CN107380892B - 耐压骨架全自动分拣装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种耐压骨架全自动分拣装置，解决的技术问题：针对背景技术中提及的为实现将耐压骨机自动穿绳，设计一款体积小且经济实用的耐压骨架全自动分拣装置是一个亟待解决的技术问题。采取的技术方案，一种耐压骨架全自动分拣装置，包括机架，机架上设置耐压骨架自动送料机和接收耐压骨架自动送料机传送来的耐压骨架并对其进行自动分拣的至少一个耐压骨架自动分拣机；耐压骨架自动送料机包括料斗，送料机构和驱动电机；耐压骨架自动分拣机包括基板，耐压骨架对孔机构，第一耐压骨架导槽，耐压骨架分拣机构和两个第二耐压骨架导槽。本发明的有益效果是：本耐压骨架全自动分拣装置，能自动将耐压骨架按照上下面要求进行分拣送出的。

Description

耐压骨架全自动分拣装置

技术领域

本发明涉及一种耐压骨架全自动分拣装置。

背景技术

耐压骨架是应用于海洋监测领域内的一种船上声纳用品，目前主要靠人工将其穿上软绳后使用，穿绳效率低。

为实现将耐压骨机自动穿绳，设计一款体积小且经济实用的耐压骨架全自动分拣装置是一个亟待解决的问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，针对背景技术中提及的为实现将耐压骨机自动穿绳，设计一款体积小且经济实用的耐压骨架全自动分拣装置是一个亟待解决的技术问题。

本发明的目的是，提出一种耐压骨架全自动分拣装置。

为解决上述问题，本发明所采取的技术方案是：

一种耐压骨架全自动分拣装置，包括机架，机架上设置耐压骨架自动送料机和接收耐压骨架自动送料机传送来的耐压骨架并对其进行自动分拣的至少一个耐压骨架自动分拣机；

耐压骨架自动送料机包括开口朝上出口朝下设置在机架上部的料斗，接收料斗出口送出的耐压骨架并将其送入耐压骨架自动分拣机的送料机构和给送料机构提供动力的驱动电机；

耐压骨架自动分拣机包括倾斜设置在机架上的基板，在基板的上方设置耐压骨架对孔机构且耐压骨架对孔机构进口对应耐压骨架自动送料机的出口，在耐压骨架对孔机构的下方安装第一耐压骨架导槽，在第一耐压骨架导槽出口处安装有用于将耐压骨架按照上下面要求进行分拣送出的耐压骨架分拣机构，在耐压骨架分拣机构的出口处安装两个第二耐压骨架导槽；

其中，送料机构包括与料斗出口相通的并且倾斜设置在机架上且位于机架内部的输送带，料斗位于输送带的低端且输送带的传送方向由低向高输送；输送带的低端通过下辊转动设置在机架上，输送带的高端通过上辊转动设置在机架上；在下辊的一端设置第一从动带轮，第一从动带轮通过第一带连接第一主动带轮，第一主动带轮设置在驱动电机的电机轴上，驱动电机固定在机架上；

在输送带的工作面上沿着输送带的工作面宽度方向垂直设置平板，每相邻两个平板之间的间距均相等且间距略大于耐压骨架的直径，每相邻两个平板之间的间距构成了用于放置耐压骨架的浅槽；

在上辊的一个端部处向下设置斜导板，斜导板的横截面呈“凹”字型，斜导板的上端连通浅槽，斜导板的下端连通耐压骨架自动分拣机的进口。

对本发明技术方案的改进，耐压骨架分拣机构包括同时固定在基板背面上的左支撑板与右支撑板，在左支撑板与右支撑板之间跨设至少两根光轴且两根光轴的两端均固定在左支撑板与右支撑板上；在左支撑板与右支撑板之间跨设一根丝杆且丝杆的两端均通过轴承转动设置在左支撑板与右支撑板上，在两根光轴和一根丝杆上同时设置滑块，滑块通过滚珠轴承由两根光轴导向，丝杆通过螺母推动滑块沿两根光轴左右滑动；在右支撑板外侧通过分拣电机支架设置分拣电机，分拣电机的电机轴通过联轴器连接丝杆端部；在滑块上设置分拣滑板，在基板正面对应分拣滑板滑动位置处设置分拣固定导板且在分拣固定导板上对应第二耐压骨架导槽一一设置耐压骨架分拣导孔；在分拣滑板上设置有与耐压骨架相匹配的耐压骨架中心过孔且耐压骨架中心过孔与耐压骨架分拣导孔相对应设置；

