CN107361196B - 一种同时生产大豆分离蛋白和大豆浓缩蛋白的工艺 - Google Patents

Abstract

一种同时生产大豆分离蛋白和大豆浓缩蛋白的工艺，包括如下步骤：将原料低温脱脂豆粕与水混合，调节pH值至6.5‑8.0，循环均质，分离得到固相1和液相1；调节液相1的pH至4.5‑4.8，沉降后分离得到固相3和液相4；将固相3与水混合后调节pH至6.5‑7.5后杀菌、干燥得到大豆分离蛋白；将液相4回收得到液相6；将原料低温脱脂豆粕与液相6混合，调节pH值至4.5‑4.8，循环均质，分离得到固相4和液相7；将固相4与水混合后分离，得到固相5；将固相5与水混合后调节pH至6.5‑7.5后干燥得到大豆浓缩蛋白。本发明对大豆分离蛋白生产产生的酸洗废水回收利用，进行生产大豆浓缩蛋白，使吨大豆分离蛋白和浓缩蛋白的水使用量降低约45‑55％。

Description

一种同时生产大豆分离蛋白和大豆浓缩蛋白的工艺

技术领域

本发明涉及一种食用蛋白的生产工艺，具体涉及一种同时生产大豆分离蛋白和大豆浓缩蛋白的工艺。

背景技术

大豆蛋白是目前报道的唯一含有人体所需的9种必需氨基酸且含量满足人体需求的不含胆固醇的一种植物蛋白，是公认的一种全价蛋白质，可以同时弥补动物蛋白和谷物蛋白膳食存在的缺陷。然而我国居民豆类蛋白摄入量较少，特别是大豆蛋白的摄入量仅为5％，远低于推荐量的20％。在肯定了大豆蛋白的营养功能的基础上，长期以来，研究者们从未放弃过对大豆蛋白保健功能的研究，大量实验证明了大豆蛋白具有降低血脂、胆固醇，提高胰岛素敏感性和减肥等功效。

正是基于大量科学家的研究结果和数据，1999年，美国食品与药物管理局(FDA)发布了大豆蛋白的健康声明，即“每天食用25g大豆蛋白能够降低心脏病、心血管疾病的风险。”美国、欧洲、日本等发达国家已经在积极推动大豆蛋白的产业化进程，作为应对老龄化社会到来的国策之一，目前其大豆蛋白产品的数量已在食品产业上占有不可忽视的比重，而我国大豆蛋白的发展起步相对较晚，产品种类不多。因此，针对我国国民“亚健康”普遍存在和饮食结构不合理的国情，振兴大豆蛋白产业，对提高国人蛋白质摄入质量和水平以及缓解我国慢性病高发的现状都有重要的意义。

大豆分离蛋白是以低温脱溶大豆粕为原料生产的一种全价蛋白类食品添加剂。大豆分离蛋白中蛋白质含量在90％以上，氨基酸种类有近20种，并含有人体必需氨基酸。其营养丰富，不含胆固醇，是植物蛋白中为数不多的可替代动物蛋白的品种之一。大豆浓缩蛋白是以大豆为原料，经过粉碎、去皮、浸提、分离、洗涤、干燥等加工工艺，去除了大豆中的油脂、低分子可溶性非蛋白组分(主要是可溶性糖、灰分、醇溶蛋白和各种气味物质等)后，所制得的含有65％(干基)以上蛋白质(N×6.25)的大豆蛋白产品。大豆分离蛋白典型的生产工艺是碱溶酸沉法，大豆浓缩蛋白的生产方式主要有酸洗法和醇洗法。大豆分离蛋白在生产过程中使用的水和蛋白回收量的比例通常约为21:1酸洗法大豆浓缩蛋白使用的量通常为15:1-20:1左右，醇洗法大豆浓缩蛋白主要使用乙醇提取。相比较而言，大豆分离蛋白和酸法浓缩蛋白的NSI指数均能达到90％以上，而醇洗法蛋白只有20％左右，因此需要进一步的改性。

