CN107370262B - 转子以及电动机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够在不改变转子的形状的情况下容易地调整输出、减少部件数量的转子以及具备该转子的电动机。转子(11)具有励磁部件(40)，励磁部件(40)被配置在第1转子芯(20)的第1芯基座(21)与第2转子芯(30)的第2芯基座(31)的轴向之间。励磁部件(40)沿着轴向被磁化，使第1爪状磁极(22)作为第1磁极发挥作用，使第2爪状磁极(32)作为第2磁极发挥作用。励磁部件(40)通过将多个部件(41)沿着轴向重叠来构成。

Description

转子以及电动机

技术领域

本发明涉及转子以及电动机。

背景技术

在日本实开平5-43749号公报的电动机中使用的转子是爪极型结构的转子，该转子具备一对转子芯，一对转子芯分别在圆周方向上具有多个爪状磁极且被彼此组合。通过在这些转子芯彼此之间配置作为圆板磁石的励磁磁石，从而使各爪状磁极交替作为不同的磁极发挥作用。

爪极型的转子结构具有这样的优点：在爪状磁极上，通过转子芯彼此之间的圆板磁石来实现磁极，从而能够以简单的结构容易地实现多极化。

在上述爪极型的转子结构中，爪状磁极的形状为从芯基座向径向外侧突出且从径向外端沿着轴向延伸形成的三维形状。因此，爪极型的转子结构与一般技术的转子、即在与轴正交的方向上(下面简称为轴正交方向)的截面形状在全部位置相同的形状的转子不同，爪极型的转子结构不能够容易地调整输出特性，需要对每个目的特性，变更爪状磁极的形状，导致成本上升。

此外，上述爪极型的转子结构的输出特性受到从转子芯彼此之间的圆板磁石产生的主磁通的影响。因此，为了实现电动机的高输出化，期望转子的形状更进一步适当化。

此外，在上述爪极型的转子中还存在这样的问题：不仅部件数量增多，伴随于此，组装工时增多。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种能够在不改变转子的形状的情况下容易地调整输出、减少部件数量的转子以及具备该转子的电动机。

根据本发明的一个方面，转子具备：第1转子芯，具有大致圆盘状的第1芯基座和等间隔地形成在所述第1芯基座的外周部的多个第1爪状磁极，所述多个第1爪状磁极向径向外侧突出且沿着轴向延伸；第2转子芯，具有大致圆盘状的第2芯基座和等间隔地形成在所述第2芯基座的外周部的多个第2爪状磁极，所述多个第2爪状磁极向径向外侧突出且沿着轴向延伸，所述第2爪状磁极分别被配置在相应的各个第1爪状磁极彼此之间；以及励磁部件，被配置在所述第1芯基座与所述第2芯基座的轴向之间，所述励磁部件沿着所述轴向被磁化，从而使所述第1爪状磁极作为第1磁极发挥作用，使所述第2爪状磁极作为第2磁极发挥作用。所述励磁部件通过沿着轴向重叠多个部件来构成。

根据该方式，励磁部件通过沿着轴向重叠多个部件来构成，从而能够在不改变转子的形状的情况下容易地进行输出调整。

作为一个方式，在所述转子中，所述励磁部件由多个永久磁石构成。

根据该方式，励磁部件通沿着轴向重叠多个永久磁石来构成，从而能够在不改变转子的形状的情况下容易地进行输出调整。

作为一个方式，在所述转子中，所述励磁部件由永久磁石和磁性部件构成。

根据该方式，励磁部件通过沿着轴向重叠永久磁石和磁性部件来构成，从而能够在不改变转子的形状的情况下容易地进行输出调整。

作为一个方式，在所述转子中，所述励磁部件通过在多个永久磁石之间配置磁性部件来构成。

根据该方式，励磁部件通过在多个永久磁石之间配置磁性部件、并将永久磁石和磁性部件沿着轴向进行重叠来构成，从而能够在不改变转子的形状的情况下容易地进行输出调整。

根据本发明，提供一种具备所述转子的电动机。

根据该方式，能够实现在不改变转子的形状的情况下容易地进行输出调整的电动机。

本发明的另一方面，所述转子具备：第1转子芯，具有大致圆盘状的第1芯基座和等间隔地形成在所述第1芯基座的外周部的多个第1爪状磁极，所述多个第1爪状磁极向径向外侧突出且沿着轴向延伸；第2转子芯，具有大致圆盘状的第2芯基座和等间隔地形成在所述第2芯基座的外周部的多个第2爪状磁极，所述多个第2爪状磁极向径向外侧突出且沿着轴向延伸形成，所述第2爪状磁极分别被配置在相应的各个第1爪状磁极彼此之间；以及励磁部件，被配置在所述第1芯基座与第2芯基座的轴向之间，所述励磁部件沿着所述轴向被磁化，从而使所述第1爪状磁极作为第1磁极发挥作用，使所述第2爪状磁极作为第2磁极发挥作用。所述励磁部件的轴向端面的至少一部分形成为不与所述磁化方向正交的面。

根据该方式，在配置于第1转子芯与第2转子芯之间的励磁部件中，与第1芯基座和第2芯基座抵接的励磁部件的抵接面的表面积增大。由此，针对第1芯基座以及第2芯基座的来自励磁部件的磁通密度增大，能够实现高输出的电动机。

作为一个方式，在所述转子中，在所述励磁部件的轴向端面的一部分上形成有锥形面。

根据该方式，在励磁部件的轴向端面的至少一部分上形成锥形面，从而与第1芯基座和第2芯基座抵接的励磁部件的抵接面的表面积增大，对第1芯基座以及第2芯基座的磁通密度增大。能够实现电动机的高输出化。

作为一个方式，在所述转子中，在所述励磁部件的轴向端面上形成有波纹状的折叠面。

根据该方式，通过在励磁部件的轴向端面形成波纹状的折叠面，从而与第1芯基座和第2芯基座抵接的励磁部件的抵接面的表面积增大。由此，对第1芯基座以及第2芯基座的磁通密度增大，能够实现电动机的高输出化。

作为一个方式，在所述转子中，所述励磁部件的轴向端面隔着衬垫与所述第1芯基座的对置面和第2芯基座的对置面中的相应的对置面抵接，所述衬垫由具有与所述轴向端面的形状对应的面形状的磁性部件构成。

根据该方式，衬垫在不改变第1芯基座以及第2芯基座的形状的情况下增大相对于第1芯基座以及第2芯基座的励磁部件的磁通密度。由此，能够实现电动机的高输出化。

作为一个方式，提供一种具备所述转子的电动机。

根据该方式，在不改变转子的尺寸的情况下实现高输出的电动机。

根据本发明的另一方面，所述转子具备：第1转子芯，具有大致圆盘状的第1芯基座和等间隔地形成在所述第1芯基座的外周部的多个第1爪状磁极，所述多个第1爪状磁极向径向外侧突出且沿着轴向延伸；第2转子芯，具有大致圆盘状的第2芯基座和等间隔地形成在所述第2芯基座的外周部的多个第2爪状磁极，所述多个第2爪状磁极向径向外侧突出且沿着轴向延伸，各个所述第2爪状磁极分别被配置在相应的各个第1爪状磁极彼此之间；励磁部件，被配置在所述第1芯基座与所述第2芯基座的轴向之间，所述励磁部件沿着轴向被磁化，从而使所述第1爪状磁极作为第1磁极发挥作用，使所述第2爪状磁极作为第2磁极发挥作用；以及辅助磁石，被配置于产生在各个所述爪状磁极的背面的缝隙、以及圆周方向上的所述第1爪状磁极与所述第2爪状磁极之间的缝隙中的至少一方中。所述辅助磁石和所述励磁部件中的至少一方与所述第1转子芯和第2转子芯中的至少一方一体成形。

根据该方式，在产生于各爪状磁极的背面的缝隙、以及圆周方向上的各爪状磁极间的缝隙的至少一方上所配置的辅助磁石与第1以及第2转子芯的至少一方成为一体部件。由此，与作为比较例的、各转子芯、励磁部件以及辅助磁石全部独立的结构相比，能够抑制部件数量。另外，还能够抑制部件的组装工时，进而有利于部件的组装成本的降低。此外，通过辅助磁石，磁通不易从转子的缝隙漏出。并且，根据该方式，第1以及第2转子芯的至少一方与励磁部件成为一体部件，所以与作为比较例的各转子芯及励磁部件全部独立的构成相比，能够抑制部件数量。此外，能够抑制部件的组装工时，所以能够降低部件的组装成本。

