CN102239954A - 一种花生蛋白制备与脱色的方法 - Google Patents
一种花生蛋白制备与脱色的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN102239954A CN102239954A CN2011101836426A CN201110183642A CN102239954A CN 102239954 A CN102239954 A CN 102239954A CN 2011101836426 A CN2011101836426 A CN 2011101836426A CN 201110183642 A CN201110183642 A CN 201110183642A CN 102239954 A CN102239954 A CN 102239954A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- peanut
- peanut protein
- value
- gained
- centrifugal
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Landscapes
- Seeds, Soups, And Other Foods (AREA)
Abstract
本发明公开了一种花生蛋白制备与脱色的方法，其制备方法是将花生蛋白提取液经胶体磨均质后在连续热处理装置中对花生蛋白提取液进行连续水热处理，连续水热处理时间为30s～120s，温度为120℃～150℃；然后经过离心处理、透析、干燥后得到粉末状的花生分离蛋白产品。其脱色方法是将上述制备的花生蛋白溶解后，用Alcalase碱性蛋白酶进行酶解处理，离心处理后在酸性条件下进行活性炭吸附脱色。由此获得高性能的花生分离蛋白。本发明方法制备的花生分离蛋白的得率高，花生蛋白具有高氮溶指数、高乳化稳定性的优点。脱色后花生蛋白酶解液白度提高，酶解液澄清透明，基本无肽液苦味。
Description
技术领域
本发明涉及从含有高温脱脂花生粕的溶液中制备高氮溶指数、高乳化稳定性的花生分离蛋白和色泽良好的花生蛋白的方法。
背景技术
花生是全球最重要油料作物之一，种植面积仅次于油菜，居油料作物第二位。花生中蛋白质含量为24％～36％，富含人体多种必需氨基酸，不含胆固醇，可消化性高，对维护幼儿发育和人体健康具有重要作用。花生高温粕作为花生加工的副产物，在我国产量较为丰富，每年在花生榨油后，可得到约12.5亿kg的花生高温粕，花生高温粕含蛋白质40％以上，在植物蛋白资源中，花生蛋白居第三位，占蛋白总量的11％，是较理想食用蛋白资源。但高温脱脂花生粕中蛋白有一定程度变性，难溶蛋白提取如用传统的碱溶酸沉法提取花生分离蛋白时得率较低、蛋白性能较差，目前脱脂花生粕主要用作饲料，在食品上的应用极少，而且只限于酿造食品。
另一方面，花生加工过程中由于压榨前脱红衣机设备投资大，使得诸多厂家未经脱红衣或红衣去除不彻底，致使花生高温粕具有很深的褐色。采用花生高温粕制备的花生蛋白也呈深褐色，因此，将花生蛋白作为食品添加剂时，其色泽不易被人们所接受，从而限制了其在食品工业中的应用。活性炭因比表面积大，当有色物质的分子直径小于或等于其入口直径时，有色物质可被吸附，从而达到脱色的目的。但是直接采用活性炭对花生蛋白进行脱色，存在一些问题，如易被吸附，从而导致蛋白回收率低。主要是因为蛋白分子量大导致体系粘度较大，最终导致褐色物质与蛋白结合较为紧密，从而导致褐色物质不易被活性碳吸附。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的缺点，提供一种节能的，高得率、高性能的花生蛋白的制备方法。
本发明的另一目的在于利用上述方法制备的花生蛋白，提供一种色泽良好的花生蛋白的脱色方法。
本发明通过使用胶体磨、连续水热处理方法进行辅助提取，制备高性能的花生分离蛋白，对花生高温粕进行深加工，将产生较高的开发和利用价值。连续水热处理喷射蒸煮技术具有节约生产、清洁生产、安全生产的优势：连续水热处理时间短，一般只需要30s～120s，相比传统工业化中长时间的80℃～100℃热处理，连续水热处理喷射蒸煮技术具有明显的节能作用，保证能源效率的不断提升、进步；同时连续水热处理喷射蒸煮技术实现了生产流程的连续化，整个生产工程清洁、安全。
酶解技术在蛋白质的精深加工中应用广泛，藉此可以制备一系列的功能性多肽。而多肽在某些方面具有蛋白质所不具备的特性，如易吸收等。本发明利用酶解技术辅助脱色，本发明通过对花生蛋白溶液进行酶解预处理，然后用活性炭进行吸附脱色，制备色泽良好的花生蛋白溶液。
