CN107370070B - 一种横担挂点装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种横担挂点装置，包括重叠设置的第一卡板和第二卡板，第一卡板包括第一垂直卡板和第一水平卡板，第二卡板包括第二垂直卡板和第二水平卡板，第一垂直卡板和第一水平卡板铰接，第一水平卡板的另一端铰接第一螺杆，第二水平卡板上设置与所述第一螺杆相匹配的U形卡槽，第一螺杆的末端由第一固定螺母固定；第一垂直卡板上部设置条形孔，第二垂直卡板上部固定第二螺杆，第二螺杆贯穿所述条形孔，第二螺杆末端由第二固定螺母固定；第一垂直卡板中部设置连接板，连接板上设置若干圆形孔，圆形孔内贯穿吊环螺栓，吊环螺栓的上端设置紧固螺母，吊环螺栓的下端设置吊环。本发明横担挂点装置结构简单，操作方便，适合各种规格横担的固定。
Description
技术领域
本发明涉及一种电力作业工具，具体涉及一种横担挂点装置。
背景技术
输电线路检修工作传递工具需要进行高空作业，传统作业方法是利用钢丝绳、尼龙绳或工具环作为挂点，但传统挂点装置操作不方便，固定不牢固，危害操作人员的安全。
公告号为CN205944898U的中国实用新型专利公开了一种固定式滑轮挂点装置。所述固定式滑轮挂点装置包括倒U型卡板和L型卡板，倒U型卡板包括第一竖直卡板、弧形卡板和第二竖直卡板，L型卡板包括垂直卡板和水平卡板，第一竖直卡板外侧设置第一连接件，第一连接件下端设置第一吊环螺栓，第一吊环螺栓的端部设置第一吊环；第二竖直卡板外侧设置第一螺纹通孔和第二连接件，第二连接件右端设置第二吊环螺栓，L型卡板的垂直卡板上设置圆形通孔，所述第二吊环螺栓的另一端贯穿所述圆形通孔，所述第二吊环螺栓的端部设置第二吊环，L型卡板的水平卡板上设置第二螺纹通孔。但是，该专利采用螺栓固定角钢，螺栓与角钢接触面积有限，固定不牢固，而且滑轮挂点与角钢距离较近，重物提升过程操作不方便。
公开号为CN104362544A的中国发明专利申请公开了一种滑轮式塔头卡具，主要解决现有滑车挂点低、架空地线提升不到位、安装困难等问题。该塔头卡具包括主梁，斜梁，底座，滑轮槽，定滑轮，螺栓，紧固丝杆，直角扣板及紧固螺栓帽。该发明的滑轮式塔头卡具可提高滑车挂点，可使输电线路的架空地线顺利完成安装及拆卸最大限度保证工作的完成率，并且降低的人员的体力消耗，减少了传统作业的操作环节，节省了作业时间，提高了工作效率。但是，该专利底座与直角扣板只适合固定规格角钢的固定，只适合特定厚度水平边的角钢，应用范围受限。
发明内容
为克服上述缺陷，本发明的目的在于提供一种横担挂点装置，结构简单，操作方便，适合各种规格横担的固定。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种横担挂点装置，包括重叠设置的第一卡板和第二卡板，所述第一卡板和第二卡板均为L形，所述第一卡板包括第一垂直卡板和第一水平卡板，所述第二卡板包括第二垂直卡板和第二水平卡板，所述第一垂直卡板和第一水平卡板铰接，所述第一水平卡板的另一端铰接第一螺杆，所述第二水平卡板上设置与所述第一螺杆相匹配的U形卡槽，所述第一螺杆的末端由第一固定螺母固定；所述第一垂直卡板上部设置条形孔，所述第二垂直卡板上部固定第二螺杆，所述第二螺杆贯穿所述条形孔，所述第二螺杆末端由第二固定螺母固定；所述第一垂直卡板中部设置连接板，所述连接板上设置若干圆形孔，其中一个圆形孔内贯穿吊环螺栓，所述吊环螺栓的上端设置紧固螺母，所述吊环螺栓的下端设置吊环。