作为一个方式，在所述转子中，多个所述辅助磁石具备第1背面磁石和第2背面磁石，第1背面磁石被配置于在所述第1爪状磁极的背面产生的缝隙中，第2背面磁石被配置于在所述第2爪状磁极的背面产生的缝隙中，所述第1背面磁石与所述第1转子芯一体成形，所述第2背面磁石与所述第2转子芯一体成形。

根据该方式，通过各背面磁石抑制来自在各爪状磁极的背面产生的缝隙的漏磁通，能够抑制部件数量。

作为一个方式，在所述转子中，所述辅助磁石与各个所述转子芯以及所述励磁部件一体成形。

根据该方式，各转子芯、励磁部件以及辅助磁石为一体部件，所以部件数量更少。

作为一个方式，在所述转子中，所述转子芯由压粉磁心构成。

根据该方式，各转子芯由压粉磁心构成，所以能够与辅助磁石或励磁部件一起压缩成形各转子芯。由此，能够有利于简化制造。

作为一个方式，提供一种具备所述转子的电动机。

根据本发明的另一方面，提供一种转子的制造方法，所述制造方法提供第1转子芯、第2转子芯、励磁部件、以及辅助磁石，第1转子芯具有大致圆盘状的第1芯基座和等间隔地形成在所述第1芯基座的外周部的多个第1爪状磁极，所述多个第1爪状磁极向径向外侧突出且沿着轴向延伸，第2转子芯具有大致圆盘状的第2芯基座和等间隔地形成在所述第2芯基座的外周部的多个第2爪状磁极，所述多个第2爪状磁极向径向外侧突出且沿着轴向延伸，各个所述第2爪状磁极分别被配置在相应的各第1爪状磁极彼此之间，励磁部件被配置在所述第1芯基座与所述第2芯基座的轴向之间，所述励磁部件沿着轴向被磁化，从而使所述第1爪状磁极作为第1磁极发挥作用，使所述第2爪状磁极作为第2磁极发挥作用，辅助磁石被配置于产生在各个所述爪状磁极的背面的缝隙、以及圆周方向上的所述第1爪状磁极与所述第2爪状磁极之间的缝隙中的至少一方中，将所述辅助磁石和所述励磁部件中的至少一方与所述第1转子和第2转子芯的至少一方一体成形。

根据该方式，配置于产生在各爪状磁极的背面的缝隙、以及圆周方向上的各爪状磁极之间的缝隙的至少一方上的辅助磁石与第1以及第2转子芯的至少一方成为一体部件。由此，与作为比较例的、各转子芯、励磁部件以及辅助磁石全部独立的构成相比，能够抑制部件数量。另外，能够抑制部件的组装工时，进而有利于部件的组装成本的降低。此外，通过辅助磁石，磁通不易从转子的缝隙漏出。另外，根据该方式，由于第1以及第2转子芯的至少一方与励磁部件构成为一体部件，所以与作为比较例的、各转子芯以及励磁部件全部独立的构成相比，能够抑制部件数量。另外，能够抑制部件的组装工时，进而有利于部件的组装成本的降低。

本发明的其他特征和优点通过以下的详细说明和用于说明本发明的特征的附图来加以明确。

附图说明

本发明的具有新颖性的特征在权利要求书加以明确。本发明的目的和效果可通过以下的优选实施方式的说明以及附图来理解。

图1是第1实施方式的电动机的剖视图。

图2是图1中的电动机的轴正交方向剖视图。

图3是图1中的转子的立体图。

图4是图3中的转子的剖视图。

图5是图3中的转子的分解立体图。

图6是用于说明其他例子的转子的剖视图。

图7是用于说明又一其他例子的转子的剖视图。

图8是第2实施方式的电动机的剖视图。

图9是图8中的电动机的轴正交方向剖视图。

图10是图8中的转子的立体图。

图11是图10中的转子的剖视图。

图12是图10中的转子的分解立体图。

图13是用于说明第3实施方式的励磁部件的局部欠缺立体图。

图14是用于说明具有图13的励磁部件的转子的剖视图。

图15是用于说明第4实施方式的转子的剖视图。

图16是第5实施方式的电动机的剖视图。

图17是图16的电动机的俯视图。

图18是图16的转子的立体图。

图19是图18的转子的剖视图。

图20是图18的转子的分解立体图。

图21(a)～图21(d)是用于说明图18的转子的制造方法的示意图。

图22(a)～图22(d)是用于说明其他例子的转子的制造方法的示意图。

图23是第6实施方式的转子的立体图。

图24(a)～图24(d)是用于说明图23的转子的制造方法的示意图。

图25是其他例子的转子的立体图。

具体实施方式

下面，依照附图来说明将本发明具体化的第1实施方式。

如图1所示，电动机1的电动机壳体2具有：形成为有底筒状的筒状外壳3；以及前端板4，将位于该筒状外壳3的前侧、即图1中左侧的开口部闭塞。在位于筒状外壳3的后侧、即图1中右侧的端部上安装有电路收纳箱5，电路收纳箱5收纳电路板等电源电路。定子6被固定在筒状外壳3的内周面。

如图2所示，定子6具有：电枢芯7，具有向径向内侧延伸的多个齿7a；以及分段导体(SC)绕组8，被缠绕安装在电枢芯7的齿7a上。电动机1的转子11具有旋转轴12，该转子11被配置在定子6的内侧。旋转轴12是非磁体的金属轴，由被支承在筒状外壳3的底部3a上的轴承13和被支承在前端板4上的轴承14可旋转地进行支承。

(转子11)

如图3、图4以及图5所示，转子11具备第1转子芯20及第2转子芯30和作为励磁磁石的环状的励磁部件40。对于环状的励磁部件40，请参见图4和图5。

(第1转子芯20)

如图3、图4以及图5所示，第1转子芯20具有：形成为大致圆盘状的第1芯基座21；以及多个第1爪状磁极22，以等间隔形成在第1芯基座21的外周部。多个第1爪状磁极22向径向外侧突出并折弯而沿着轴向延伸。在第1实施方式中，第1爪状磁极22的数量为5个。第1爪状磁极22的圆周方向端面22a、22b是在径向上延伸且从轴向观看时相对于径向不倾斜的平坦面。第1爪状磁极22的轴正交方向截面为扇形状。各第1爪状磁极22的圆周方向的角度、即所述圆周方向端面22a、22b之间的角度被设定成比在圆周方向上相邻的第1爪状磁极22彼此之间的缝隙的角度小。

(第2转子芯30)

如图3、图4以及图5所示，第2转子芯30的形状与第1转子芯20相同。第2转子芯30具有：大致圆盘状的第2芯基座31；以及多个第2爪状磁极32，以等间隔形成在第2芯基座31的外周部。多个第2爪状磁极32向径向外侧突出并折弯而沿着轴向延伸。第2爪状磁极32的圆周方向端面32a、32b是在径向上延伸且从轴向观看时相对于径向不倾斜的平坦面。第2爪状磁极32的轴正交方向截面为扇形状。各第2爪状磁极32的圆周方向的角度、即所述圆周方向端面32a、32b之间的角度被设定成比在圆周方向上相邻的第2爪状磁极32彼此之间的缝隙的角度小。

第2转子芯30的各第2爪状磁极32分别被配置在相应的各第1爪状磁极22彼此之间。此时，以在第1芯基座21与第2芯基座31的轴向之间配置并夹持图4所示的环状的励磁部件40的方式，第2转子芯30被组装在第1转子芯20上。

详细地说，第1芯基座21具有与第2芯基座31对置的内侧对置面21a，第2芯基座31具有与第1芯基座21对置的内侧对置面31a，环状的励磁部件40被夹持在第1芯基座21的内侧对置面21a与第2芯基座31的内侧对置面31a之间。

此时，第1爪状磁极22的一个圆周方向端面22a和第2爪状磁极32的另一个圆周方向端面32b形成为沿着轴向相互平行。因此，第1爪状磁极22的一个圆周方向端面22a与第2爪状磁极32的另一个圆周方向端面32b之间的间隙沿着轴向形成为大致直线状。同样地，第1爪状磁极22的另一个圆周方向端面22b和第2爪状磁极32的一个圆周方向端面32a形成为沿着轴向相互平行，所以第1爪状磁极22的另一个圆周方向端面22b与第2爪状磁极32的一个圆周方向端面32a之间的间隙沿着轴向形成为大致直线状。

(环状的励磁部件40)

如图4和图5所示，环状的励磁部件40被夹持在第1转子芯20与第2转子芯30之间，通过将多个单位永久磁石41重叠而形成。在第1实施方式中，单位永久磁石41的数量为2个。单位永久磁石41的外径被设定为与第1芯基座21的外径和第2芯基座31的外径相同。单位永久磁石41的厚度被设定为预定的厚度。