本发明目的通过如下技术方案实现：
一种花生蛋白的制备方法，包括如下步骤和工艺条件：
(1)将经100℃～150℃压榨的高温脱脂花生粕溶于5～20倍重量的水，在20℃～40℃，pH值为7.0～9.0的碱性条件下提取60min～120min，得到花生蛋白提取液；
(2)将花生蛋白提取液经胶体磨均质后在连续热处理装置中对花生蛋白提取液液进行连续水热处理，连续水热处理时间为30s～120s，温度为120℃～150℃；
(3)将步骤(2)所得的花生蛋白提取液冷却至20℃～40℃，在20℃～40℃条件下3000g～10000g离心转速离心10min～30min；
(4)调节步骤(3)所得的上清液pH值至3.5～5.5，20℃～40℃条件下3000g～10000g离心转速离心10min～30min；
(5)将步骤(4)所得的沉淀溶于5～15倍重量的水，调节pH值至6.0～8.0，透析、干燥后得到粉末状的花生分离蛋白产品。
进一步地，步骤(1)的pH值优选通过NaOH控制。
步骤(2)所述胶体磨均质处理的时间优选为10min～30min。
步骤(4)的pH值优选通过盐酸控制。
步骤(5)的pH值优选通过NaOH控制。
一种花生蛋白的脱色方法，包括如下步骤和工艺条件：
(1)将经100℃～150℃压榨的高温脱脂花生粕溶于5～20倍重量的水，在20℃～40℃，pH值为7.0～9.0的碱性条件下提取60min～120min，得到花生蛋白提取液；
(2)将花生蛋白提取液经胶体磨均质后在连续热处理装置中对花生蛋白提取液液进行连续水热处理，连续水热处理时间为30s～120s，温度为120℃～150℃；
(3)将步骤(2)所得的花生蛋白提取液冷却至20℃～40℃，在20℃～40℃条件下3000g～10000g离心转速离心10min～30min；
(4)调节步骤(3)所得的上清液pH值至3.5～5.5，20℃～40℃条件下3000g～10000g离心转速离心10min～30min；
(5)将步骤(4)所得的沉淀溶于5～15倍重量的水，用Alcalase碱性蛋白酶控制水解度DH2.5～DH10进行酶解处理5min～3h，酶解pH值为7.5～9.0，酶解温度为45℃～55℃；
(6)将步骤(5)所得酶解液在80℃～100℃条件下加热10min～40min进行灭酶；
(7)将步骤(6)所得的灭酶后的酶解液调pH值至3.5～5.5，20℃～40℃条件下3000g～10000g离心转速离心10min～30min；
(8)将步骤(7)所得的上清液调节pH值至2.0～3.0，加入粉末状活性炭在40℃～60℃进行吸附脱色20min～30min，脱色后趁热进行过滤处理，所得滤液调pH值至6.0～8.0，干燥后得到脱色后的粉末状花生蛋白；活性炭的质量与步骤(7)所得的上清液的体积比值为0.005～0.02克/厘米3。
进一步地，步骤(1)的pH值优选通过NaOH控制；步骤(2)所述胶体磨均质处理的时间优选为10min～30min。
步骤(4)的pH值优选通过盐酸控制；步骤(5)的pH值优选通过NaOH控制。。
步骤(7)的pH值优选通过盐酸控制。
步骤(8)的过滤处理采用真空抽滤，上清液的pH值通过盐酸控制，滤液的pH值通过NaOH控制。
相对于现有技术，本发明具有如下优点和有益效果：
(1)花生蛋白溶液喷射蒸煮处理时间短，因此无需采用长时间高温热处理，工艺简单易行。
(2)通过喷射蒸煮技术处理，本发明所得的产品相对传统碱溶酸沉方法制备的花生分离蛋白具有较高的得率、氮溶指数(NSI)和乳化稳定性指数。
(3)相比于酸性蛋白酶、中性蛋白酶的酶解能力，Alcalase碱性蛋白酶水解效率高，通过Alcalase碱性蛋白酶适度水解，得到的多肽溶解性好，营养价值高，酶解预处理提高了产品的营养价值和功能性质。
(4)利用粉末活性炭进行吸附脱色，活性炭价格低廉，没有污染，符合绿色化学的要求，活性炭脱色效果明显，同时能有效降低花生肽液的苦味。
(5)本发明显著提高了高温脱脂花生粕的附加值，有利于高温脱脂花生粕的综合开发利用。
(6)本发明同样适用于以增溶为目标，对米糠、玉米麸、大豆粕、豌豆粉等粮油加工副产物为原料进行喷射蒸煮处理，研发功能特性符合高端食品要求的蛋白质配料。
附图说明
图1为连续热处理装置结构示意图。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步说明，但本发明要求保护的范围并不局限于实施例表述的范围。