优选地，所述第一垂直卡板下端设置第一凹槽，所述第一凹槽内设置第一连接轴，所述第一水平卡板的一端设置凸块，所述第一连接轴贯穿所述凸块。
优选地，所述第一水平卡板的另一端设置第二凹槽，所述第二凹槽内设置第二连接轴，所述第二连接轴贯穿所述第一螺杆。
优选地，所述第一卡板和连接板一体成型。
优选地，所述紧固螺母与连接板之间还设置垫片，所述吊环螺栓贯穿所述垫片。
优选地，所述第一固定螺母和第二固定螺母均为蝶形螺母。
优选地，所述吊环由耐磨钢板制成。
优选地，所述耐磨钢板由如下重量百分比的化学成分制成：C 0.2-0.45%，Si 0.1-0.35%，Mn 0.5-0.8%，Ti 0.7-1.2%，Zr 0.1-0.4%，Ni 0.5-1.0%，Mo 0.3-0.6%，Cr 0.1-0.45%，Al 0.05-0.1%，B 0.01-0.05%，Ca 0.003-0.008%，P≤0.01%，S≤0.01%，其余为Fe和不可避免的杂质。
优选地，所述耐磨钢板的制造方法包括以下步骤：按所述化学成分配比冶炼，经铸造、加热、轧制、冷却和回火步骤，即得；所述加热步骤中，加热温度为1100-1300℃，保温0.5-3h；所述轧制步骤中，粗轧温度为1000-1250℃，精轧温度为800-950℃；所述冷却步骤中，采用水冷冷却至≤400℃再空冷至室温，水冷冷却速度≥20℃/s；所述回火步骤中，加热温度为150-400℃，保温1-3h。
本发明各化学成分的作用如下：
C：C可以提高钢的强度和硬度，进而提高钢的耐磨性，但对钢的韧性和焊接性能不利，本发明将C含量控制在0.2-0.45%。
Si：Si可以提高钢的硬度和强度，还具有抗腐蚀性和抗氧化的作用，但对钢的韧性不利，本发明将Si含量控制在 0.1-0.35%。
Mn: Mn可以提高钢的强度和韧性，还能改善钢的热加工性能，但是锰量过高，有使晶粒粗化的倾向，并增加钢的回火脆敏感性，容易导致铸坯中出现偏析和裂纹，本发明将Mn含量控制在 0.5-0.8%。
Ti：Ti是强碳化物形成元素之一，与碳形成细微的TiC颗粒，TiC颗粒细小，分布在晶界，达到细化晶粒的效果。另外，大量、均匀分布的TiC颗粒十分有益于提高钢的耐磨性，本发明耐磨钢中控制钛含量为0.7-1.2%。
Zr：Zr容易吸收氢、氮和氧气，提高钢的焊接性、冲击韧性和抗裂性，Zr还能提高钢的耐磨性，本发明Zr含量为0.1-0.4%。
Ni：Ni能提高钢的强度，而又保持良好的塑性和韧性，镍对酸碱有较高的耐腐蚀能力，但含量过高容易导致钢表面氧化皮难以脱落，本发明Ni含量控制在0.5 -1.0%。
Mo：Mo能使钢的晶粒细化，提高淬透性和热强性能，在高温时也能保持足够的强度和抗蠕变能力，加入钼能提高机械性能，同时在某些还原性介质中易使钢板钝化，本发明Mo含量控制在0.3-0.6%。
Cr：Cr主要作用是降低临界冷却速度，提高钢板的淬透性，Cr在钢中可形成多种碳化物，还可提高钢板的强度和硬度，但同时降低钢的塑性和韧性，本发明Cr含量控制在0.1-0.45%。
Al：Al可细化晶粒，固定钢中的氮和氧，减轻钢对缺口的敏感性，减小或消除钢的时效现象，并提高钢的韧性，本发明Al含量控制在0 .05-0.1 %。
B：B容易在钢液凝固过程中与Fe元素反应形成大量呈现网状的Fe2B颗粒，分布在高硼耐磨合金材料中起到耐磨骨架作用，本发明B的含量为0.01-0.05%。
Ca：Ca可将钢种夹杂物转变为CaS或者CaO，钙所形成的氧化物及硫化物夹杂物密度小，易于上浮排出，本发明Ca的含量0.003-0.008%。