在第1实施方式中，环状的励磁部件40所使用的相互重叠的单位永久磁石41的个数通过第1爪状磁极22的轴向长度和第2爪状磁极32的轴向长度来决定。

也就是说，单位永久磁石41的数量以如下方式选择：在环状的励磁部件40被夹持在第1转子芯20与第2转子芯30之间的情况下，第1爪状磁极22的顶端面22c与第2芯基座31的外侧对置面31b齐平，并且第2爪状磁极32的顶端面32c与第1芯基座21的外侧对置面21b齐平。

在第1实施方式中，通过将2个单位永久磁石41重叠而形成环状的励磁部件40，第1爪状磁极22的顶端面22c与第2芯基座31的外侧对置面31b齐平，并且第2爪状磁极32的顶端面32c与第1芯基座21的外侧对置面21b齐平。

也就是说，通过将2个单位永久磁石41重叠而形成环状的励磁部件40，转子11的轴向长度与电枢芯7的轴向长度大致相同。

换言之，通过变更单位永久磁石41的个数来调整环状的励磁部件40的厚度，由此来调整转子11的轴向长度。

构成环状的励磁部件40的2个单位永久磁石41以其磁化方向相同的方式相互重叠。在图4中，在单位永久磁石41的内部用实线表示的箭头表示磁化方向、即从励磁部件40的S极朝向N极的方向。

环状的励磁部件40沿着轴向被磁化，使第1爪状磁极22作为第1磁极发挥作用，使第2爪状磁极32作为第2磁极发挥作用。在第1实施方式中，第1磁极是N极，第2磁极是S极。

因此，第1实施方式的转子11是使用了环状的励磁部件40的所谓爪极型结构的转子。在转子11中，作为N极的第1爪状磁极22和作为S极的第2爪状磁极32在圆周方向上交替配置，磁极数为10极，也就是说极对数为5个。由于极对数为3以上的奇数，因此以转子芯单位观看时，同极的爪状磁极彼此在圆周方向180°上未处于对置位置。因此，这种爪状磁极的配置相对于磁振动稳定。

在以上述方式构成的电动机1中，当通过电路收纳箱5内的电源电路向分段导体(SC)绕组8供给3相驱动电流时，在定子6上产生用于使转子11旋转的磁场，转子11被旋转驱动

接着，下面记载以上述方式构成的第1实施方式的作用。

提供单位永久磁石41，只变更重叠的单位永久磁石41的个数，就能够调整环状的励磁部件40的厚度。即使在转子11的轴向长度不同的情况下，通过改变单位永久磁石41的个数，第1实施方式就能够应对轴向长度不同的各种转子。

此外，例如，通过将2个单位永久磁石41分别改为具有互不相同的磁通密度的单位永久磁石，从而在不改变电动机1的尺寸的状态下，可适当地调整电动机1的输出特性。

上述第1实施方式具有以下效果。

(1)根据第1实施方式，被夹持在第1转子芯20和第2转子芯30之间的环状的励磁部件40通过将多个例如2个单位永久磁石41重叠而构成。通过变更单位永久磁石41的个数来调整环状的励磁部件40的厚度，从而能够调整转子11的轴向长度并将其适当化。

因此，只提供单位永久磁石41这样的1种永久磁石部件，第1实施方式就能够应对各种不同尺寸的转子11。其结果，所需的永久磁石部件的种类为1种，所以容易管理部件，并且能够将部件均一且适当化。

(2)根据第1实施方式，环状的励磁部件40通过将多个单位永久磁石41重叠而构成。也就是说，作为永久磁石的环状的励磁部件40的厚度、即轴向的长度可通过多个单位永久磁石41来增厚。

因此，在第1实施方式中，由于无需将制造难且成本高的1个厚的永久磁石作为环状的励磁部件使用，所以能够在不降低电动机1的输出的情况下实现成本降低。

(3)另外，根据第1实施方式，环状的励磁部件40由分别具有不同磁通密度的2个单位永久磁石41来构成，从而能够在不变更电动机1的尺寸的情况下适当地变更调整电动机1的输出特性。

上述第1实施方式可以按照如下方式进行变更。

·在上述第1实施方式中，环状的励磁部件40由2个单位永久磁石41构成。但是，本实施方式不限于2个单位永久磁石41，也可以根据转子的尺寸，将3个以上的单位永久磁石重叠来实施。

在第1实施方式中，各单位永久磁石41的厚度彼此相同，即厚度为1种。但是，也可以提供厚度互不相同的多种单位永久磁石，将多种单位永久磁石适当地组合而重叠，从而能够以良好的精度对转子的轴向长度进行微调。

·在上述第1实施方式中，环状的励磁部件40由2个单位永久磁石41构成。但不限于此，如图6所示，环状的励磁部件40也可以通过在1个单位永久磁石41的两侧各配置1个由与第1转子芯20和第2转子芯30相同的磁性材料构成的磁性部件42来构成。在这种情况下，也可以将磁性部件42变更为与第1转子芯20和第2转子芯30的磁性材料不同的磁性材料、例如高磁导率的磁性材料来构成环状的励磁部件40。由此，可以制造出提高了电动机1的输出的转子11。

·在上述第1实施方式中，环状的励磁部件40由2个单位永久磁石41构成。但不限于此，如图7所示，也可以设置2个单位永久磁石41、并在2个单位永久磁石41之间配置由与第1转子芯20和第2转子芯30相同的磁性材料构成的磁性部件43来实施环状的励磁部件40。在这种情况下，也可以将磁性部件43变更为与第1转子芯20和第2转子芯30的磁性材料不同的磁性材料、例如高磁导率的磁性材料来实施环状的励磁部件40。由此，可以制造出提高了电动机1的输出的转子11。

(第2实施方式)

下面，依照附图来说明将本发明具体化的第2实施方式。

如图8所示，电动机1的电动机壳体2具有：形成为有底筒状的筒状外壳3；和前端板4，将位于该筒状外壳3的前侧、即图8中左侧的开口部闭塞。在位于筒状外壳3的后侧、即图8中右侧的端部上安装有电路收纳箱5，电路收纳箱5收纳电路板等电源电路。定子6被固定在筒状外壳3的内周面。

如图9所示，定子6具有：电枢芯7，具有向径向内侧延伸的多个齿7a；和分段导体(SC)绕组8，被缠绕安装在电枢芯7的齿7a上。电动机1的转子11具有旋转轴12，转子11被配置在定子6的内侧。旋转轴12为非磁体的金属轴，由被支承在筒状外壳3的底部3a上的轴承13和被支承在前端板4上的轴承14将旋转轴12可旋转地支承。

(转子11)

如图10、图11以及图12所示，转子11具备第1转子芯20、第2转子芯30、以及作为励磁磁石的励磁部件40。对于励磁部件40，请参见图11和图12。

(第1转子芯20)

如图10、图11以及图12所示，第1转子芯20具有：形成为大致圆盘状的第1芯基座21；和多个第1爪状磁极22，以等间隔形成在第1芯基座的外周部。多个第1爪状磁极22向径向外侧突出且弯曲而沿着轴向延伸。在第2实施方式中，第1爪状磁极22的数量为5个。第1爪状磁极22的圆周方向端面22a、22b是在径向上延伸且从轴向观看时相对于径向不倾斜的平坦面。第1爪状磁极22的轴正交方向截面为扇形状。各第1爪状磁极22的圆周方向的角度、即所述圆周方向端面22a、22b之间的角度被设定为比在圆周方向上相邻的第1爪状磁极22彼此之间的缝隙的角度小。

在形成为大致圆盘状的第1芯基座21的中心位置上形成有轴孔21c，在轴孔21c中贯穿固装旋转轴12。第1芯基座21具有与第2转子芯30对置的内侧对置面21a，内侧对置面21a被凹设。详细地说，内侧对置面21a被凹设成直径随着朝向轴孔21c缩小的圆锥台形状的面。在第2实施方式中，凹设成圆锥台形状的内侧对置面21a区划形成出第1嵌合凹部23。

(第2转子芯30)

如图10、图11以及图12所示，第2转子芯30的形状与第1转子芯20相同，具有：形成为大致圆盘状的第2芯基座31；以及多个第2爪状磁极32，以等间隔形成在第2芯基座31的外周部，多个第2爪状磁极32向径向外侧突出并折弯而沿着轴向延伸。在第2实施方式中，第2爪状磁极32的数量为5个。第2爪状磁极32的圆周方向端面32a、32b是在径向上延伸且从轴向观看时相对于径向不倾斜的平坦面。第2爪状磁极32的轴正交方向截面为扇形状。各第2爪状磁极32的圆周方向的角度、即所述圆周方向端面32a、32b之间的角度被设定成比在圆周方向上相邻的第2爪状磁极32彼此之间的缝隙的角度小。