连续热处理装置如图1所示，连续热处理装置主要包括喷射蒸煮器4、保温管道5和冷却装置；物料进口1和蒸汽进口2分别与喷射蒸煮器4连通，蒸汽进口2与喷射蒸煮器4连通的管路上设有阀门3，保温管道5一端与喷射蒸煮器4连通，另一端设有冷却装置，保温管道5出口为物料出口8，冷却装置上设有冷却水进口6和冷却水出口7。连续热处理装置对高温豆粕进行了连续水热处理时，利用来自蒸汽进口2的水蒸汽的高温高压以及剪切力对来自物料进口1的物料在喷射蒸煮器4内进行处理，即连续水热处理过程；该处理是一种连续热处理方法，也称为喷射蒸煮。处理后的物料经冷却装置冷去后由物料出口8排出。本发明的使用的原料可以是任何形式的高温脱脂花生粕，包括经过热处理完全变性的、氮溶解指数低于60或更低的花生粕，优选将花生粕粉碎成60目～80目细粉。
本发明利用连续水热处理过程，是一种连续热处理方法，也称为喷射蒸煮技术，喷射蒸煮改性机理为：变性蛋白聚集体颗粒变小，粘度增加、分散相和连续相之间的密度差减小，从而使得蛋白质的溶解性或者分散性增大。通过喷射蒸煮的高温、高压、高剪切及超声环境，高温脱脂花生粕中难溶蛋白质经过溶出、分子展开和重组，由难溶的大分子疏水性聚集体转变为中小分子的可溶性聚集体，从而大大提高蛋白质的溶解性、功能性和蛋白质提取效率。本发明使用的喷射蒸煮处理技术通过120℃～150℃，30s～120s短时间水热处理，不需要长时间的热处理，能够实现工业化的节能减排。
实施例1
将130℃压榨的高温脱脂花生粕(蛋白质含量39.56％)粉碎并过60目筛得到高温脱脂花生粉，按照1∶15的质量比例，将高温脱脂花生粉与水混合得到花生粉混合液，调节花生粉混合液pH值至pH9.0，提取2小时，离心得到花生蛋白提取液。将花生蛋白提取液经胶体磨均质15min，然后应用图1的连续热处理装置进行喷射蒸煮处理，通过调节蒸汽进口2的水蒸汽的高压，控制喷射蒸煮器4内的处理温度为140℃，通过保温管道5的长度控制保温(140℃)时间为90s(保温时间的控制可通过产物在保温管道5流经的时间来控制，可在保温管道5不同的长度上开设出口，以控制产物流经时间)，处理完成后用循环冷却水冷却至25℃，所得花生蛋白提取液在25℃条件下6500g离心转速离心20min。用盐酸将上清液调pH值至4.5，25℃条件下6500g离心转速离心20min，沉淀用10倍重量的水溶解，调节pH值至7.0，透析、冷冻干燥后得到粉末状的高性能花生分离蛋白产品。
实施例2
将150℃压榨的高温脱脂花生粕(蛋白质含量36.72％)粉碎并过80目筛得到高温脱脂花生粉，按照1∶20的质量比例，将高温脱脂花生粉与水混合得到花生粉混合液，调节花生粉混合液pH值至pH8.0，提取2小时，离心得到花生蛋白提取液。将花生蛋白提取液经胶体磨均质30min，然后应用图1的连续热处理装置进行喷射蒸煮处理，通过调节蒸汽进口2的水蒸汽的高压，控制喷射蒸煮器4内的处理温度为150℃，通过管道路径长度控制保温(150℃)时间为120s，处理完成后用循环冷却水冷却至35℃，所得花生蛋白提取液在35℃条件下10000g离心转速离心10min。用盐酸将上清液调pH值至pH5.5，35℃条件下10000g离心转速离心10min，沉淀用15倍重量的水溶解，调节pH值至pH8.0，透析、冷冻干燥后得到粉末状的高性能花生分离蛋白产品。
实施例3
将100℃压榨的高温脱脂花生粕(蛋白质含量35.47％)粉碎并过60目筛得到高温脱脂花生粉，按照1∶10的质量比例，将高温脱脂花生粉与水混合得到花生粉混合液，调节花生粉混合液pH值至pH7.0，提取1.5小时，离心得到花生蛋白提取液。将花生蛋白提取液经胶体磨均质10min，然后应用图1的连续热处理装置进行喷射蒸煮处理，通过调节蒸汽进口2的水蒸汽的高压，控制喷射蒸煮器4内的处理温度为120℃，通过管道路径长度控制保温(120℃)时间为60s，处理完成后用循环冷却水冷却至30℃，所得花生蛋白提取液在30℃条件下3000g离心转速离心30min。用盐酸将上清液调pH值至pH3.5，30℃条件下3000g离心转速离心30min，沉淀用5倍重量的水溶解，调节pH值至pH6.0，透析、冷冻干燥后得到粉末状的高性能花生分离蛋白产品。
实施例4
将120℃压榨的高温脱脂花生粕(蛋白质含量36.47％)粉碎并过80目筛得到高温脱脂花生粉，按照1∶5的质量比例，将高温脱脂花生粉与水混合得到花生粉混合液，调节花生粉混合液pH值至pH8.0，提取1小时，离心得到花生蛋白提取液。将花生蛋白提取液经胶体磨均质15min，然后应用图1的连续热处理装置进行喷射蒸煮处理，通过调节蒸汽进口2的水蒸汽的高压，控制喷射蒸煮器4内的处理温度为130℃，通过管道路径长度控制保温(130℃)时间为30s，处理完成后用循环冷却水冷却至30℃，所得花生蛋白提取液在30℃条件下5000g离心转速离心25min。用盐酸将上清液调pH值至pH4.0，30℃条件下5000g离心转速离心25min，沉淀用10倍重量的水溶解，调节pH值至pH8.0，透析、冷冻干燥后得到粉末状的高性能花生分离蛋白产品。