P和S：P和S是钢中有害元素，P破坏钢的焊接性能和塑性，S能使钢产生热脆性，降低钢的延展性和韧性，本发明严格控制P和S的含量。
本发明的积极有益效果：
1. 本发明横担挂点装置包括重叠设置的第一卡板和第二卡板，所述第一卡板和第二卡板均为L形，所述第一卡板包括第一垂直卡板和第一水平卡板，所述第二卡板包括第二垂直卡板和第二水平卡板，所述第一垂直卡板和第一水平卡板铰接，所述第一水平卡板的另一端铰接第一螺杆，所述第二水平卡板上设置与所述第一螺杆相匹配的U形卡槽，所述第一螺杆的末端由第一固定螺母固定，使角钢水平边紧密贴合在第一水平卡板和第二水平卡板之间，同时第一螺杆的末端在U形卡槽内固定牢固。
所述第一垂直卡板上部设置条形孔，所述第二垂直卡板上部固定第二螺杆，所述第二螺杆贯穿所述条形孔，所述第二螺杆末端由第二固定螺母固定，通过第二螺杆在条形孔内上下位置的调整，使第一垂直卡板和第二垂直卡板紧密贴合角钢竖直边，并且保证第一水平卡板和第二水平卡板紧密贴合角钢水平边。
所述第一垂直卡板中部设置连接板，所述连接板上设置若干圆形孔，所述圆形孔内贯穿吊环螺栓，所述吊环螺栓的上端设置紧固螺母，所述吊环螺栓的下端设置吊环，通过吊环螺栓在不同圆形孔内的调节，调整吊环与角钢距离，以防影响重物的提升操作，而且吊环高度合适，方便操作。
本发明横担挂点装置结构简单，操作方便，适合各种规格横担的固定。
2. 本发明所述第一垂直卡板下端设置第一凹槽，所述第一凹槽内设置第一连接轴，所述第一水平卡板的一端设置凸块，所述第一连接轴贯穿所述凸块；所述第一水平卡板的另一端设置第二凹槽，所述第二凹槽内设置第二连接轴，所述第二连接轴贯穿所述第一螺杆，第一水平板的位置调节方便，方便角钢卡入。所述第一卡板和连接板一体成型，连接板固定更加牢固。所述紧固螺母与连接板之间还设置垫片，所述吊环螺栓贯穿所述垫片，进一步稳固了吊环的在连接板上的位置。所述第一固定螺母和第二固定螺母均为蝶形螺母，蝶形螺母操作方便，固定牢固。
3. 本发明所述吊环由耐磨钢板制成，耐磨钢板化学成分在C、Si、Mn、Ni、Cr、Ca的基础上，添加了B、 Ti和Zr，大大提高了钢的耐磨性，添加Mo和Al，细化了晶粒，提高了提高钢的强度和韧性，而且Cr和Mo可以起到稳定Fe2B的作用，进一步增强了钢的耐磨性，本发明各化学成分协同作用，力学性能优异，吊环耐磨钢板硬度380-410HB，硬度高；抗拉强度1175-1225MPa，强度高；延伸率14-18%，韧性好；磨损率≤11.75mg/m，磨损率低，耐磨性能优异。
4. 本发明耐磨钢板制造方法简单，流程短，各化学成分混合充分。
附图说明
图1为本发明实施例1横担挂点装置的结构示意图；
图2为本发明实施例1第一垂直卡板的结构示意图；
图3为本发明实施例1第一水平卡板的结构示意图；
图4为本发明实施例1第二水平卡板的结构示意图；
图5为本发明实施例2横担挂点装置结构示意图；
图6为本发明实施例3横担挂点装置结构示意图；
图中：1-第一垂直卡板，2-第一水平卡板，3-第二垂直卡板，4-第二水平卡板，5-第一螺杆，6-U形卡槽，7-第一固定螺母，8-条形孔，9-第二螺杆，10-第二固定螺母，11-连接板，12-圆形孔，13-吊环螺栓，14-紧固螺母，15-吊环，16-第一凹槽，17-第一连接轴，18-凸块，19-第二凹槽，20-第二连接轴， 21-垫片，22-角钢。
具体实施方式
下面结合一些具体实施例对本发明进一步说明。
实施例1