耐压骨架的一端面带有圆盘形封板，在分拣固定导板的中心线位置处对应位于分拣滑板上耐压骨架中心过孔内的耐压骨架上的圆盘形封板竖直开有通孔，在通孔内安装用于检测是否有圆盘形封板靠近的接近开关，接近开关通过固定架设置在分拣固定导板上。

对上述耐压骨架分拣机构的进一步改进，分拣滑板上耐压骨架中心过孔的侧壁上设置元件安装孔，在元件安装孔内设置有用于检测耐压骨架中心过孔内是否已落入耐压骨架的光电传感器。

对本发明技术方案的改进，耐压骨架对孔机构包括通过至少一个轴承座设置在基板上的空心管且空心管上端的进口对应耐压骨架自动送料机的出口；在空心管的中部设置第二从动带轮，第二从动带轮通过第二带连接第二主动带轮，第二主动带轮设置在减速电机的电机轴上，减速电机通过电机固定架设置在基板的背面；空心管的下部出口位置处同轴设置第一耐压骨架导槽。本耐压骨架对孔机构，结构简单，对位精准。

对上述耐压骨架对孔机构的技术方案的进一步改进，空心管上端设置喇叭状导入口，空心管内孔尺寸大于耐压骨架直径。喇叭状导入口的设计便于导料槽内的耐压骨架进入空心管，不至于在空心管管口造成拥堵。

对本发明技术方案中的送料机构的进一步改进，平板的高度小于等于耐压骨架高度的二分之一。平板的高度小于等于耐压骨架高度的二分之一，使得耐压骨架只能平躺在输送带表面和平板隔成的浅槽内，其他状态均会滑落。

对本发明技术方案中的送料机构的进一步改进，在输送带的工作面上方设置推杆，推杆平行于输送带的工作面设置且推杆与输送带的工作面之间的距离略大于耐压骨架的直径。推杆的设置使得耐压骨架只能平躺在输送带表面和平板隔成的浅槽内，其他状态均会滑落或被推杆推倒而滑落下。

对本发明技术方案中的送料机构的进一步改进，在上辊的端部与斜导板之间设置用于引导耐压骨架滑落的导板。

上述耐压骨架自动送料机构，体积小，能实现耐压骨架的自动传动，为耐压骨架全自动分拣装置提供了一个稳定的自动传送耐压骨架。本耐压骨架自动送料机构，采用输送带传送并通过平板、斜导板和导板的结构设计，使得耐压骨架自动送料机构一件一件的平躺着输送耐压骨架。

本发明的有益效果是：

1、本耐压骨架全自动分拣装置，能自动将耐压骨架按照上下面要求进行分拣送出的。

2、本耐压骨架全自动分拣装置内耐压骨架自动送料机，体积小，能实现耐压骨架的自动传动，为耐压骨架自动分拣机提供了一个稳定的自动传送耐压骨架。

3、本耐压骨架全自动分拣装置内的耐压骨架自动分拣机，体积小且经济实用，分拣可靠。

附图说明

图1是耐压骨架全自动分拣装置的总图。

图2是耐压骨架自动送料机和机架的总图。

图3是耐压骨架自动分拣机的总图。

图4是耐压骨架对孔机构的结构示意图。

图5是耐压骨架分拣机构的结构示意图。

图6是耐压骨架分拣机构的剖视图(图中示意出接近开关)。

图7是现有技术中的带圆盘形封板的耐压骨架的结构示意图。

具体实施方式

下面对本发明技术方案进行详细说明，但是本发明的保护范围不局限于所述实施例。

为使本发明的内容更加明显易懂，以下结合附图1-图7和具体实施方式做进一步的描述。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1所示，本实施例中耐压骨架全自动分拣装置，包括机架300，机架300上设置耐压骨架自动送料机100和接收耐压骨架自动送料机100传送来的耐压骨架并对其进行自动分拣的至少一个耐压骨架自动分拣机200。