对照实施例1
采用传统的碱溶酸沉法提取花生分离蛋白，将130℃压榨的高温脱脂花生粕(蛋白含量39.56％)粉碎并过60目筛得到高温脱脂花生粉，按照1∶15的质量比例与水混合，调节pH值至pH9.0，提取2小时，离心得到高温脱脂花生蛋白提取液。所得花生蛋白提取液在25℃条件下6500g离心转速离心20min。用盐酸将上清液调pH值至pH4.5，25℃条件下6500g离心转速离心20min，沉淀用10倍重量的水溶解，调节pH值至pH7.0，透析、冷冻干燥后得到粉末状的花生分离蛋白产品。
所得的产品利用如下方法进行分析检验：
得率：(产品中蛋白质的质量/脱脂花生粕中蛋白质的质量)×100％。
蛋白含量(纯度)：产品中蛋白质含量的测定采用微量凯氏定氮法(GB/T5009.5-03)，测定氮含量并乘以系数6.25转换为总蛋白含量。
氮溶指数(NSI)：取0.1g蛋白质溶于10ml水中，搅拌1.5h，调pH值至pH7.5，1500r/min离心转速离心10min，取上清液，基于Lowry的方法(The Journal of BiologicalChemistry，265-275(1951))测定上清液蛋白含量。上清液蛋白质含量和未离心前溶液蛋白质总含量之比即该蛋白质的氮溶指数(NSI)。
乳化稳定性指数(ESI)：乳化特性的测定采用经典的比浊法(Journal of Agricultural andFood Chemistry，26：716-723(1978))。
表1
从表1可见，对照实施例1采用传统的碱溶酸沉法提取的产品得率只有29.52％，而实施例通过喷射蒸煮连续水热处理后得率显著提高，其中实施例1得率最高，达到38.69％。喷射蒸煮的高温、高压、高剪切及超声环境后难溶蛋白质经过溶出、分子展开和重组，从而使得难溶蛋白变得可溶化，所以喷射蒸煮处理后分离蛋白得率显著提高。实施例4的氮溶指数达到88.93％，和实现难溶热变性蛋白的可溶化是相一致，喷射蒸煮技术可以显著改善高温粕的氮溶指数。实施例中产品的乳化稳定性指数显著高于对照实施例1的乳化稳定性指数15.12，喷射蒸煮连续水热处理产品良好的乳化性源于聚集体中亲水基团和疏水基团的重组和重构。
实施例5
将130℃压榨的高温脱脂花生粕(蛋白质含量39.56％)粉碎并过60目筛得到高温脱脂花生粉，按照1∶15的质量比例，将高温脱脂花生粉与水混合得到花生粉混合液，调节花生粉混合液pH值至pH9.0，提取2小时，离心得到花生蛋白提取液。将花生蛋白提取液经胶体磨均质15min，然后应用图1的连续热处理装置进行喷射蒸煮处理，通过调节蒸汽进口2的水蒸汽的高压，控制喷射蒸煮器4内的处理温度为140℃，通过管道路径长度控制保温(140℃)时间为90s，处理完成后用循环冷却水冷却至25℃，所得花生蛋白提取液在25℃条件下6500g离心转速离心20min。用盐酸将上清液调pH值至pH4.5，25℃条件下6500g离心转速离心20min，沉淀用10倍重量的水溶解，用Alcalase碱性蛋白酶基于pH-STAR法(Elsevier Applied Science Publishers[M]，(1986))在55℃、pH8.0条件下控制水解度DH5进行酶解，酶解后酶解液在90℃条件下加热30min进行灭酶，将灭酶后的酶解液调pH值至pH4.5，25℃条件下6500g离心转速离心20min，在上清液中加入粉末活性炭，在pH3.0，粉末活性炭用量0.01克/厘米3，温度55℃，时间30min条件下进行吸附脱色，脱色后趁热进行过滤处理，所得滤液调pH至pH7.0，干燥后得到色泽良好的粉末状花生蛋白。本实施例应用Alcalase碱性蛋白酶解预处理后，花生蛋白脱色效果明显高于其他蛋白酶。经试验，当在碱性条件下，利用活性炭进行吸附脱色时，抽滤液发黑，说明滤液中有活性碳残留。本发明为了提升活性炭的脱色效果，利用粉末活性炭在45℃～55℃，pH值为2.0～3.0的酸性条件下进行吸附脱色，效果良好。
实施例6