参见图1-4，一种横担挂点装置，包括重叠设置的第一卡板和第二卡板，所述第一卡板和第二卡板均为L形，所述第一卡板包括第一垂直卡板1和第一水平卡板2，所述第二卡板包括第二垂直卡板3和第二水平卡板4（参见图1），所述第一垂直卡板1和第一水平卡板2铰接，所述第一垂直卡板1下端设置第一凹槽16，所述第一凹槽16内设置第一连接轴17，所述第一水平卡板2的一端设置凸块18，所述第一连接轴17贯穿所述凸块18（参见图2和3），所述第一水平卡板1的另一端铰接第一螺杆5，所述第一水平卡板2的另一端设置第二凹槽19，所述第二凹槽19内设置第二连接轴20，所述第二连接轴20贯穿所述第一螺杆5，所述第二水平卡板2上设置与所述第一螺杆相匹配的U形卡槽6（参见图3和4），所述第一螺杆5的末端由第一固定螺母7固定；所述第一垂直卡板1上部设置条形孔8，所述第二垂直卡板3上部固定第二螺杆9，所述第二螺杆9贯穿所述条形孔8，所述第二螺杆9末端由第二固定螺母10固定；所述第一垂直卡板1中部设置连接板11，所述第一卡板和连接板11一体成型，所述连接板11上设置2个圆形孔12，其中一个圆形孔12内贯穿吊环螺栓13，所述吊环螺栓13的上端设置紧固螺母14，所述吊环螺栓13的下端设置吊环15。
本发明横担挂点装置的使用方法：首先将第一垂直卡板1和第二垂直卡板3卡合在角钢22垂直边上，此时第二螺杆9贯穿所述条形孔8，调整第一螺杆9在条形孔8中的位置，使第一水平卡板2上端面贴紧角钢22水平边，然后采用第二固定螺母10将螺杆9在条形孔8内固定，同时将第一螺杆5卡合在U形卡槽6内，由第一固定螺母7将第一螺杆5固定在U形卡槽6内，进一步紧固第二固定螺母7和第一固定螺母10，最后将吊环螺栓13固定在某一合适的圆形孔12内，即可进行提升作业。
所述吊环由耐磨钢板制成，所述耐磨钢板由如下重量百分比的化学成分制成：C0.2%，Si 0.1%，Mn 0.5%，Ti 0.7%，Zr 0.1%，Ni 0.5%，Mo 0.4%，Cr 0.1%，Al 0.05%，B0.01%，Ca 0.006%，P≤0.01%，S≤0.01%，其余为Fe和不可避免的杂质。
所述耐磨钢板的制造方法包括以下步骤：按所述化学成分配比冶炼，经铸造、加热、轧制、冷却和回火步骤，即得；所述加热步骤中，加热温度为1100℃，保温3h；所述轧制步骤中，粗轧温度为1000℃，精轧温度为800℃；所述冷却步骤中，采用水冷冷却至400℃再空冷至室温，水冷冷却速度20℃/s；所述回火步骤中，加热温度为400℃，保温3h。
实施例2
参见图5，本实施例横担挂点装置与实施例1结构基本相同，相同之处不重述，有些不同的是：所述第一固定螺母7和第二固定螺母10均为蝶形螺母。
所述吊环由耐磨钢板制成，所述耐磨钢板由如下重量百分比的化学成分制成：C0.3%，Si 0.2%，Mn 0.6%，Ti 0.8%，Zr 0.2%，Ni 0.7%，Mo 0.5%，Cr 0.25%，Al 0.06%，B0.03%，Ca 0.008%，P≤0.01%，S≤0.01%，其余为Fe和不可避免的杂质。
所述耐磨钢板的制造方法包括以下步骤：按所述化学成分配比冶炼，经铸造、加热、轧制、冷却和回火步骤，即得；所述加热步骤中，加热温度为1150℃，保温1h；所述轧制步骤中，粗轧温度为1100℃，精轧温度为900℃；所述冷却步骤中，采用水冷冷却至300℃再空冷至室温，水冷冷却速度25℃/s；所述回火步骤中，加热温度为200℃，保温2h。
实施例3