目前大豆分离蛋白生产工艺方案之一为：通过使用淡碱水将低温豆粕中的蛋白萃取出来后经过离心分离得到一萃豆乳和一萃豆渣，一萃豆渣经过水洗后分离得到二萃豆乳，二萃豆乳与一萃豆乳经过酸沉得到固相凝乳，固相凝乳经过中和后喷雾干燥；具体步骤可如下：a)浸提：将原料低温脱脂豆粕与水按重量1:10-15的比例混合，调节pH值至6.5-8.0，搅拌；b)离心分离：将步骤a)中的提取液进行离心分离，得到固相1和液相1；c)酸沉：将液相1的pH值调节至4.5-5.0，进行沉降；d)离心分离：将步骤c)中的酸沉液进行离心分离，得到固相3；e)中和：将固相3与3-5倍重量的水搅拌，调节pH至6.5-7.5；f)干燥：将中和后的料液喷雾干燥，回收得到大豆分离蛋白产品。

酸洗法浓缩蛋白生产工艺的方案之一为：利用低温豆粕粉浸出液在等电点状态，蛋白质溶解度最低的原理,用离心法将不溶性蛋白质、多糖与可溶性碳水化物、低分子蛋白质分开，然后中和浓缩并进行干燥脱水,即得浓缩蛋白粉；具体步骤可如下：a)浸提：将原料低温脱脂豆粕与水按重量1:10-15的比例混合，调节pH值至4.5-4.8，搅拌；b)离心分离：将步骤a)中的提取液进行离心分离，得到固相1和液相1；c)水洗：将固相1的按照水料比3-5:1进行水洗；d)离心分离：将步骤c)中的水洗液进行离心分离，得到固相2；e)中和：将固相2与3-5倍重量的水搅拌，调节pH至6.5-7.5；f)干燥：将中和后的料液喷雾干燥，回收得到大豆浓缩蛋白产品。综上可见，碱溶酸沉法生产大豆分离蛋白和酸洗法生产大豆浓缩蛋白可达到较高的NSI指数，然而生产过程需要使用大量的水，造成污水量大，处理难度大的问题；醇洗法生产大豆浓缩蛋白的NSI指数却很低。

发明内容

为此，本发明的目的在于提供一种同时生产大豆分离蛋白和大豆浓缩蛋白的工艺；术发明将大豆分离蛋白工艺和酸法浓缩蛋白工艺结合起来，降低水的使用量同时降低污水处理难度，在保证产品质量的基础上将吨大豆分离蛋白和浓缩蛋白的用水量大大降低；从而节约水资源。本发明的工艺可应用于生产不同功能性的大豆分离蛋白和大豆浓缩蛋白，从而应用于食品功能及营养改进中。

为达上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种同时生产大豆分离蛋白和大豆浓缩蛋白的工艺，包括如下步骤：

(1)将原料低温脱脂豆粕与水按重量比1:8-15，例如为1:9、1:11、1:13、1:14等混合，调节pH值至6.5-8.0，例如为6.7、6.9、7.2、7.6、7.9等，循环均质，可通过搅拌进行，分离得到固相1和液相1；原料的变化能够影响最终产品的粗蛋白和功能特性，通过调整用水比例平衡粗蛋白和功能特性与回收率的影响，在达到最终产品粗蛋白和功能特性的基础上尽量减少用水量；

(2)调节液相1的pH至4.5-4.8，例如为4.55、4.6、4.65、4.7、4.75等，调整蛋白的等电点，用以控制沉降蛋白的功能特性，沉降后分离得到固相3和液相4；

(3)将固相3与水混合后调节pH至6.5-7.5后杀菌、干燥得到大豆分离蛋白；调整蛋白的中和pH，用以控制沉降蛋白的功能特性；

(4)将步骤(2)中产生的液相4回收得到液相6；

(5)将原料低温脱脂豆粕与液相6按重量比1:8-15，例如为1:9、1:11、1:13、1:14等混合，调节pH值至4.5-4.8，例如为4.55、4.6、4.65、4.7、4.75等，循环均质，可通过搅拌进行，分离得到固相4和液相7；原料的变化能够影响最终产品的粗蛋白和功能特性，通过调整液相比例平衡粗蛋白和功能特性与回收率的影响，在达到最终产品粗蛋白和功能特性的基础上尽量减少用水量；