如图2所示，耐压骨架自动送料机100包括开口朝上出口朝下设置在机架300上部的料斗106，接收料斗106出口送出的耐压骨架并将其送入耐压骨架自动分拣机200的送料机构和给送料机构提供动力的驱动电机101。

本实施例中以一个耐压骨架自动分拣机200为例进一步描述；如图1所示。

如图3所示，耐压骨架自动分拣机200包括设置在固定板上的基板210，在基板的上方设置耐压骨架对孔机构220且耐压骨架对孔机构220进口对应耐压骨架自动送料机100的出口，在耐压骨架对孔机构220的下方安装第一耐压骨架导槽230，在第一耐压骨架导槽230出口处安装有用于将耐压骨架251按照上下面要求进行分拣送出的耐压骨架分拣机构240，在耐压骨架分拣机构240的出口处安装两个第二耐压骨架导槽260。

如图1和2所示，耐压骨架自动送料机100内的送料机构包括与料斗106出口相通的并且倾斜设置在机架300上且位于机架300内部的输送带105，料斗106位于输送带105的低端且输送带105的传送方向由低向高输送；输送带105的低端通过下辊104转动设置在机架300上，输送带105的高端通过上辊111转动设置在机架300上；在下辊104的一端设置第一从动带轮103，第一从动带轮103通过第一带102连接第一主动带轮，第一主动带轮设置在驱动电机101的电机轴上，驱动电机101固定在机架300上。在输送带105的工作面上沿着输送带105的工作面宽度方向垂直设置平板109，每相邻两个平板109之间的间距均相等且间距略大于耐压骨架251的直径，每相邻两个平板109之间的间距构成了用于放置耐压骨架251的浅槽。在上辊111的一个端部处向下设置斜导板108，斜导板108的横截面呈“凹”字型，斜导板108的上端连通浅槽，斜导板108的下端连通耐压骨架自动分拣机200的进口。

如图2所示，上辊111和下辊104通过轴承座安装在机架300上，且间距可调。上辊111和下辊104上安装有输送带105，输送带105倾斜布置，料斗端低，另一端高。驱动电机101通过第一带102及第一从动带轮103驱动送料机构的下辊104来驱动输送带向上运行。本实施例中输送带105在实施时，为便于固定平板109，输送带105还可以采用是输送链。

本实施例中的斜导板108设置在上辊111的右侧下方，斜导板108为凹槽形，一端高，一端低，倾斜设置，朝向耐压骨架自动分拣机200一侧。

如图2所示，平躺在输送带105表面和平板109隔成的浅槽内的耐压骨架251随着输送带105的上升而上移，在上辊111的右侧处滚出浅槽，经过导板107的承接引导后平躺进入斜导板108的凹槽，并滑向耐压骨架自动分拣机200进入空心管221内。

如图2所示，在输送带105的工作面上方设置推杆，推杆平行于输送带105的工作面设置且推杆与输送带105的工作面之间的距离略大于耐压骨架251的直径。推杆的设置使得耐压骨架只能平躺在输送带表面和平板隔成的浅槽内，其他状态均会滑落或被推杆推倒而滑落下。

如图2所示，平板109的高度小于等于耐压骨架251高度的二分之一。平板109的高度小于等于耐压骨架251高度的二分之一，使得耐压骨架只能平躺在输送带表面和平板隔成的浅槽内，其他状态均会滑落。

如图2所示，在上辊111的端部与斜导板108之间设置用于引导耐压骨架251滑落的导板107。

上述耐压骨架自动送料机构，体积小，能实现耐压骨架的自动传动，为耐压骨架全自动分拣装置提供了一个稳定的自动传送耐压骨架。本耐压骨架自动送料机构，采用输送带传送并通过平板109、斜导板108和导板107的结构设计，使得耐压骨架自动送料机构一件一件的平躺着输送耐压骨架。

耐压骨架自动送料机100工作时，耐压骨架251由料斗106落入输送带105上，驱动电机101驱动输送带105向上运行。由于耐压骨架251(参见图7)，呈长圆柱状，输送带105向上倾斜布置，使得耐压骨架251只能平躺在输送带105表面和平板109隔成的浅槽内，其他状态均会滑落或被推杆推倒而滑落下。平躺在输送带105表面和平板109隔成的浅槽内的耐压骨架251随着输送带105的上升而上移，在上辊111的右侧处滚出浅槽，经过导板107的承接引导后平躺进入斜导板108的凹槽，并滑落进入下方耐压骨架自动分拣机200的空心管221内。