将150℃压榨的高温脱脂花生粕(蛋白质含量36.72％)粉碎并过80目筛得到高温脱脂花生粉，按照1∶20的质量比例，将高温脱脂花生粉与水混合得到花生粉混合液，调节花生粉混合液pH值至pH8.0，提取2小时，离心得到花生蛋白提取液。将花生蛋白提取液经胶体磨均质30min，然后应用图1的连续热处理装置进行喷射蒸煮处理，通过调节蒸汽进口2的水蒸汽的高压，控制喷射蒸煮器4内的处理温度为150℃，通过管道路径长度控制保温(150℃)时间为120s，处理完成后用循环冷却水冷却至35℃，所得花生蛋白提取液在35℃条件下10000g离心转速离心10min。用盐酸将上清液调pH值至pH5.5，35℃条件下10000g离心转速离心10min，沉淀用15倍重量的水溶解，用Alcalase碱性蛋白酶基于pH-STAR法在45℃、pH9.0条件下控制水解度DH2.5进行酶解，酶解后酶解液在100℃条件下加热10min进行灭酶，将灭酶后的酶解液调pH值至pH3.5，25℃条件下3000g离心转速离心30min，在上清液中加入粉末活性炭，在pH2.0，粉末活性炭用量0.005克/厘米3，温度60℃，时间20min条件下进行吸附脱色，脱色后趁热进行过滤处理，所得滤液调pH至pH8.0，干燥后得到色泽良好的粉末状花生蛋白。
实施例7
将100℃压榨的高温脱脂花生粕(蛋白质含量35.47％)粉碎并过60目筛得到高温脱脂花生粉，按照1∶10的质量比例，将高温脱脂花生粉与水混合得到花生粉混合液，调节花生粉混合液pH值至pH7.0，提取1.5小时，离心得到花生蛋白提取液。将花生蛋白提取液经胶体磨均质10min，然后应用图1的连续热处理装置进行喷射蒸煮处理，通过调节蒸汽进口2的水蒸汽的高压，控制喷射蒸煮器4内的处理温度为120℃，通过管道路径长度控制保温(120℃)时间为60s，处理完成后用循环冷却水冷却至30℃，所得花生蛋白提取液在30℃条件下3000g离心转速离心30min。用盐酸将上清液调pH值至pH3.5，30℃条件下3000g离心转速离心30min，沉淀用5倍重量的水溶解，用Alcalase碱性蛋白酶基于pH-STAR法在50℃、pH7.5条件下控制水解度DH10进行酶解，酶解后酶解液在70℃条件下加热40min进行灭酶，将灭酶后的酶解液调pH值至pH5.5，25℃条件下10000g离心转速离心10min，在上清液中加入粉末活性炭，在pH2.5，粉末活性炭用量0.02克/厘米3，温度40℃，时间25min条件下进行吸附脱色，脱色后趁热进行过滤处理，所得滤液调pH至pH6.0，干燥后得到色泽良好的粉末状花生蛋白。
实施例8
将120℃压榨的高温脱脂花生粕(蛋白质含量36.47％)粉碎并过80目筛得到高温脱脂花生粉，按照1∶5的质量比例，将高温脱脂花生粉与水混合得到花生粉混合液，调节花生粉混合液pH值至pH8.0，提取1小时，离心得到花生蛋白提取液。将花生蛋白提取液经胶体磨均质15min，然后应用图1的连续热处理装置进行喷射蒸煮处理，通过调节蒸汽进口2的水蒸汽的高压，控制喷射蒸煮器4内的处理温度为130℃，通过管道路径长度控制保温(130℃)时间为30s，处理完成后用循环冷却水冷却至30℃，所得花生蛋白提取液在30℃条件下5000g离心转速离心25min。用盐酸将上清液调pH值至pH4.0，30℃条件下5000g离心转速离心25min，沉淀用10倍重量的水溶解，用Alcalase碱性蛋白酶基于pH-STAR法在55℃、pH8.5条件下控制水解度DH2.5进行酶解，酶解后酶解液在80℃条件下加热20min进行灭酶，将灭酶后的酶解液调pH值至pH5.0，25℃条件下5000g离心转速离心20min，在上清液中加入粉末活性炭，在pH3.0，粉末活性炭用量0.01克/厘米3，温度50℃，时间30min条件下进行吸附脱色，脱色后趁热进行过滤处理，所得滤液调pH至pH7.0，干燥后得到色泽良好的粉末状花生蛋白。
对照实施例2
采用传统的碱溶酸沉法提取花生分离蛋白，将高温脱脂花生粕(蛋白含量39.56％)粉碎并过60目筛得到高温脱脂花生粉，按照1∶15的质量比例与水混合，用NaOH调节pH值至pH9.0提取2小时，离心得到高温脱脂花生蛋白提取液。所得花生蛋白提取液在25℃条件下6500g离心转速离心20min。用盐酸将上清液调pH值至pH4.5，25℃条件下6500g离心转速离心20min，沉淀用10倍重量的水溶解，调节pH值至pH7.0，透析、冷冻干燥后得到粉末状的花生分离蛋白产品。
实施例5至8的回收率、白度、色泽、风味以及感官评价见表2.1、表2.2和表2.3。表中产品检验和计算方法如下：
回收率：酶解液脱色回收率＝(滤液每毫升蛋白质含量/脱色前酶解液每毫升蛋白质含量)×100％。蛋白质含量的测定采用微量凯氏定氮法(GB/T5009.5-03)，测定氮含量并乘以系数6.25转换为总蛋白含量。