在形成为大致圆盘状的第2芯基座31的中心位置上形成有轴孔31c，在轴孔31c中贯穿固装旋转轴12。与第1转子芯20对置的第2芯基座31具有与第1转子芯20对置的内侧对置面31a，内侧对置面31a被凹设。详细地说，内侧对置面31a被凹设成直径随着朝向轴孔31c缩小的圆锥台形状的面。在第2实施方式中，凹设成圆锥台形状的内侧对置面31a区划形成出第2嵌合凹部33。

第2转子芯30的各个所述第2爪状磁极32分别被配置在相应的各第1爪状磁极22彼此之间。以在第1芯基座21与第2芯基座31的轴向之间配置并夹持图11所示的励磁部件40的方式，第2转子芯30被组装到第1转子芯20上。

详细地说，励磁部件40被夹持在第1芯基座21的第1嵌合凹部23与第2芯基座31的第2嵌合凹部33之间。

第1爪状磁极22的一个圆周方向端面22a与第2爪状磁极32的另一个圆周方向端面32b以沿着轴向平行的方式对置配置。因此，第1爪状磁极22的一个圆周方向端面22a与第2爪状磁极32的另一个圆周方向端面32b之间的间隙沿着轴向形成为大致直线状。同样地，第1爪状磁极22的另一个圆周方向端面22b与第2爪状磁极32的一个圆周方向端面32a以沿着轴向平行的方式进行对置配置。因此，第1爪状磁极22的另一个圆周方向端面22b与第2爪状磁极32的一个圆周方向端面32a之间的间隙沿着轴向形成为大致直线状。

(励磁部件40)

如图11和图12所示，被夹持在第1转子芯20与第2转子芯30之间的励磁部件40是永久磁石，形成为圆柱状。励磁部件40的外径被设定成与第1芯基座21的外径和第2芯基座31的外径相同。在圆柱状的励磁部件40的中心位置形成有轴孔40a，在轴孔40a中贯穿固装旋转轴12。

与第1转子芯20对置的励磁部件40的第1端面40b被凸设。详细地说，第1端面40b以成为直径随着朝向轴孔40a缩小的圆锥台形状的锥形面的方式凸设。在第2实施方式中，凸设成圆锥台形状的第1端面40b区划形成出第1嵌合凸部44。因此，与第1转子芯20对置的励磁部件40的第1端面40b不与轴向正交，从而第1端面40b的表面积增大。

与第2转子芯30对置的励磁部件40的第2端面40c被凸设。详细地说，第2端面40c以成为直径随着朝向轴孔40a缩小的圆锥台形状的锥形面的方式凸设。在第2实施方式中，凸设成圆锥台形状的第2端面40c区划形成出第2嵌合凸部45。因此，与第2转子芯30对置的励磁部件40的第2端面40c不与轴向正交，从而第2端面40c的表面积增大。

当在第1转子芯20与第2转子芯30之间夹持有励磁部件40时，第1嵌合凹部23与第1嵌合凸部44密合，并且第2嵌合凹部33与第2嵌合凸部45密合。此外，励磁部件40形成为使得第1爪状磁极22的顶端面22c与第2芯基座31的外侧对置面31b齐平、且第2爪状磁极32的顶端面32c与第1芯基座21的外侧对置面21b齐平。

励磁部件40在图11中的励磁部件40的内部用虚线的箭头所表示的磁化方向、即从S极朝向N极的方向被磁化。励磁部件40沿着轴向被磁化，以使第1爪状磁极22作为第1磁极发挥作用，使第2爪状磁极32作为第2磁极发挥作用。在第2实施方式中，第1磁极是N极，第2磁极是S极。

因此，第2实施方式的转子11是使用了励磁部件40的所谓爪极型结构的转子。在转子11中，成为N极的第1爪状磁极22和成为S极的第2爪状磁极32在圆周方向上交替配置，磁极数为10极、即极对数为5。由于极对数为3以上的奇数，因此以转子芯单位观看时，同极的爪状磁极彼此在圆周方向180°上不处于对置位置。因此，这种爪状磁极的配置相对于磁振动稳定。

当在第1转子芯20与第2转子芯30之间夹持有励磁部件40时，与第1转子芯20对置的励磁部件40的第1端面40b的表面积和与第2转子芯30对置的第2端面40c的表面积通过将第1端面40b和第2端面40c设为锥形面而增大。因此，相对于第1芯基座21以及第2芯基座31的磁通密度增大。

在以上述方式构成的电动机1中，当经由电路收纳箱5内的电源电路向分段导体(SC)绕组8供给3相驱动电流时，在定子6上产生用于使转子11旋转的磁场，转子11被旋转驱动。

接着，下面记载以上述方式构成的第2实施方式的作用。

在爪极型结构的转子11中，在被夹持于第1转子芯20与第2转子芯30之间的励磁部件40的第1端面40b上设置有第1嵌合凸部44，第1嵌合凸部44凸设形成为圆锥台形状，在励磁部件40的第2端面40c上设置有第2嵌合凸部45，第2嵌合凸部45凸设形成为圆锥台形状。在第1转子芯20的内侧对置面21a上设置有第1嵌合凹部23，第1嵌合凹部23凹设形成为圆锥台形状，在第2转子芯30的内侧对置面31a上设置有第2嵌合凹部33，第2嵌合凹部33凹设形成为圆锥台形状。

在第1转子芯20与第2转子芯30之间夹持有励磁部件40时，第1转子芯20的第1嵌合凹部23与励磁部件40的第1嵌合凸部44嵌合，第2转子芯30的第2嵌合凹部33与励磁部件40的第2嵌合凸部45嵌合。

此时，由于第1嵌合凸部44和第1嵌合凹部23为圆锥台形状，所以第1转子芯20的内侧对置面21a与励磁部件40的第1端面40b抵接的部分不是与轴向正交的面，而是相对于轴向倾斜的面。

因此，第1端面40b的第1嵌合凸部44与内侧对置面21a的第1嵌合凹部23抵接的抵接面的表面积增大，磁阻降低，从励磁部件40向第1芯基座21的磁通密度增大。

同样地，由于第2嵌合凸部45和第2嵌合凹部33为圆锥台形状，所以第2转子芯30的内侧对置面31a与励磁部件40的第2端面40c抵接的部分不是与轴向正交的面，而是相对于轴向倾斜的面。

因此，第2端面40c的第2嵌合凸部45与内侧对置面31a的第2嵌合凹部33抵接的抵接面的表面积增大，磁阻降低，从第2芯基座31向励磁部件40的磁通密度增大。

上述第2实施方式具有以下的效果。

(4)根据第2实施方式，第1嵌合凹部23在第1转子芯20的第1芯基座21上凹设成圆锥台形状，第1嵌合凸部44在励磁部件40的第1端面40b上凸设成圆锥台形状。

另外，第2嵌合凹部33在第2转子芯30的第2芯基座31上凹设成圆锥台形状，第2嵌合凸部45在励磁部件40的第2端面40c上凸设成圆锥台形状。

通过增大励磁部件40与第1芯基座21抵接的面的表面积和励磁部件40与第2芯基座31抵接的抵接面的表面积，从而磁阻减小。

因此，相对于第1芯基座21以及第2芯基座31的磁通密度增大，电动机1能够实现高输出化。

(5)另外，根据第2实施方式，通过变更第1嵌合凹部23的深度(轴向尺寸)和第2嵌合凹部33的深度，并且对应于该深度的变更，变更第1嵌合凸部44的轴向长度和第2嵌合凸部45的轴向长度，从而能够在不改变转子11的整体形状的情况下，容易地调整电动机1的输出。

(第3实施方式)

接着，说明本发明的第3实施方式。第3实施方式在励磁部件40的形状上具有特征，对应于该形状，在第1芯基座21以及第2芯基座31的内侧对置面21a、31a上具有特征。下面，详细说明与第2实施方式不同的特征部分，为了便于说明而省略其他共通部分。

如图13所示，被夹持在第1芯基座21与第2芯基座31之间的励磁部件40形成为与第1芯基座21对置的第1端面40b朝向径向外侧成波纹状的折叠面、即第1端面40b的轴正交方向截面为正弦波形。因此，与第1芯基座21对置的励磁部件40的第1端面40b是不与轴向正交的表面，第1端面40b的表面积变大。