如图3和4所示，耐压骨架自动分拣机200内的耐压骨架对孔机构220包括通过至少一个轴承座222设置在基板210上的空心管221且空心管221的上端进口对应耐压骨架自动送料机100内出口圆孔；图5中采用两个轴承座222将空心管221固定在基板210上且空心管221进口朝上，出口朝下。在空心管221上端设置喇叭状导入口，空心管221内孔尺寸大于耐压骨架直径。在空心管221的中部设置第二从动带轮223，第二从动带轮223通过第二带连接第二主动带轮224，第二主动带轮224设置在减速电机226的电机轴上，减速电机226通过电机固定架225设置在基板210的背面；两根平行的导柱251设置在空心管221的下部出口位置处。

如图4所示，空心管221的下方出口位置同轴固定设置着第一耐压骨架导槽230，第一耐压骨架导槽230的轮廓形状与耐压骨架251的外形相同。第一耐压骨架导槽230的下方出口正对着耐压骨架分拣机构的分拣滑板250的耐压骨架中心过孔。分拣滑板250的耐压骨架中心过孔的廓形与耐压骨架251的外廓一致。

耐压骨架对孔机构220在工作时，排列在空心管221内的耐压骨架251在重力的作用下向下滑动。慢速转动的空心管221带动耐压骨架251跟着转动，当耐压骨架251的外廓与第一耐压骨架导槽230的内廓相吻合时，耐压骨架251可自由滑入第一耐压骨架导槽230。

当，耐压骨架自动分拣机200内的分拣滑板250的耐压骨架中心过孔的中心与第一耐压骨架导槽230的中心重合时，第一耐压骨架导槽230内的耐压骨架251滑落进入分拣滑板250的耐压骨架中心过孔内。

如图1、5和6所示，耐压骨架分拣机构240包括同时固定在基板210背面上的左支撑板249与右支撑板243，在左支撑板249与右支撑板243之间跨设至少两根光轴248且两根光轴248的两端均固定在左支撑板249与右支撑板243上；在左支撑板249与右支撑板243之间跨设一根丝杆247且丝杆247的两端均通过轴承转动设置在左支撑板249与右支撑板243上，在两根光轴248和一根丝杆247上同时设置滑块246，滑块246通过滚珠轴承245由两根光轴248导向，丝杆247通过螺母244推动滑块246沿两根光轴248左右滑动；在右支撑板243外侧通过分拣电机支架242设置分拣电机241，分拣电机241的电机轴通过联轴器连接丝杆247端部；在滑块246上设置分拣滑板250，在基板210正面对应分拣滑板250滑动位置处设置分拣固定导板252且在分拣固定导板252上对应第二耐压骨架导槽260一一设置耐压骨架分拣导孔253；在分拣滑板250上设置有与耐压骨架251相匹配的耐压骨架中心过孔且耐压骨架中心过孔与耐压骨架分拣导孔253相对应设置。

如图6和7所示，耐压骨架251的一端面带有圆盘形封板251-1，此耐压骨架251为现有技术中的常规技术产品。在分拣固定导板252的中心线位置处对应位于分拣滑板250上耐压骨架中心过孔内的耐压骨架251上的圆盘形封板251-1竖直开有通孔，在通孔内安装用于检测是否有圆盘形封板251-1靠近的接近开关255，接近开关255通过固定架254设置在分拣固定导板252上。此接近开关255为现有技术中的常规技术产品，可直接购买获得。

如图6所示，分拣滑板250上耐压骨架中心过孔的侧壁上设置元件安装孔256，在元件安装孔256内设置有用于检测耐压骨架中心过孔内是否已落入耐压骨架251的光电传感器。此光电传感器为现有技术中的常规技术产品，可直接购买获得。