(6)将固相4与水混合后分离，得到固相5；

(7)将固相5与水混合后调节pH至6.5-7.5后干燥得到大豆浓缩蛋白，调整蛋白的中和pH，用以控制蛋白的功能特性。

作为优选，步骤(1)中原料低温脱脂豆粕与水的重量比为1:8-10。

优选地，pH值调节至6.8-7.8。

步骤(1)中料液可根据情况加热到30-70℃。根据最终蛋白的功能特性确定加热情况，加热方法是通过加入原料前，用蒸汽加热工艺水，通过控制工艺水温度，控制加入原料后的料液温度。

优选地，固相1水洗1次以上得到的液相2并入液相1中。

作为优选，步骤(3)中固相3与水的重量比为1:3-5。

优选地，杀菌采用高温瞬时杀菌。

优选地，杀菌的温度为125-149℃，时间为3-8秒。

优选地，干燥采用喷雾干燥。

作为优选，步骤(4)中回收采用蒸发或膜过滤法。

优选地，回收采用真空低温闪蒸(MVR技术)以节约能源。

优选地，真空低温闪蒸的加热温度为45-80℃，根据回收效率和需要回收的浓相的用途确定该温度范围，优选为60-70℃，真空度为60-70kpa。真空低温闪蒸将液相4在45-80℃的低温下，通过压缩提高低温蒸汽温度至80-110℃，保证豆清水中的大豆乳清蛋白及活性物质不变性，从而保证产品品质。

作为优选，步骤(6)中固相4与水的重量比为1:3-5。

作为优选，步骤(7)中固相5与水的重量比为1:3-5。

优选地，干燥采用喷雾干燥。

步骤(1)和(5)中的循环均质可采用平衡罐用均质泵循环剪切，使用设备可选用其他湿法粉碎设备，如胶体磨，高压均质泵等。

本发明中的分离可为离心分离，也可选用其他分离方案，例如板框过滤，压滤等。

作为优选，本发明的工艺包括如下步骤：

a)浸提：将原料低温脱脂豆粕与水按重量1:8-10的比例混合，调节pH值至6.8-7.8，搅拌，循环均质；

b)离心分离：将步骤a)中的提取液进行离心分离，得到固相1和液相1固相经过水洗后得到固相2和液相2；

c)酸沉：将液相1和2的混合物液相3的pH值调节至4.5-4.8，进行沉降；

d)离心分离：将步骤c)中的酸沉液进行离心分离，得到固相3和液相4；

e)中和：将固相3与3-5倍重量的水搅拌，调节pH至6.5-7.5，得到液相5；

f)杀菌：将液相5进行高温瞬时杀菌，杀菌温度125-149℃，3-8秒；

g)干燥：将杀菌后的料液喷雾干燥，回收得到大豆分离蛋白产品；

h)酸性水回收：将d)中产生的液相4进行真空低温闪蒸，MVR技术节约能源，回收得到液相6；

i)浸提：将低温脱脂豆粕与液相6按重量1:8-10的比例混合，调节pH值至4.5-4.8，搅拌，循环均质；

j)离心分离：将步骤i)中的提取液进行离心分离，得到固相4和液相7；

k)水洗：将固相4按照水料比3-5:1进行水洗；

l)离心分离：将步骤k)中的水洗液进行离心分离，得到固相5；

m)中和：将固相5与3-5倍重量的水搅拌，调节pH至6.5-7.5；

n)干燥：将中和后的料液喷雾干燥，回收得到大豆浓缩蛋白产品。

本发明的目的是将大豆分离蛋白工艺和酸法浓缩蛋白工艺结合起来，同时生产大豆分离蛋白和大豆浓缩蛋白，对大豆分离蛋白生产产生的酸洗废水回收利用，进行生产浓缩蛋白，降低水的使用量同时降低污水处理难度，在保证产品质量的基础上将吨大豆分离蛋白和浓缩蛋白的用水量降低到8:1-15:1，可使吨大豆分离蛋白和浓缩蛋白的水使用量降低约45-55％，从而极大地节约水资源。本发明提供的同时生产大豆分离蛋白和大豆浓缩蛋白的工艺具有如下有益效果：

1、充分利用大豆分离蛋白产生的废水，对废水进行回收利用；

2、将大豆分离蛋白和大豆浓缩蛋白的吨蛋白耗水量节约了45-55％；

3、通过真空低温回收酸洗废水，提高了大豆乳清的浓度，便于进一步回收大豆乳清蛋白和大豆低聚糖。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