同样地，励磁部件40进一步形成为，第2端面40c朝向径向外侧成波纹状的折叠面，即第2端面40c的轴正交方向截面成为正弦波形。因此，与第2芯基座31对置的励磁部件40的第2端面40c是不与轴向正交的表面，第2端面40c的表面积变大。

另一方面，如图14所示，第1芯基座21具有内侧对置面21a，第1芯基座21形成为内侧对置面21a为朝向径向外侧呈成波纹状的折叠面、即内侧对置面21a的轴向截面为正弦波形。另外，励磁部件40形成为第1端面40b朝向径向外侧成波纹状、即第1端面40b的轴向截面成为正弦波形。第1芯基座21的内侧对置面21a与励磁部件40的第1端面40b嵌合。因此，第1芯基座21的内侧对置面21a是不与轴向正交的表面，其表面积变大。

同样地，如图14所示，第2芯基座31具有内侧对置面31a，第2芯基座31形成为内侧对置面31a朝向径向外侧成波纹状、即内侧对置面31a的轴向截面为正弦波形。另外，励磁部件40形成为第2端面40c朝向径向外侧成波纹状、即第2端面40c的轴向截面为正弦波形。第2芯基座31的内侧对置面31a与励磁部件40的第2端面40c嵌合。因此，第2芯基座31的内侧对置面31a是不与轴向正交的表面，其表面积变大。

由此，在第1转子芯20与第2转子芯30之间夹持有励磁部件40时，励磁部件40与第1芯基座21抵接的面的表面积和励磁部件40与第2芯基座31抵接的面的表面积变大，磁阻降低。

因此，第3实施方式具有与第2实施方式相同的效果。

(第4实施方式)

接着，说明本发明的第4实施方式。与第3实施方式相同，第4实施方式在励磁部件40的形状上具有特征，对应于该形状，在第1芯基座21以及第2芯基座31的内侧对置面21a、31a上具有特征。下面，详细说明与第2实施方式不同的特征部分，为了便于说明而省略其他共通部分。

如图15所示，第1芯基座21的内侧对置面21a和第2芯基座31的内侧对置面31a是与轴向正交的平面。在内侧对置面21a与励磁部件40之间设置有由磁性部件构成的第1衬垫S1，在内侧对置面31a与励磁部件40之间设置有由磁性部件构成的第2衬垫S2。

与内侧对置面21a对置的第1衬垫S1的面S1b形成为平面状。与励磁部件40对置的第1衬垫S1的面S1a对应于励磁部件40的第1嵌合凸部44的形状、即第1端面40b的形状而凹设成圆锥台形状的面。在第4实施方式中，凹设成圆锥台形状的第1衬垫S1的面S1a区划形成出第1嵌合凹部23。

因此，与第1衬垫S1对置的、即位于第1芯基座21侧的励磁部件40的第1端面40b是不与轴向正交的表面，其表面积变大。

与内侧对置面31a对置的第2衬垫S2的面S2b形成为平面状。与励磁部件40对置的第2衬垫S2的面S2a对应于励磁部件40的第2嵌合凸部45的形状、即第2端面40c的形状而凹设成圆锥台形状的面。在第4实施方式中，凹设成圆锥台形状的第2衬垫S2的面S2a区划形成出第2嵌合凹部33。

因此，与第2衬垫S2对置的、即位于第2芯基座31侧的励磁部件40的第2端面40c是不与轴向正交的表面，其表面积变大。

也就是说，在第1转子芯20与第2转子芯30之间隔着第1衬垫S1和第2衬垫S2夹持励磁部件40的情况下，磁部件40与第1衬垫S1抵接的面的表面积和励磁部件40与第2衬垫S2抵接的面的表面积变大，磁阻降低。

因此，第4实施方式除了第2实施方式的效果之外，还能够在不改变第1转子芯20和/或第2转子芯30的形状的情况下，增大相对于第1芯基座21以及第2芯基座31的磁通密度，将电动机1高输出化。

上述实施方式也可以按照如下方式进行变更来实施。

·在上述第2实施方式中，励磁部件40的两个端面40b、40c的整个面被凸设成圆锥台形状，对应于该圆锥台形状，第1芯基座21的内侧对置面21a的整个面和第2芯基座31的内侧对置面31a的整个面被凹设成圆锥台形状。但不限于此，第2实施方式也可以采用这种方式实施，励磁部件40的第1端面40b的一部分和励磁部件40的第2端面40c的一部分被凸设成圆锥台形状，对应于该圆锥台形状，第1芯基座21的内侧对置面21a的一部分和第2芯基座31的内侧对置面31a的一部分被凹设成圆锥台形状。

·在上述第2实施方式中，励磁部件40的两个端面40b、40c被凸设成圆锥台形状，对应于该圆锥台形状，第1芯基座21以及第2芯基座31的内侧对置面21a、31a被凹设成圆锥台形状。但不限于此，第2实施方式也可以采用这种方式实施，励磁部件40的两个端面40b、40c被凸设成多角锥台形，对应于该多角锥台形，第1芯基座21的内侧对置面21a和第2芯基座31的内侧对置面31a被凹设成多角锥台形。

当然，第2实施方式也可以采用多角锥台形的一部分的面成为曲面的方式实施。

·在上述第3实施方式中，励磁部件40的两个端面40b、40c朝向径向外侧形成为波纹状，即、两个端面40b、40c的轴向截面形成为正弦波形，对应于该形状，第1芯基座21的内侧对置面21a和第2芯基座31的内侧对置面31a形成为波纹状。

但不限于此，第3实施方式也可以采用如下方式实施，励磁部件40的两个端面40b、40c朝向径向外侧形成为锯齿状，对应于该形状，第1芯基座21内侧对置面21a和第2芯基座31的内侧对置面31a形成为锯齿状。

当然，第3实施方式也可以采用如下方式实施，在励磁部件40的两个端面40b、40c的一部分上形成锯齿面，对应于该锯齿面的形状，在第1芯基座21的内侧对置面21a的一部分和第2芯基座31的内侧对置面31a的一部分上形成锯齿面。

·在上述第3实施方式中，励磁部件40的两个端面40b、40c朝向径向外侧形成为波纹状，对应于该形状，第1芯基座21的内侧对置面21a和第2芯基座31的内侧对置面31a形成为波纹状。

但不限于此，第3实施方式也可以采用如下方式实施，励磁部件40的两个端面40b、40c形成为环绕圆周方向的波纹状或锯齿状的面，对应于该波纹状或锯齿状的面，第1芯基座21的内侧对置面21a和第2芯基座31的内侧对置面31a形成为环绕圆周方向的波纹状或锯齿状。

(第5实施方式)

下面，依照附图来说明将本发明具体化的第5实施方式。

如图16和图17所示，电动机1的电动机壳体2具有：形成为有底筒状的筒状外壳3；和前端板4，将位于该筒状外壳3的前侧、即图16中左侧的开口部闭塞。在位于筒状外壳3的后侧、即图16中右侧的端部上安装有电路收纳箱5，电路收纳箱5收纳电路板等电源电路。定子6被固定在筒状外壳3的内周面。定子6具有：电枢芯7，具有向径向内侧延伸的多个齿7a；和分段导体(SC)绕组8，缠绕安装在电枢芯7的齿7a上。电动机1的转子11具有旋转轴12，转子11被配置在定子6的内侧。旋转轴12是由磁体构成的圆柱状的金属轴，由被支承在筒状外壳3的底部3a上的轴承13和被支承在前端板4上的轴承14可旋转地支承旋转轴12。

如图18、图19以及图20所示，转子11具备旋转轴12、第1转子芯20、第2转子芯30、作为励磁磁石的环状的励磁部件40、以及作为辅助磁石的第1背面磁石46和第2背面磁石47。

第1转子芯20具有大致圆盘状的第1芯基座21。在第1芯基座21的中心部上，沿着轴向贯穿形成有轴孔21c，在轴孔21c中插通旋转轴12。旋转轴12被压入固定到轴孔21c中。由此，第1转子芯20和旋转轴12可一体旋转。

多个第1爪状磁极22向径向外侧突出且沿着轴向延伸，并且以等间隔形成在第1芯基座21的外周部。在第5实施方式中，第1爪状磁极22的数量为5个。第1爪状磁极22的圆周方向端面22a、22b是在径向上延伸且从轴向观看时相对于径向不倾斜的平坦面。第1爪状磁极22的轴正交方向截面为扇形状。各第1爪状磁极22的圆周方向的角度、即所述圆周方向端面22a、22b之间的角度被设定为比在圆周方向上相邻的第1爪状磁极22彼此之间的缝隙的角度小。