如图5所示，本实施例中的耐压骨架分拣机构240，左支撑板249与右支撑板243固定在基板210的背面；固定导板252固定在基板210的正面；分拣滑板250与滑块246固定联接。分拣滑板250的耐压骨架中心过孔正对着第一耐压骨架导槽230的下方出口，分拣滑板250的耐压骨架中心过孔的廓形与耐压骨架251的外廓一致。当分拣滑板250的耐压骨架中心过孔的中心与第一耐压骨架导槽230的下方出口的中心重合时，第一耐压骨架导槽230内的耐压骨架251滑落进入分拣滑板250的耐压骨架中心过孔内。分拣固定导板252的两边设有均耐压骨架分拣导孔253，耐压骨架分拣导孔253的廓形与耐压骨架251的外廓一致。

分拣固定导板252的下方，对应耐压骨架分拣导孔253的出口位置设有第二耐压骨架导槽260。当分拣滑板250的中心滑移到与分拣固定导板252的上的耐压骨架分拣导孔253的中心重合时，位于分拣滑板250的耐压骨架中心过孔内的耐压骨架251则滑落进入分拣固定导板252的上的耐压骨架分拣导孔253后再落入第二骨架导槽260。

如图6所示，耐压骨架251的一端面带有圆盘形封板251-1，此耐压骨架251为现有技术中的常规技术产品。在分拣固定导板252的中心线位置处对应位于分拣滑板250上耐压骨架中心过孔内的耐压骨架251上的圆盘形封板251-1竖直开有通孔，在通孔内安装用于检测是否有圆盘形封板251-1靠近的接近开关255，接近开关255通过固定架254设置在分拣固定导板252上。

当耐压骨架251的小孔端，即，安装有圆盘形封板251-1所在面(上面)在下方时，接近开关255接通并输出信号。当耐压骨架251的大孔，即未安装有圆盘形封板251-1所在面(下面)在下方时，接近开关255则不通。由此可以分辨耐压骨架251的上下位置。

如落在分拣滑板250上耐压骨架中心过孔内的耐压骨架251上的安装有圆盘形封板251-1所在面(上面)在下方时，接近开关255接通并输出信号，控制分拣电机241转动，通过丝杆247推动滑块246和分拣滑板250向左移动，将分拣滑板250的耐压骨架中心过孔内的耐压骨架251滑落进入分拣固定导板252的上左边的耐压骨架分拣导孔253后再落入左边的第二耐压骨架导槽260。分拣电机241再反转使分拣滑板250复位。第一耐压骨架导槽230内的耐压骨架251再次滑落进入分拣滑板250的耐压骨架中心过孔内。

如果是分拣滑板250上耐压骨架中心过孔内的耐压骨架251上的未安装有圆盘形封板251-1所在面(下面)在下方时，接近开关255则不能感应到，控制分拣电机241反向转动，通过丝杆247推动滑块246和分拣滑板250向右移动，将分拣滑板250的耐压骨架中心过孔内的耐压骨架251滑落进入固定导板252的上右边的耐压骨架分拣导孔253后再落入右边的第二耐压骨架导槽260内。分拣电机241再反转使分拣滑板250复位。第一耐压骨架导槽230内的耐压骨架251再次滑落进入分拣滑板250的耐压骨架中心过孔内。

如此继续。

这样安装有圆盘形封板251-1所在面(上面)朝下的耐压骨架251都排列在左侧的第二耐压骨架导槽260内,且廓形方向一致；未安装有圆盘形封板251-1所在面(下面)朝下的耐压骨架251都排列在右侧的第二耐压骨架导槽260内,且廓形方向一致，实现了耐压骨架251按照上下面要求进行分拣送出的分拣工作。

如图1-7所示，本实施例的工作过程：

耐压骨架251由料斗106落入输送带105上，驱动电机101驱动输送带向上运行。由于耐压骨架251呈长圆柱状，输送带105向上倾斜布置，且平板109的高度和间距均较小，使得耐压骨架251只能平躺在输送带105表面和平板109隔成的浅槽内，其他状态均会滑落或被推杆推倒而滑落下。平躺在输送带105表面和平板109隔成的浅槽内的耐压骨架251随着输送带105的上升而上移，在上辊111的右侧处滚出浅槽，经过导板107的承接引导后平躺进入斜导板108的凹槽，并滑落进入下方耐压骨架自动分拣机200的空心管221内。