脱色效果(白度)：取脱色液10ml至于白色塑料皿中，颜色用CR-400色差计进行测定，以蒸馏水调零，测定脱色液的L*、a*、b*值，通过计算白度W＝100-[(100-L*)2+a*2+b*2]1/2比较脱色效果。
感官评价：不同实施例产品用随机3位数编号，由5名评价人员对产品的色泽和风味2项，以1-5分进行评价。1分表示产品色泽或者风味很差，5分表示产品色泽或者风味很好，其中，澄清透明表示色泽好，色泽很深、浑浊表示色泽差；无肽液苦味表示风味好，有明显的肽液苦味表示风味差。将不同产品每项得分取平均值，再分别乘以各项所占权重系数，最后将得数累加得到该产品的感官评价总分。
表2.1
表2.2
表2.3
Claims (10)
1.一种花生蛋白的制备方法，其特征在于包括如下步骤和工艺条件：
(1)将经100℃～150℃压榨的高温脱脂花生粕溶于5～20倍重量的水，在20℃～40℃，pH值为7.0～9.0的碱性条件下提取60min～120min，得到花生蛋白提取液；
(2)将花生蛋白提取液经胶体磨均质后在连续热处理装置中对花生蛋白提取液进行连续水热处理，连续水热处理时间为30s～120s，温度为120℃～150℃；
(3)将步骤(2)所得的花生蛋白提取液冷却至20℃～40℃，在20℃～40℃条件下3000g～10000g离心转速离心10min～30min；
(4)调节步骤(3)所得的上清液pH值至3.5～5.5，20℃～40℃条件下3000g～10000g离心转速离心10min～30min；
(5)将步骤(4)所得的沉淀溶于5～15倍重量的水，调节pH值至6.0～8.0，透析、干燥后得到粉末状的花生分离蛋白产品。
2.根据权利要求1所述的花生蛋白的制备方法，其特征在于：步骤(1)的pH值通过NaOH控制。
3.根据权利要求1所述的花生蛋白的制备方法，其特征在于：步骤(2)所述胶体磨均质处理的时间为10min～30min。
4.根据权利要求1所述的花生蛋白的制备方法，其特征在于：步骤(4)的pH值通过盐酸控制。
5.根据权利要求1所述的花生蛋白的制备方法，其特征在于：步骤(5)的pH值通过NaOH控制。
6.一种花生蛋白的脱色方法，其特征在于包括如下步骤和工艺条件：
(1)将经100℃～150℃压榨的高温脱脂花生粕溶于5～20倍重量的水，在20℃～40℃，pH值为7.0～9.0的碱性条件下提取60min～120min，得到花生蛋白提取液；
(2)将花生蛋白提取液经胶体磨均质后在连续热处理装置中对花生蛋白提取液液进行连续水热处理，连续水热处理时间为30s～120s，温度为120℃～150℃；
(3)将步骤(2)所得的花生蛋白提取液冷却至20℃～40℃，在20℃～40℃条件下3000g～10000g离心转速离心10min～30min；
(4)调节步骤(3)所得的上清液pH值至3.5～5.5，20℃～40℃条件下3000g～10000g离心转速离心10min～30min；
(5)将步骤(4)所得的沉淀溶于5～15倍重量的水，用Alcalase碱性蛋白酶控制水解度DH2.5～DH10进行酶解处理5min～3h，酶解pH值为7.5～9.0，酶解温度为45℃～55℃；
(6)将步骤(5)所得酶解液在80℃～100℃条件下加热10min～40min进行灭酶；
(7)将步骤(6)所得的灭酶后的酶解液调pH值至3.5～5.5，20℃～40℃条件下3000g～10000g离心转速离心10min～30min；
(8)将步骤(7)所得的上清液调节pH值至2.0～3.0，加入粉末状活性炭在40℃～60℃进行吸附脱色20min～30min，脱色后趁热进行过滤处理，所得滤液调pH值至6.0～8.0，干燥后得到脱色后的粉末状花生蛋白；活性炭的质量与步骤(7)所得的上清液的体积比值为0.005～0.02克/厘米3。
7.根据权利要求6所述的花生蛋白的脱色方法，其特征在于：步骤(1)的pH值通过NaOH控制；步骤(2)所述胶体磨均质处理的时间为10min～30min。
8.根据权利要求6所述的花生蛋白的脱色方法，其特征在于：步骤(4)的pH值通过盐酸控制；步骤(5)的pH值通过NaOH控制。
9.根据权利要求6所述的花生蛋白的脱色方法，其特征在于：步骤(7)的pH值通过盐酸控制。