本发明提供了一种同时生产大豆分离蛋白和大豆浓缩蛋白的工艺，流程图见图1中所示，具体包括如下步骤：

(1)将原料低温脱脂豆粕与水按重量比1:8-15混合，调节pH值至6.5-8.0，循环均质，分离得到固相1和液相1；

(2)调节液相1的pH至4.5-4.8，沉降后分离得到固相3和液相4；

(3)将固相3与水混合后调节pH至6.5-7.5后杀菌、干燥得到大豆分离蛋白；

(4)将步骤(2)中产生的液相4回收得到液相6；

(5)将原料低温脱脂豆粕与液相6按重量比1:8-15混合，调节pH值至4.5-4.8，循环均质，分离得到固相4和液相7；

(6)将固相4与水混合后分离，得到固相5；

(7)将固相5与水混合后调节pH至6.5-7.5后干燥得到大豆浓缩蛋白。为便于理解本发明，本发明列举实施例如下。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅用于帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。

实施例1

一种同时生产大豆分离蛋白和大豆浓缩蛋白的工艺，包括如下步骤：

a)浸提：将原料低温脱脂豆粕与水按重量1:8的比例混合，调节pH值至6.8-7.0，搅拌，循环均质；

b)离心分离：将步骤a)中的提取液进行离心分离，得到固相1和液相1固相经过水洗后得到固相2和液相2；

c)酸沉：将液相1和2的混合物液相3的pH值调节至4.6-4.8，进行沉降；

d)离心分离：将步骤c)中的酸沉液进行离心分离，得到固相3和液相4；

e)中和：将固相3与3倍重量的水搅拌，调节pH至6.5-7.0，得到液相5；

f)杀菌：将液相5进行高温瞬时杀菌，杀菌温度125-127℃，3秒；

g)干燥：将杀菌后的料液喷雾干燥，回收得到大豆分离蛋白产品；

h)酸性水回收：将d)中产生的液相4进行真空低温闪蒸，MVR技术节约能源，回收得到液相6；液相4需要加热至60-65℃的低温，并通过真空泵控制一定的真空度保证温度恒定并且保证达到水分的饱和蒸汽压以便顺利蒸发出液相6，其中的低温蒸汽通过压缩提高温度至80-85℃，得到的气相1，气相1用于加热液相4；

i)浸提：将低温脱脂豆粕与液相6按重量1:8的比例混合，调节pH值至4.5-4.6，搅拌，循环均质；

j)离心分离：将步骤i)中的提取液进行离心分离，得到固相4和液相7；

k)水洗：将固相4按照水料比5:1进行水洗；

l)离心分离：将步骤k)中的水洗液进行离心分离，得到固相5；

m)中和：将固相5与4倍重量的水搅拌，调节pH至7.3-7.5；

n)干燥：将中和后的料液喷雾干燥，回收得到大豆浓缩蛋白产品。

检测得到：大豆分离蛋白CP＞90.5％，NSI＞90.5％；大豆浓缩蛋白CP＞67.0％，NSI＞90.3％。

实施例2

一种同时生产大豆分离蛋白和大豆浓缩蛋白的工艺，包括如下步骤：

a)浸提：将原料低温脱脂豆粕与水按重量1:10的比例混合，调节pH值至7.2-7.4，搅拌，循环均质；

b)离心分离：将步骤a)中的提取液进行离心分离，得到固相1和液相1固相经过水洗后得到固相2和液相2；

c)酸沉：将液相1和2的混合物液相3的pH值调节至4.5-4.6，进行沉降；

d)离心分离：将步骤c)中的酸沉液进行离心分离，得到固相3和液相4；

e)中和：将固相3与3-5倍重量的水搅拌，调节pH至6.7-7.0，得到液相5；

f)杀菌：将液相5进行高温瞬时杀菌，杀菌温度135-140℃，6秒；

g)干燥：将杀菌后的料液喷雾干燥，回收得到大豆分离蛋白产品；

h)酸性水回收：将d)中产生的液相4进行真空低温闪蒸；MVR技术节约能源，回收得到液相6；液相4需要加热至45-48℃的低温，并通过真空泵控制一定的真空度保证温度恒定并且保证达到水分的饱和蒸汽压以便顺利蒸发出液相6，其中的低温蒸汽通过压缩提高温度至85-90℃，得到的气相1，气相1用于加热液相4；