排列在空心管221内的耐压骨架251在重力的作用下向下滑动。慢速转动的空心管221带动耐压骨架251跟着转动，当耐压骨架251的外廓与第一耐压骨架导槽230的内廓相吻合时，耐压骨架251可自由滑入第一耐压骨架导槽230。

当分拣滑板250的耐压骨架中心过孔的中心与第一耐压骨架导槽230的中心重合时，第一耐压骨架导槽230内的耐压骨架251滑落进入分拣滑板250的耐压骨架中心过孔内。

如落在分拣滑板250上耐压骨架中心过孔内的耐压骨架251上的安装有圆盘形封板251-1所在面(上面)在下方时，接近开关255接通并输出信号，控制分拣电机241转动，通过丝杆247推动滑块246和分拣滑板250向左移动，将分拣滑板250的耐压骨架中心过孔内的耐压骨架251滑落进入分拣固定导板252的上左边的耐压骨架分拣导孔253后再落入左边的第二耐压骨架导槽260。分拣电机241再反转使分拣滑板250复位。第一耐压骨架导槽230内的耐压骨架251再次滑落进入分拣滑板250的耐压骨架中心过孔内。

如果是分拣滑板250上耐压骨架中心过孔内的耐压骨架251上的未安装有圆盘形封板251-1所在面(下面)在下方时，接近开关255则不能感应到，控制分拣电机241反向转动，通过丝杆247推动滑块246和分拣滑板250向右移动，将分拣滑板250的耐压骨架中心过孔内的耐压骨架251滑落进入固定导板252的上右边的耐压骨架分拣导孔253后再落入右边的第二耐压骨架导槽260内。分拣电机241再反转使分拣滑板250复位。第一耐压骨架导槽230内的耐压骨架251再次滑落进入分拣滑板250的耐压骨架中心过孔内。

如此继续。

这样安装有圆盘形封板251-1所在面(上面)朝下的耐压骨架251都排列在左侧的第二耐压骨架导槽260内,且廓形方向一致；未安装有圆盘形封板251-1所在面(下面)朝下的耐压骨架251都排列在右侧的第二耐压骨架导槽260内,且廓形方向一致，实现了耐压骨架251按照上下面要求进行分拣送出的分拣工作。

本耐压骨架全自动分拣装置，能自动将耐压骨架按照上下面要求进行分拣送出的；本耐压骨架全自动分拣装置，体积小且经济实用，分拣可靠。

凡本发明说明书中未作特别说明的均为现有技术或者通过现有的技术能够实现，应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (8)

1.一种耐压骨架全自动分拣装置，其特征在于：包括机架(300)，机架(300)上设置耐压骨架自动送料机(100)和接收耐压骨架自动送料机(100)传送来的耐压骨架并对其进行自动分拣的至少一个耐压骨架自动分拣机(200)；

耐压骨架自动送料机(100)包括开口朝上出口朝下设置在机架(300)上部的料斗(106)，接收料斗(106)出口送出的耐压骨架并将其送入耐压骨架自动分拣机(200)的送料机构和给送料机构提供动力的驱动电机(101)；

耐压骨架自动分拣机(200)包括倾斜设置在机架(300)上的基板(210)，在基板的上方设置耐压骨架对孔机构(220)且耐压骨架对孔机构(220)进口对应耐压骨架自动送料机(100)的出口，在耐压骨架对孔机构(220)的下方安装第一耐压骨架导槽(230)，在第一耐压骨架导槽(230)出口处安装有用于将耐压骨架(251)按照上下面要求进行分拣送出的耐压骨架分拣机构(240)，在耐压骨架分拣机构(240)的出口处安装两个第二耐压骨架导槽(260)；

其中，送料机构包括与料斗(106)出口相通的并且倾斜设置在机架(300)上且位于机架(300)内部的输送带(105)，料斗(106)位于输送带(105)的低端且输送带(105)的传送方向由低向高输送；输送带(105)的低端通过下辊(104)转动设置在机架(300)上，输送带(105)的高端通过上辊(111)转动设置在机架(300)上；在下辊(104)的一端设置第一从动带轮(103)，第一从动带轮(103)通过第一带(102)连接第一主动带轮，第一主动带轮设置在驱动电机(101)的电机轴上，驱动电机(101)固定在机架(300)上；