10.根据权利要求6所述的花生蛋白的脱色方法，其特征在于：步骤(8)的过滤处理采用真空抽滤，上清液的pH值通过盐酸控制，滤液的pH值通过NaOH控制。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN 201110183642 CN102239954B (zh) | 2011-07-01 | 2011-07-01 | 一种花生蛋白制备与脱色的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN 201110183642 CN102239954B (zh) | 2011-07-01 | 2011-07-01 | 一种花生蛋白制备与脱色的方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN102239954A true CN102239954A (zh) | 2011-11-16 |
| CN102239954B CN102239954B (zh) | 2013-03-06 |
Family
ID=44958343
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN 201110183642 Expired - Fee Related CN102239954B (zh) | 2011-07-01 | 2011-07-01 | 一种花生蛋白制备与脱色的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN102239954B (zh) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103098977A (zh) * | 2013-03-12 | 2013-05-15 | 河南工业大学 | 一种从高温花生粕中直接提取凝血酶抑制肽的方法 |
| CN103504120A (zh) * | 2013-09-26 | 2014-01-15 | 北京理工大学 | 一种植物蛋白长效酶解方法 |
| CN103734319A (zh) * | 2013-12-19 | 2014-04-23 | 华中农业大学 | 一种用花生粕蛋白提取液制备的花生牛奶营养液 |
| CN109892471A (zh) * | 2017-12-08 | 2019-06-18 | 中粮集团有限公司 | 一种米蛋白加工方法及产品 |
| CN112042806A (zh) * | 2020-09-23 | 2020-12-08 | 南京泛成生物科技有限公司 | 一种豌豆分离蛋白的制备方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1509625A (zh) * | 2002-12-25 | 2004-07-07 | 北京市粮食科学研究所 | 酶解技术生产改性植物蛋白 |
| CN1916181A (zh) * | 2006-08-21 | 2007-02-21 | 中国农业科学院农产品加工研究所 | 一种花生功能性混合短肽及其制备方法 |
| CN102048021A (zh) * | 2010-11-15 | 2011-05-11 | 山东省花生研究所 | 一种花生蛋白提取方法 |
| CN102079775A (zh) * | 2010-11-15 | 2011-06-01 | 山东省花生研究所 | 一种花生分离蛋白提取方法 |
-
2011
- 2011-07-01 CN CN 201110183642 patent/CN102239954B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1509625A (zh) * | 2002-12-25 | 2004-07-07 | 北京市粮食科学研究所 | 酶解技术生产改性植物蛋白 |
| CN1916181A (zh) * | 2006-08-21 | 2007-02-21 | 中国农业科学院农产品加工研究所 | 一种花生功能性混合短肽及其制备方法 |
| CN102048021A (zh) * | 2010-11-15 | 2011-05-11 | 山东省花生研究所 | 一种花生蛋白提取方法 |
| CN102079775A (zh) * | 2010-11-15 | 2011-06-01 | 山东省花生研究所 | 一种花生分离蛋白提取方法 |
Non-Patent Citations (4)
| Title |
|---|
| 张伟等: "花生粕提取蛋白质工艺的优化研究", 《食品工业科技》 * |
| 张念灵等: "花生粕的综合利用", 《食品科技》 * |
| 芮闯等: "水酶法提取花生蛋白质的研究", 《粮油食品科技》 * |