参见图6，本实施例横担挂点装置与实施例2结构基本相同，相同之处不重述，有些不同的是：所述紧固螺母14与连接板11之间还设置垫片21，所述吊环螺栓13贯穿所述垫片21。
所述吊环由耐磨钢板制成，所述耐磨钢板由如下重量百分比的化学成分制成：C0.25%，Si 0.15%，Mn 0.7%，Ti 1.1%，Zr 0.2%，Ni 0.6%，Mo 0.3%，Cr 0.3%，Al 0.08%，B0.04%，Ca 0.004%，P≤0.01%，S≤0.01%，其余为Fe和不可避免的杂质。
所述耐磨钢板的制造方法包括以下步骤：按所述化学成分配比冶炼，经铸造、加热、轧制、冷却和回火步骤，即得；所述加热步骤中，加热温度为1200℃，保温0.5h；所述轧制步骤中，粗轧温度为1100℃，精轧温度为850℃；所述冷却步骤中，采用水冷冷却至400℃再空冷至室温，水冷冷却速度22℃/s；所述回火步骤中，加热温度为300℃，保温1h。
实施例4
本实施例横担挂点装置与实施例3结构基本相同，相同之处不重述，有些不同的是：
所述吊环由耐磨钢板制成，所述耐磨钢板由如下重量百分比的化学成分制成：C0.3%，Si 0.25%，Mn 0.6%，Ti 1.0%，Zr 0.3%，Ni 0.6%，Mo 0.4%，Cr 0.35%，Al 0.06%，B0.03%，Ca 0.005%，P≤0.01%，S≤0.01%，其余为Fe和不可避免的杂质。
所述耐磨钢板的制造方法包括以下步骤：按所述化学成分配比冶炼，经铸造、加热、轧制、冷却和回火步骤，即得；所述加热步骤中，加热温度为1250℃，保温2h；所述轧制步骤中，粗轧温度为1150℃，精轧温度为950℃；所述冷却步骤中，采用水冷冷却至400℃再空冷至室温，水冷冷却速度20℃/s；所述回火步骤中，加热温度为400℃，保温2h。
实施例5
本实施例横担挂点装置与实施例3结构基本相同，相同之处不重述，有些不同的是：
所述吊环由耐磨钢板制成，所述耐磨钢板由如下重量百分比的化学成分制成：C0.4%，Si 0.3%，Mn 0.6%，Ti 1.0%，Zr 0.25%，Ni 0.8%，Mo 0.45%，Cr 0.3%，Al 0.07%，B0.05%，Ca 0.007%，P≤0.01%，S≤0.01%，其余为Fe和不可避免的杂质。
所述耐磨钢板的制造方法包括以下步骤：按所述化学成分配比冶炼，经铸造、加热、轧制、冷却和回火步骤，即得；所述加热步骤中，加热温度为1250℃，保温0.5h；所述轧制步骤中，粗轧温度为1050℃，精轧温度为900℃；所述冷却步骤中，采用水冷冷却至300℃再空冷至室温，水冷冷却速度20℃/s；所述回火步骤中，加热温度为200℃，保温1h。
实施例6
本实施例横担挂点装置与实施例3结构基本相同，相同之处不重述，有些不同的是：
所述吊环由耐磨钢板制成，所述耐磨钢板由如下重量百分比的化学成分制成：C0.45%，Si 0.2%，Mn 0.8%，Ti 1.2%，Zr 0.4%，Ni 1.0%，Mo 0.5%，Cr 0.4%，Al 0.09%，B0.01%，Ca 0.003%，P≤0.01%，S≤0.01%，其余为Fe和不可避免的杂质。
所述耐磨钢板的制造方法包括以下步骤：按所述化学成分配比冶炼，经铸造、加热、轧制、冷却和回火步骤，即得；所述加热步骤中，加热温度为1300℃，保温1h；所述轧制步骤中，粗轧温度为1250℃，精轧温度为950℃；所述冷却步骤中，采用水冷冷却至400℃再空冷至室温，水冷冷却速度25℃/s；所述回火步骤中，加热温度为300℃，保温3h。
实施例7