在输送带(105)的工作面上沿着输送带(105)的工作面宽度方向垂直设置平板(109)，每相邻两个平板(109)之间的间距均相等且间距略大于耐压骨架(251)的直径，每相邻两个平板(109)之间的间距构成了用于放置耐压骨架(251)的浅槽；

在上辊(111)的一个端部处向下设置斜导板(108)，斜导板(108)的横截面呈“凹”字型，斜导板(108)的上端连通浅槽，斜导板(108)的下端连通耐压骨架自动分拣机(200)的进口。

2.根据权利要求1所述的耐压骨架全自动分拣装置，其特征在于，耐压骨架分拣机构(240)包括同时固定在基板(210)背面上的左支撑板(249)与右支撑板(243)，在左支撑板(249)与右支撑板(243)之间跨设至少两根光轴(248)且两根光轴(248)的两端均固定在左支撑板(249)与右支撑板(243)上；在左支撑板(249)与右支撑板(243)之间跨设一根丝杆(247)且丝杆(247)的两端均通过轴承转动设置在左支撑板(249)与右支撑板(243)上，在两根光轴(248)和一根丝杆(247)上同时设置滑块(246)，滑块(246)通过滚珠轴承(245)由两根光轴(248)导向，丝杆(247)通过螺母(244)推动滑块(246)沿两根光轴(248)左右滑动；在右支撑板(243)外侧通过分拣电机支架(242)设置分拣电机(241)，分拣电机(241)的电机轴通过联轴器连接丝杆(247)端部；在滑块(246)上设置分拣滑板(250)，在基板(210)正面对应分拣滑板(250)滑动位置处设置分拣固定导板(252)且在分拣固定导板(252)上对应第二耐压骨架导槽(260)一一设置耐压骨架分拣导孔(253)；在分拣滑板(250)上设置有与耐压骨架(251)相匹配的耐压骨架中心过孔且耐压骨架中心过孔与耐压骨架分拣导孔(253)相对应设置；

耐压骨架(251)的一端面带有圆盘形封板(251-1)，在分拣固定导板(252)的中心线位置处对应位于分拣滑板(250)上耐压骨架中心过孔内的耐压骨架(251)上的圆盘形封板(251-1)竖直开有通孔，在通孔内安装用于检测是否有圆盘形封板(251-1)靠近的接近开关(255)，接近开关(255)通过固定架(254)设置在分拣固定导板(252)上。

3.根据权利要求2所述的耐压骨架全自动分拣装置，其特征在于，分拣滑板(250)上耐压骨架中心过孔的侧壁上设置元件安装孔(256)，在元件安装孔(256)内设置有用于检测耐压骨架中心过孔内是否已落入耐压骨架(251)的光电传感器。

4.根据权利要求1所述的耐压骨架全自动分拣装置，其特征在于，耐压骨架对孔机构(220)包括通过至少一个轴承座(222)设置在基板(210)上的空心管(221)且空心管(221)上端的进口对应耐压骨架自动送料机(100)的出口；在空心管(221)的中部设置第二从动带轮(223)，第二从动带轮(223)通过第二带连接第二主动带轮(224)，第二主动带轮(224)设置在减速电机(226)的电机轴上，减速电机(226)通过电机固定架(225)设置在基板(210)的背面；空心管(221)的下部出口位置处同轴设置第一耐压骨架导槽(230)。

5.根据权利要求4所述的耐压骨架全自动分拣装置，其特征在于，空心管(221)上端设置喇叭状导入口，空心管(221)内孔尺寸大于耐压骨架直径。

6.根据权利要求1所述的耐压骨架全自动分拣装置，其特征在于，平板(109)的高度小于等于耐压骨架(251)高度的二分之一。

7.根据权利要求1所述的耐压骨架全自动分拣装置，其特征在于，在输送带(105)的工作面上方设置推杆，推杆平行于输送带(105)的工作面设置且推杆与输送带(105)的工作面之间的距离略大于耐压骨架(251)的直径。

8.根据权利要求1所述的耐压骨架全自动分拣装置，其特征在于，在上辊(111)的端部与斜导板(108)之间设置用于引导耐压骨架(251)滑落的导板(107)。