第1背面磁石46被设置在各第1爪状磁极22的背面22e、即径向内侧的面。第1背面磁石46通过嵌件成型而一体形成在第1转子芯20的各第1爪状磁极22上。也就是说，如图20所示，第1转子芯20和各第1背面磁石46作为一体部件构成。如图19所示，第1背面磁石46与第1爪状磁极22一体形成，从而第1背面磁石46与第1爪状磁极22的背面22e在径向上密合，并且第1背面磁石46与第1爪状磁极22的径向延伸部22d、即从第1芯基座21沿着径向延伸的部位在轴向上密合。该第1背面磁石46形成为其轴正交方向截面呈扇形状且其圆周方向的两个端面分别与第1爪状磁极22的圆周方向端面22a、22b齐平。第1背面磁石46的轴向顶端面46a、即位于径向延伸部22d相反侧的第1背面磁石46的端面形成为与第1爪状磁极22的顶端面22c齐平。

如图19和图20所示，第2转子芯30的形状与第1转子芯20相同。在大致圆盘状的第2芯基座31的中心部形成有轴孔31c，在轴孔31c中插通旋转轴12。旋转轴12被压入固定到轴孔31c中。由此，第2转子芯30和旋转轴12可一体旋转。

多个第2爪状磁极32向径向外侧突出且沿着轴向延伸，以等间隔形成在第2芯基座31的外周部。第2爪状磁极32的圆周方向端面32a、32b是在径向上延伸的平坦面。第2爪状磁极32的轴正交方向截面为扇形状。各第2爪状磁极32的圆周方向的角度、即所述圆周方向端面32a、32b之间的角度被设定为比在圆周方向上相邻的第2爪状磁极32彼此之间的缝隙的角度小。

第2背面磁石47被设置在各第2爪状磁极32的背面32e、即径向内侧的面。第2背面磁石47通过嵌件成型而一体形成在第2转子芯30的各第2爪状磁极32上。也就是说，如图20所示，第2转子芯30和各第2背面磁石47作为一体部件构成。如图19所示，第2背面磁石47与第2爪状磁极32一体形成，从而第2背面磁石47与第2爪状磁极32的背面32e在径向上密合，并且第2背面磁石47与第2爪状磁极32的径向延伸部32d、即从第2芯基座31向径向延伸的部位在轴向上密合。该第2背面磁石47形成为其轴正交方向截面为扇形状且其圆周方向的两个端面分别为与第2爪状磁极32的圆周方向端面32a、32b齐平的平面状。第2背面磁石47的轴向顶端面47a、即位于径向延伸部32d相反侧的第2背面磁石47的端面形成为与第2爪状磁极32的顶端面32c齐平。

第2转子芯30以各第2爪状磁极32分别被配置在相应的各第1爪状磁极22彼此之间的方式组装在第1转子芯20上。详细地说，第1爪状磁极22和第2爪状磁极32形成为第1爪状磁极22的一个圆周方向端面22a与第2爪状磁极32的另一个圆周方向端面32b沿着轴向相互平行。由此，各圆周方向端面22a、32b之间的间隙沿着轴向呈大致直线状。同样地，第1爪状磁极22和第2爪状磁极32形成为第1爪状磁极22的另一个圆周方向端面22b与第2爪状磁极32的一个圆周方向端面32a沿着轴向相互平行。由此，各圆周方向端面22b、32a之间的间隙沿着轴向呈大致直线状。

与第1爪状磁极22一体形成的第1背面磁石46的径向内表面46b与第2芯基座31的外周面31d在径向上抵接。同样地，与第2爪状磁极32一体形成的第2背面磁石47的径向内表面46b与第1芯基座21的外周面21d在径向上抵接。也就是说，第1背面磁石46在径向上介于第2芯基座31与第1爪状磁极22之间，第2背面磁石47在径向上介于第1芯基座21与第2爪状磁极32之间。第1爪状磁极22的顶端面22c和第1背面磁石46的轴向顶端面46a构成为与第2芯基座31的轴向外端面、即外侧对置面31b齐平。并且，同样地，第2爪状磁极32的顶端面32c和第2背面磁石47的轴向顶端面47a构成为与第1芯基座21的轴向外端面、即外侧对置面21b齐平。

在第1芯基座21和第2芯基座31的轴向之间夹持配置有作为环状磁石的励磁部件40。励磁部件40为圆环状，旋转轴12将励磁部件40的中央部贯穿。励磁部件40分别与第1芯基座21的轴向内端面、即内侧对置面21a和第2芯基座31的轴向内端面、即内侧对置面31a密合。第1芯基座21的内侧对置面21a、第2芯基座31的内侧对置面31a、以及励磁部件40的轴向的两个端面分别是相对于旋转轴12的轴线垂直的平面状。励磁部件40的外周面与第1背面磁石46的径向内表面46b和第2背面磁石47的径向内表面47b在径向上抵接。也就是说，第1背面磁石46在径向上介于励磁部件40与第1爪状磁极22之间，第2背面磁石47在径向上介于励磁部件40与第2爪状磁极32之间。

励磁部件40沿着轴向被磁化，以使第1爪状磁极22作为第1磁极发挥作用，使第2爪状磁极32作为第2磁极发挥作用。在本实施方式中，第1磁极是N极，第2磁极是S极。因此，本实施方式的转子11是使用了作为环状磁石的环状的励磁部件40的所谓爪极型结构的转子。在转子11中，成为N极的第1爪状磁极22和成为S极的第2爪状磁极32在圆周方向上交替配置，磁极数为10极、即极对数为5个。由于极对数为3以上的奇数，因此以转子芯单位观看时，同极的爪状磁极彼此在圆周方向180°上不处于对置位置。因此，这种爪状磁极的配置相对于磁振动稳定。

第1背面磁石46在径向上被磁化，使得与第1爪状磁极22密合的面、即径向外表面成为与第1爪状磁极22同极的N极，与第2芯基座31抵接的面、即径向内表面成为与第2芯基座31同极的S极。同样地，第2背面磁石47在径向上被磁化，使得与第2爪状磁极32密合的面、即径向外表面成为与第2爪状磁极32同极的S极，与第1芯基座21抵接的面、即位于径向内侧的面成为与第1芯基座21同极的N极。第1背面磁石46的磁通流向第1爪状磁极22，第2背面磁石47的磁通流向第2爪状磁极32。这些磁通有助于转子11的转矩的发生。

在以上述方式构成的电动机1中，经由电路收纳箱5内的电源电路向分段导体(SC)绕组8供给3相驱动电流时，在定子6上产生用于使转子11旋转的磁场，转子11被旋转驱动。

接着，说明第5实施方式的作用。

第1背面磁石46位于第1爪状磁极22的背面22e与第2芯基座31之间的径向的缝隙中。第2背面磁石47位于第2爪状磁极32的背面32e与第1芯基座21之间的径向的缝隙中。由此，来自第1爪状磁极22的背面22e的缝隙的漏磁通和来自第2爪状磁极32的背面32e的缝隙的漏磁通分别被第1背面磁石46以及第2背面磁石47抑制。

第1背面磁石46与第1转子芯20一体成形，第2背面磁石47与第2转子芯30一体成形。也就是说，第1转子芯20和第1背面磁石46作为一体部件构成，第2转子芯30和第2背面磁石47作为其他的一体部件构成。由此，在第5实施方式中，与作为比较例的、第1转子芯20、第2转子芯30、励磁部件40、第1背面磁石46、以及第2背面磁石47全部独立的构成相比，能够抑制部件数量。其结果，能够抑制部件的组装工时，进而第5实施方式有利于部件的组装成本的降低。

接着，说明第5实施方式的转子11的制造方法。下面，依照图21(a)～图21(d)来说明第1转子芯20和第1背面磁石46的一体成形品的制造方法。图21(a)～图21(d)平面地示出以穿过2个第1爪状磁极22的圆周方向中央的方式折弯成预定角度的截面。

图21(a)表示用于制造第1转子芯20和第1背面磁石46的一体成形品的凹型的第1模具51。

首先，如图21(b)所示，在第1模具51内配置有已成形的第1转子芯20。

接着，如图21(c)所示，凸型的第2模具52被配置在第1模具51的上方。接着，在形成于第2模具52与第1爪状磁极22的背面22e之间的腔中填充了磁粉和树脂材的混合材之后，将其混合材固化，从而成形出由粘结磁石构成的第1背面磁石46。由此，第1背面磁石46以与第1爪状磁极22的背面22e和径向延伸部22d密合固定的方式与第1转子芯20一体成形。