本实施例横担挂点装置与实施例3结构基本相同，相同之处不重述，有些不同的是：
所述吊环由耐磨钢板制成，所述耐磨钢板由如下重量百分比的化学成分制成：C0.2%，Si 0.35%，Mn 0.6%，Ti 0.9%，Zr 0.15%，Ni 0.9%，Mo 0.6%，Cr 0.45%，Al 0.1%，B0.04%，Ca 0.005%，P≤0.01%，S≤0.01%，其余为Fe和不可避免的杂质。
所述耐磨钢板的制造方法包括以下步骤：按所述化学成分配比冶炼，经铸造、加热、轧制、冷却和回火步骤，即得；所述加热步骤中，加热温度为1200℃，保温2h；所述轧制步骤中，粗轧温度为1100℃，精轧温度为950℃；所述冷却步骤中，采用水冷冷却至300℃再空冷至室温，水冷冷却速度20℃/s；所述回火步骤中，加热温度为300℃，保温2h。
实施例8
本实施例横担挂点装置与实施例3结构基本相同，相同之处不重述，有些不同的是：
所述吊环由耐磨钢板制成，所述耐磨钢板由如下重量百分比的化学成分制成：C0.3%，Si 0.2%，Mn 0.5%，Ti 1.0%，Zr 0.3%，Ni 1.0%，Mo 0.3%，Cr 0.2%，Al 0.06%，B0.02%，Ca 0.006%，P≤0.01%，S≤0.01%，其余为Fe和不可避免的杂质。
所述耐磨钢板的制造方法包括以下步骤：按所述化学成分配比冶炼，经铸造、加热、轧制、冷却和回火步骤，即得；所述加热步骤中，加热温度为1150℃，保温3h；所述轧制步骤中，粗轧温度为1000℃，精轧温度为900℃；所述冷却步骤中，采用水冷冷却至360℃再空冷至室温，水冷冷却速度20℃/s；所述回火步骤中，加热温度为150℃，保温3h。
对比实施例1
本实施例横担挂点装置与实施例3结构基本相同，相同之处不重述，有些不同的是：
所述吊环由耐磨钢板制成，所述耐磨钢板由如下重量百分比的化学成分制成：C0.3%，Si 0.25%，Mn 0.6%，Ti 1.0%，Ni 0.6%，Mo 0.4%，Cr 0.35%，Al 0.06%，B 0.03%，Ca0.005%，P≤0.01%，S≤0.01%，其余为Fe和不可避免的杂质。
对比实施例2
本实施例横担挂点装置与实施例3结构基本相同，相同之处不重述，有些不同的是：
所述吊环由耐磨钢板制成，所述耐磨钢板由如下重量百分比的化学成分制成：C0.3%，Si 0.25%，Mn 0.6%，Zr 0.3%，Ni 0.6%，Mo 0.4%，Cr 0.35%，Al 0.06%，B 0.03%，Ca0.005%，P≤0.01%，S≤0.01%，其余为Fe和不可避免的杂质。
对比实施例3
本实施例横担挂点装置与实施例3结构基本相同，相同之处不重述，有些不同的是：
所述吊环由耐磨钢板制成，所述耐磨钢板由如下重量百分比的化学成分制成：C0.3%，Si 0.25%，Mn 0.6%，Ti 1.0%，Zr 0.3%，Ni 0.6%，Mo 0.1%，Cr 0.15%，Al 0.06%，B0.03%，Ca 0.005%，P≤0.01%，S≤0.01%，其余为Fe和不可避免的杂质。
本发明实施例1-8和对比实施例1-3横担挂点装置的吊环耐磨钢板进行力学性能测试，测试结构见表1。其中耐磨性试验步骤为：室温条件下，在ML-100磨粒磨损试验机上进行，截取试样时，令试样的轴线垂直于钢板表面，将试样按要求加工成台阶状圆柱体，测试部分尺寸为φ4mm，卡具夹持部分尺寸为φ5mm。用粒度为80目的砂纸，在84N载荷作用下进行试验。试验后试样在砂纸上画出一条螺旋线，根据螺旋线的起始和终止半径来计算螺旋线的长度，计算公式如下：