| 顾纬等: "从花生高温压榨粕中提取花生蛋白的研究", 《2010年中国农业工程学会农产品加工及贮藏工程分会学术年会论文摘要集》 * |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103098977A (zh) * | 2013-03-12 | 2013-05-15 | 河南工业大学 | 一种从高温花生粕中直接提取凝血酶抑制肽的方法 |
| CN103504120A (zh) * | 2013-09-26 | 2014-01-15 | 北京理工大学 | 一种植物蛋白长效酶解方法 |
| CN103734319A (zh) * | 2013-12-19 | 2014-04-23 | 华中农业大学 | 一种用花生粕蛋白提取液制备的花生牛奶营养液 |
| CN109892471A (zh) * | 2017-12-08 | 2019-06-18 | 中粮集团有限公司 | 一种米蛋白加工方法及产品 |
| CN109892471B (zh) * | 2017-12-08 | 2022-04-15 | 中粮集团有限公司 | 一种米蛋白加工方法及产品 |
| CN112042806A (zh) * | 2020-09-23 | 2020-12-08 | 南京泛成生物科技有限公司 | 一种豌豆分离蛋白的制备方法 |
| CN112042806B (zh) * | 2020-09-23 | 2021-07-09 | 南京泛成生物科技有限公司 | 一种豌豆分离蛋白的制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN102239954B (zh) | 2013-03-06 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN108085356B (zh) | 以低温压榨核桃粕为原料工业化生产高纯度核桃肽的方法 | |
| CN103609831B (zh) | 一种制备银杏蛋白肽的方法 | |
| CN113826703B (zh) | 一种燕麦乳饮料的制备方法 | |
| CN102178205B (zh) | 一种利用大豆粕制备无氯丙醇蛋白水解物的方法 | |
| CN104830936A (zh) | 一种低致敏低腥味鱼蛋白低聚肽及其工业化制备方法和应用 | |
| CN102165989B (zh) | 一种可溶性大米蛋白的制备方法 | |
| CN106455625A (zh) | 一种低致敏低苦味大豆低聚肽及其制备方法和应用 | |
| CN102239954B (zh) | 一种花生蛋白制备与脱色的方法 | |
| CN103053786B (zh) | 一种低植酸耐钙大豆蛋白的制备方法 | |
| CN107212262A (zh) | 一种糙米风味速溶营养粉及其制备方法 | |
| CN102379435B (zh) | 花生蛋白多肽饮料 | |
| CN107568410B (zh) | 一种制备高可溶性共架结构的大米蛋白的方法 | |
| CN103014112B (zh) | 一种大豆肽及其工业化生产方法与应用 | |
| CN104782877A (zh) | 一种低致敏大豆肽全粉及其制备方法和应用 | |
| CN103918869A (zh) | 一种高纯度大米蛋白肽及其制备方法 | |
| CN102994598A (zh) | 丙氨酸和亮氨酸含量高的弱苦味玉米低聚肽及其制备方法 | |
| CN108902676A (zh) | 小麦基蛋白多肽和改性淀粉复配麦粒模拟物及其制备方法 | |
| CN104172385A (zh) | 香血糯型配方黑糙米饮料的加工方法 | |
| CN103431159B (zh) | 一种低值酸的大豆分离蛋白及其制备方法 | |
| CN107912777A (zh) | 一种具有抗氧化作用的复合肽产品 | |
| CN101965897A (zh) | 贻贝分离蛋白的加工方法 | |
| CN110089573A (zh) | 一种含肽保健豆腐的制备方法及其制备的豆浆、豆腐 | |
| CN106857860A (zh) | 大豆水酶法制油水解液制备双蛋白多肽豆奶粉的方法 | |
| CN105286022A (zh) | 一种必需氨基酸含量丰富、构成合理的复合蛋白粉及其制备方法 | |
| CN109527163A (zh) | 一种核桃多肽咖啡及其制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20130306 Termination date: 20180701 |