；所述蛋白上清液在真空冷冻干燥48～60h，回收得到蛋白产品。

6.根据权利要求1所述的红薯粉条的废水处理方法，其特征在于，所述步骤4)中废水灭酶后加入浓度为8％氯化钙溶液；

所述含大分子有机物的浓缩液进行喷雾干燥后用于动物饲料。

7.一种红薯粉条废水处理系统，其特征在于，包括通过管道依次连接的预处理池、絮凝池、第一离心机、酶解池、第二离心机、分离池、第三离心机、反渗透处理装置和回用水池；

所述预处理池的入口与红薯粉条废水排出口连接；所述预处理池的中部设置有滤网，所述预处理池的侧边设置有预处理池出口，所述预处理池出口与絮凝池的入口连接；

所述絮凝池的出口与第一离心机的入口连接；所述第一离心机的液相出口与酶解池的入口连接；所述第一离心机的固相出口与固相收集装置连接；

所述酶解池的出口与第二离心机的入口连接，所述第二离心机的固相出口与固相收集装置连接，所述第二离心机的液相出口与分离池的入口连接；

所述分离池的出口与第三离心机的入口连接，所述第三离心机的固相出口与固相收集装置连接，所述第三离心机的液相出口与反渗透处理装置的液体入口连接；

所述反渗透处理装置的浓液出口经过提升泵与浓液回收装置连接；所述反渗透处理装置的透析液出口与回用水池连接。

8.根据权利要求7所述的红薯粉条废水处理系统，其特征在于，所述第一离心机、第二离心机和第三离心机均为卧式螺旋卸料沉降离心机；所述预处理池中部底侧设置有杂物排出口；

所述絮凝池的入口还与絮凝剂投药装置的出口连接。

9.根据权利要求7所述的红薯粉条废水处理系统，其特征在于，所述红薯粉条废水处理系统还包括预加热器，所述第一离心机的液相出口与预加热器的入口连接，所述预加热器的出口与酶解池的入口连接；

所述预加热器的入口还与pH调节剂投药装置的出口连接；

所述酶解池的入口还与酶解液投药装置的出口连接；

所述分离池的入口还与蛋白质分离剂投药装置的出口连接。

10.根据权利要求7所述的红薯粉条废水处理系统，其特征在于，所述反渗透处理装置包括壳体和错流过滤膜元件，所述错流过滤膜元件与导流板交错通过支架固定设置在壳体内，所述壳体上设置有液体入口、透析液出口和浓液出口；所述壳体周边设置有透析液通道。