接着，产生磁场的着磁装置53对第1背面磁石46进行着磁。通过该着磁将第1背面磁石46在径向上磁化成其径向外表面、即与第1爪状磁极22置的面成为N极、径向内表面成为S极。然后，从第1模具51以及第2模具52取出图21(d)所示的第1转子芯20和第1背面磁石46的一体成形品的完成品。

第2转子芯30和第2背面磁石47的一体成形品也可以采用与上述相同的步骤制造。第2背面磁石47的着磁方向与上述的第1背面磁石46的情况相反，即径向外表面被着磁成S极、径向内表面被着磁成N极。

接着，由第1转子芯20和第1背面磁石46构成的一体成形品与由第2转子芯30和第2背面磁石47构成的一体成形品以夹持励磁部件40且在各第1爪状磁极22的圆周方向之间配置有各第2爪状磁极32的方式组装。然后，在第1芯基座21的轴孔21c和第2芯基座31的轴孔31c中压入固定旋转轴12，完成图18和图19所示的转子11。

接着，记载第5实施方式的特征性效果。

(6)转子11具备：第1背面磁石46，被配置在位于第1爪状磁极22的背面22e的缝隙中；和第2背面磁石47，被配置在位于第2爪状磁极32的背面32e的缝隙中。第1背面磁石46与第1转子芯20一体成形，第2背面磁石47与第2转子芯30一体成形。也就是说，第1转子芯20和第1背面磁石46作为一体部件构成，第2转子芯30和第2背面磁石47作为不同的一体部件构成。因此，与作为比较例的、第1转子芯20、第2转子芯30、励磁部件40、第1背面磁石46、以及第2背面磁石47全部独立的结构相比，在第5实施方式中能够抑制部件数量。其结果，能够抑制部件的组装工时，进而，第5实施方式有利于部件的组装成本的降低。此外，第1背面磁石46能够抑制来自在第1爪状磁极22的背面22e产生的缝隙的漏磁通，第2背面磁石47能够抑制来自在第2爪状磁极32的背面32e上产生的缝隙的漏磁通。

本发明的第5实施方式可以按照如下方式变更。

·在上述第5实施方式中，通过将第1转子芯20以及第2转子芯30设为嵌入品的嵌件成型，成形出由第1转子芯20和第1背面磁石46构成的一体成形品。但是，除此之外，例如，第1转子芯20和第1背面磁石46也可以通过二色成形而一体成形。

依照图22(a)～图22(d)来说明基于二色成形的制造方法的一个例子。图22(a)～图22(d)也与图21(a)～图21(d)同样地表示以通过2个第1爪状磁极22的圆周方向中央的方式折弯成预定角度的截面。

图22(a)表示用于通过二色成形制造第1转子芯20和第1背面磁石46的一体成形品的凹型的第1模具61。

首先，如图22(b)所示，在第1模具61的内侧配置有圆筒状的第2模具62。而且，在形成于第2模具62的内周面与第1模具61的圆柱状的中央延伸部61a之间的腔内填充有构成第1背面磁石46的硬磁性粉体。

接着，取出第2模具62，如图22(c)所示，将构成第1转子芯20的软磁性粉体填充在第1模具61的内周面与第1背面磁石46之间。然后，在第1模具61的上方配置平板状的第3模具63，通过该第3模具63，对所述软磁性粉体和硬磁性粉体加压(加压成形)。然后，对所述软磁性粉体和硬磁性粉体进行加热，从而成形出第1转子芯20和第1背面磁石46的一体部件。也就是说，第1转子芯20由压粉磁心构成。

接着，产生磁场的着磁装置53对第1背面磁石46进行着磁。通过该着磁将第1背面磁石46沿径向磁化，使其径向外表面、即与第1爪状磁极22对置的面成为N极、径向内表面成为S极。然后，从第1模具61以及第3模具63取出图22(d)所示的第1转子芯20和第1背面磁石46的一体成形品的完成品。

第2转子芯30和第2背面磁石47的一体成形品也可以采用相同的步骤制造。对第2背面磁石47的着磁方向与上述的第1背面磁石46的情况相反，即、径向外表面被着磁成S极、径向内表面被着磁成N极。

根据本制造方法，第1转子芯20和第2转子芯30由压粉磁心构成，所以能够与第1背面磁石46以及第2背面磁石47一起，将第1转子芯20和第2转子芯30压缩成形。由此，能够简化制造工序。由于第1转子芯20和第1背面磁石46通过二色成形而一体成形，所以第1转子芯20与第1背面磁石46的一体性提高。

·上述第5实施方式的转子11形成为第1背面磁石46和第1转子芯20一体成形的结构。但是，转子11的结构不限于此，例如，转子11也可以采用第1转子芯20、第2转子芯30、以及励磁部件40一体成形的结构。在该情况下，转子11也可以采用第1背面磁石46和第2背面磁石47通过粘合等固定在第1爪状磁极22上的结构。另外，也可以省略第1背面磁石46和第2背面磁石47，转子11由第1转子芯20、第2转子芯30、以及励磁部件40构成。并且，转子11也可以采用由第1转子芯20、第2转子芯30、以及励磁部件40一体成形的结构。而且，转子11也可以采用磁部件40与第1转子芯20以及第2转子芯30中的任意一个转子芯一体成形的结构。

根据这种构成，第1转子芯20和第2转子芯30中的至少一个转子芯与励磁部件40成为一体部件，所以与作为比较例的、转子11的构成部件全部独立的结构相比，能够抑制部件数量。因此，能够抑制部件的组装工时，进而能够降低部件的组装成本。

(第6实施方式)

图23所示的第6实施方式的转子11A是将第1转子芯20、第2转子芯30、励磁部件40、第1背面磁石46、以及第2背面磁石47全部一体成形的结构。对与上述第5实施方式相同的结构赋予相同的符号，并省略详细说明。

如图23和图24(d)所示，在第6实施方式的转子11A中，各第1背面磁石46的径向内表面46b相对于励磁部件40的外周面以及第2芯基座31的外周面31d在径向上分离。同样地，各第2背面磁石47的径向内表面47b相对于励磁部件40的外周面以及第1芯基座21的外周面21d在径向上分离。第1芯基座21的外周面21d、第2芯基座31的外周面31d以及励磁部件40的外周面的直径相同。

接着，说明第6实施方式的转子11A的制造方法。

图24(a)示出用于采用二色成形制造由第1转子芯20、第2转子芯30、励磁部件40、第1背面磁石46、以及第2背面磁石47构成的一体成形品的凹型的第1模具71。

首先，如图24(b)所示，在第1模具71内以预定的方式填充有构成第1转子芯20和第2转子芯30的软磁性粉体、构成励磁部件40、第1背面磁石46和第2背面磁石47的硬磁性粉体、以及由萘等升华物构成的消失粉体P。

接着，在第1模具71的上方配置有平板状的第2模具72，通过第2模具72对填充在第1模具71内的粉体加压(加压成形)。然后，通过对软磁性粉体、硬磁性粉体以及消失粉体P进行加热，如图24(c)所示，成形出由第1转子芯20、第2转子芯30、励磁部件40、第1背面磁石46、以及第2背面磁石47构成的一体部件。也就是说，第1转子芯20和第2转子芯30由压粉磁心构成。通过该加热，消失粉体P、例如萘升华，通过该升华，在第1背面磁石46的径向内表面46b与励磁部件40以及第2芯基座31之间形成径向缝隙，在第2背面磁石47的径向内表面47b与励磁部件40以及第1芯基座21之间形成另一径向缝隙。

接着，产生磁场的着磁装置53对第1背面磁石46、第2背面磁石47、以及励磁部件40进行着磁。来自配置在第1爪状磁极22的径向外侧的着磁装置53的磁通沿着径向通过第1爪状磁极22以及第1背面磁石46，然后通过第1芯基座21内并朝向径向内侧，沿着轴向通过励磁部件40。同样地，来自配置在第2爪状磁极32的径向外侧的着磁装置53的磁通沿着径向通过第2爪状磁极32以及第2背面磁石47，然后通过第2芯基座31内并朝向径向内侧，沿着轴向通过励磁部件40。由此，第1背面磁石46和第2背面磁石47以成为相互不同极性的方式被着磁，并且励磁部件40沿着轴向被着磁。

然后，从第1以及第2模具71、72取出图24(d)所示的一体成形品，在第1芯基座21的轴孔21c和第2芯基座31的轴孔31c中压入固定旋转轴12，完成图23所示的转子11A。