S=π（r1 2- r2 2）/a
上式中，r1为螺旋线的起始半径，r2为螺旋线的终止半径，a为螺旋线的进给量。每次实验称重三次取平均值，然后计算失重，用每米失重来表示试样的磨损率（mg/m），结果见表1。
表1 本发明实施例1-8吊环耐磨钢板力学性能
由表1可知，对比实施例1省略了Zr，对比实施例2省略了Ti，对比实施例3 减少了Mo和Cr的用量，即Mo 0.1%和Cr 0.15%，吊环耐磨钢板性能下降明显，相比较于对比实施例1-3，本发明实施例1-8吊环耐磨钢板硬度380-410HB，硬度高；抗拉强度1175-1225MPa，强度高；延伸率14-18%，韧性好；磨损率≤11.75mg/m，磨损率低，耐磨性能优异。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (5)
1.一种横担挂点装置，其特征在于，包括重叠设置的第一卡板和第二卡板，所述第一卡板和第二卡板均为L形，所述第一卡板包括第一垂直卡板和第一水平卡板，所述第二卡板包括第二垂直卡板和第二水平卡板，所述第一垂直卡板和第一水平卡板铰接，所述第一水平卡板的另一端铰接第一螺杆，所述第二水平卡板上设置与所述第一螺杆相匹配的U形卡槽，所述第一螺杆的末端由第一固定螺母固定；所述第一垂直卡板上部设置条形孔，所述第二垂直卡板上部固定第二螺杆，所述第二螺杆贯穿所述条形孔，所述第二螺杆末端由第二固定螺母固定；所述第一垂直卡板中部设置连接板，所述连接板上设置若干圆形孔，其中一个圆形孔内贯穿吊环螺栓，所述吊环螺栓的上端设置紧固螺母，所述吊环螺栓的下端设置吊环；
所述第一垂直卡板下端设置第一凹槽，所述第一凹槽内设置第一连接轴，所述第一水平卡板的一端设置凸块，所述第一连接轴贯穿所述凸块；
所述第一水平卡板的另一端设置第二凹槽，所述第二凹槽内设置第二连接轴，所述第二连接轴贯穿所述第一螺杆；
所述吊环由耐磨钢板制成，所述耐磨钢板由如下重量百分比的化学成分制成：C 0.2-0.45％，Si 0.1-0.35％，Mn 0.5-0.8％，Ti 0.7-1.2％，Zr 0.1-0.4％，Ni 0.5-1.0％，Mo0.3-0.6％，Cr 0.1-0.45％，Al 0.05-0.1％，B 0.01-0.05％，Ca 0.003-0.008％，P≤0.01％，S≤0.01％，其余为Fe和不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的横担挂点装置，其特征在于，所述第一卡板和连接板一体成型。
3.根据权利要求1所述的横担挂点装置，其特征在于，所述紧固螺母与连接板之间还设置垫片，所述吊环螺栓贯穿所述垫片。
4.根据权利要求1所述的横担挂点装置，其特征在于，所述第一固定螺母和第二固定螺母均为蝶形螺母。
5.根据权利要求1所述的横担挂点装置，其特征在于，所述耐磨钢板的制造方法包括以下步骤：按所述化学成分配比冶炼，经铸造、加热、轧制、冷却和回火步骤，即得；所述加热步骤中，加热温度为1100-1300℃，保温0.5-3h；所述轧制步骤中，粗轧温度为1000-1250℃，精轧温度为800-950℃；所述冷却步骤中，采用水冷冷却至≤400℃再空冷至室温，水冷冷却速度≥20℃/s；所述回火步骤中，加热温度为150-400℃，保温1-3h。
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