通过第6实施方式，能够得到与上述第5实施方式的效果(6)相同的效果。除此之外，由于第1背面磁石46、第2背面磁石47、第1转子芯20、第2转子芯30、以及励磁部件40一体成形，所以这些部件作为一体部件构成。其结果，第6实施方式的转子11A成为部件数量更少的结构。在第6实施方式中，第1转子芯20和第2转子芯30由压粉磁心构成，所以能够与励磁部件40、第1背面磁石46以及第2背面磁石47一起，压缩成形第1转子芯20和第2转子芯30。由此，制造工序简化。第1转子芯20、第2转子芯30、励磁部件40、第1背面磁石46、以及第2背面磁石47通过二色成形一体成形，所以能够提高转子11A的一体性。

本发明的第5以及第6实施方式可以按照如下方式进行变更。

·在上述第6实施方式中，消失粉体P使用了例如萘等升华物。但是，除此之外，例如，消失粉体P也可以使用熔融物、水溶物、例如氯化钠。

·在上述第5实施方式和第6实施方式中，作为辅助磁石，也可以设置图25所示的第1极间磁石48以及第2极间磁石49。图25示出在第5实施方式的转子11上设置有第1极间磁石48以及第2极间磁石49的例子。

第1极间磁石48和第2极间磁石49被配置在第1爪状磁极22与第2爪状磁极32的圆周方向之间。详细地说，第1极间磁石48位于由第1爪状磁极22的一个圆周方向端面22a和第1背面磁石46的圆周方向端面形成的平坦面与由第2爪状磁极32的另一个圆周方向端面32b和所述第2背面磁石47的圆周方向端面形成的平坦面之间。第2极间磁石49的形状与第1极间磁石48相同，位于由第1爪状磁极22的另一个圆周方向端面22b和第1背面磁石46的圆周方向端面形成的平坦面与由第2爪状磁极32的一个圆周方向端面32a和第2背面磁石47的圆周方向端面形成的平坦面之间。第1极间磁石48和第2极间磁石49在圆周方向上被磁化成，分别与第1爪状磁极22及第2爪状磁极32以相同极性对置、即与第1爪状磁极22对置的面成为N极、与第2爪状磁极32对置的面成为S极。

在这种构成中，第1极间磁石48和第2极间磁石49分别与第1转子芯20或第2转子芯30一体成形，或者，第1极间磁石48和第2极间磁石49的双方均与第1转子芯20和第2转子芯30的任意一个转子芯一体成形。这样的话，与作为比较例的、转子11的构成部件全部独立的构成相比，能够抑制部件数量。其结果，能够抑制部件的组装工时，进而本实施方式有利于部件的组装成本的降低。在上述第5实施方式中，第1背面磁石46与第1转子芯20一体成形，第2背面磁石47与第2转子芯30一体成形，然而在其他例子中，也可以只有第1极间磁石48和第2极间磁石49与第1转子芯20和第2转子芯30一体成形。在省略了第1背面磁石46和第2背面磁石47的基础上，转子11A也可以采用第1极间磁石48和第2极间磁石49分别与第1转子芯20和第2转子芯30一体成形的结构。

在第6实施方式的转子11A上设置有第1极间磁石48和第2极间磁石49的构成中，除了旋转轴12之外的转子11A的构成部件的全部、即第1转子芯20、第2转子芯30、励磁部件40、第1背面磁石46、第2背面磁石47、第1极间磁石48、以及第2极间磁石49一体成形时，除了旋转轴12之外的转子11A的构成部件能够为1个，该构成更有效。

·上述各实施方式的定子6的极数、转子11的极数、例如第1爪状磁极22或第2爪状磁极32的个数可以根据构成适当变更。

·在上述各实施方式中，第1转子芯20以及第2转子芯30的形状可以根据构成适当变更。

·在上述第5以及第6实施方式中，作为环状磁石的励磁部件40被磁化成使第1爪状磁极22作为N极发挥作用、使第2爪状磁极32作为S极发挥作用。但是，也可以将环状的励磁部件40的磁极设为相反，环状的励磁部件40使第1爪状磁极22作为S极发挥作用，使第2爪状磁极32作为N极发挥作用。

·在上述第5以及第6实施方式中，作为励磁磁石，使用1个环状的励磁部件40。但是，环状的励磁部件40也可以采用在分割成多个的永久磁石在旋转轴12的周围配置于第1芯基座21以及第2芯基座31的轴向之间。

·在上述第5以及第6实施方式中，绕组在定子6的齿上的缠绕方法虽未特别提及，可以采用集中缠绕方式或分布缠绕方式。

Claims (8)

1.一种转子，具备：

第1转子芯，具有大致圆盘状的第1芯基座和等间隔地形成在所述第1芯基座的外周部的多个第1爪状磁极，所述多个第1爪状磁极向径向外侧突出且沿着轴向延伸；

第2转子芯，具有大致圆盘状的第2芯基座和等间隔地形成在所述第2芯基座的外周部的多个第2爪状磁极，所述多个第2爪状磁极向径向外侧突出且沿着轴向延伸，各个第2爪状磁极分别被配置在相应的各个第1爪状磁极彼此之间；

励磁磁石，在轴向上被配置在所述第1芯基座与所述第2芯基座之间，所述励磁磁石沿着轴向被磁化，从而使所述第1爪状磁极作为第1磁极发挥作用，使所述第2爪状磁极作为第2磁极发挥作用；以及

多个辅助磁石，在径向上被磁化的同时被配置于产生在各个所述爪状磁极的背面的缝隙、以及/或者、在周向上被磁化的同时被配置于周向的所述第1爪状磁极与所述第2爪状磁极之间的缝隙，

所述多个辅助磁石与所述第1转子芯和第2转子芯的至少一方一体成形，

所述励磁磁石相对于所述第1转子芯、所述第2转子芯以及所述辅助磁石独立，被配置于所述第1芯基座与所述第2芯基座之间，

所述辅助磁石在径向内侧与所述励磁磁石的外周面抵接。

2.根据权利要求1所述的转子，其中，

多个所述辅助磁石具备第1背面磁石和第2背面磁石，第1背面磁石被配置于在所述第1爪状磁极的背面产生的缝隙中，第2背面磁石被配置于在所述第2爪状磁极的背面产生的缝隙中，

所述第1背面磁石与所述第1转子芯一体成形，

所述第2背面磁石与所述第2转子芯一体成形。

3.一种根据权利要求1或2所述的转子的制造方法，包括：

将所述辅助磁石与所述第1转子芯和所述第2转子芯的至少一方一体成形的工程；

之后，将所述辅助磁石着磁的工序；以及

将相对于所述第1转子芯和所述第2转子芯独立的所述励磁磁石以夹持于所述第1转子芯和所述第2转子芯之间的方式配置的工序。

4.一种转子，具备：

第1转子芯，具有大致圆盘状的第1芯基座和等间隔地形成在所述第1芯基座的外周部的多个第1爪状磁极，所述多个第1爪状磁极向径向外侧突出且沿着轴向延伸；

第2转子芯，具有大致圆盘状的第2芯基座和等间隔地形成在所述第2芯基座的外周部的多个第2爪状磁极，所述多个第2爪状磁极向径向外侧突出且沿着轴向延伸，各个第2爪状磁极分别被配置在相应的各个第1爪状磁极彼此之间；

励磁磁石，在轴向上被配置在所述第1芯基座与所述第2芯基座之间，所述励磁磁石沿着轴向被磁化，从而使所述第1爪状磁极作为第1磁极发挥作用，使所述第2爪状磁极作为第2磁极发挥作用；以及

多个辅助磁石，在径向上被磁化的同时被配置于产生在各个所述爪状磁极的背面的缝隙、以及/或者、在周向上被磁化的同时被配置于周向的所述第1爪状磁极与所述第2爪状磁极之间的缝隙，

所述励磁磁石、所述辅助磁石、以及所述第1转子芯和第2转子芯是一体成形部件。

5.一种根据权利要求4所述的转子的制造方法，包括：

通过加压和加热而成形由所述第1转子芯、所述第2转子芯、所述励磁磁石以及所述辅助磁石构成的一体部品的工序；

之后，将所述励磁磁石和所述辅助磁石着磁的工序。

6.根据权利要求5所述的转子的制造方法，包括：

所述第1转子芯和所述第2转子芯由软磁性粉体构成，所述励磁磁石以及所述辅助磁石由硬磁性粉体，将这些粉体填充到同一模具内后，进行加压的工序。

7.根据权利要求6所述的转子的制造方法，包括：

将消失粉体与各个所述粉体一起填充到同一模具内。

8.一种电动机，具备权利要求1、2、4的任意一项所述的转子。