i)浸提：将低温脱脂豆粕与液相6按重量1:9的比例混合，调节pH值至4.6-4.8，搅拌，循环均质；

j)离心分离：将步骤i)中的提取液进行离心分离，得到固相4和液相7；

k)水洗：将固相4按照水料比4.5:1进行水洗；

l)离心分离：将步骤k)中的水洗液进行离心分离，得到固相5；

m)中和：将固相5与4倍重量的水搅拌，调节pH至6.8-7.3；

n)干燥：将中和后的料液喷雾干燥，回收得到大豆浓缩蛋白产品。

检测得到：大豆分离蛋白CP＞90.5％，NSI＞91.5％；大豆浓缩蛋白CP＞67.0％，NSI＞90.3％。

实施例3

一种同时生产大豆分离蛋白和大豆浓缩蛋白的工艺，包括如下步骤：

a)浸提：将原料低温脱脂豆粕与水按重量1:9的比例混合，调节pH值至7.4-7.8，搅拌，循环均质；

b)离心分离：将步骤a)中的提取液进行离心分离，得到固相1和液相1固相经过水洗后得到固相2和液相2；

c)酸沉：将液相1和2的混合物液相3的pH值调节至4.5-4.6，进行沉降；

d)离心分离：将步骤c)中的酸沉液进行离心分离，得到固相3和液相4；

e)中和：将固相3与3-5倍重量的水搅拌，调节pH至7.3-7.5，得到液相5；

f)杀菌：将液相5进行高温瞬时杀菌，杀菌温度135-139℃，6秒；

g)干燥：将杀菌后的料液喷雾干燥，回收得到大豆分离蛋白产品。

h)酸性水回收：将d)中产生的液相4进行真空低温闪蒸；MVR技术节约能源，回收得到液相6；液相4需要加热至55-57℃的低温，并通过真空泵控制一定的真空度保证温度恒定并且保证达到水分的饱和蒸汽压以便顺利蒸发出液相6，其中的低温蒸汽通过压缩提高温度至80-85℃，得到的气相1，气相1用于加热液相4；

i)浸提：将低温脱脂豆粕与液相6按重量1:10的比例混合，调节pH值至4.5-4.7，搅拌，循环均质；

j)离心分离：将步骤i)中的提取液进行离心分离，得到固相4和液相7；

k)水洗：将固相4按照水料比3.5:1进行水洗；

l)离心分离：将步骤k)中的水洗液进行离心分离，得到固相5；

m)中和：将固相5与3-5倍重量的水搅拌，调节pH至6.9-7.3；

n)干燥：将中和后的料液喷雾干燥，回收得到大豆浓缩蛋白产品。

检测得到：大豆分离蛋白CP＞90.5％，NSI＞92.5％；大豆浓缩蛋白CP＞67.0％，NSI＞90.3％。

实施例4

一种同时生产大豆分离蛋白和大豆浓缩蛋白的工艺，包括如下步骤：

a)浸提：将原料低温脱脂豆粕与水按重量1:10的比例混合，调节pH值至7.2-7.4，搅拌，循环均质；

b)离心分离：将步骤a)中的提取液进行离心分离，得到固相1和液相1固相经过水洗后得到固相2和液相2；

c)酸沉：将液相1和2的混合物液相3的pH值调节至4.5-4.6，进行沉降；

d)离心分离：将步骤c)中的酸沉液进行离心分离，得到固相3和液相4；

e)中和：将固相3与3.5倍重量的水搅拌，调节pH至7.3-7.5，得到液相5；

f)杀菌：将液相5进行高温瞬时杀菌，杀菌温度125-129℃，5秒；

g)干燥：将杀菌后的料液喷雾干燥，回收得到大豆分离蛋白产品；

h)酸性水回收：将d)中产生的液相4进行真空低温闪蒸；MVR技术节约能源，回收得到液相6；液相4需要加热至60-65℃的低温，并通过真空泵控制一定的真空度保证温度恒定并且保证达到水分的饱和蒸汽压以便顺利蒸发出液相6，其中的低温蒸汽通过压缩提高温度至90-95℃，得到的气相1，气相1用于加热液相4；

i)浸提：将低温脱脂豆粕与液相6按重量1:8的比例混合，调节pH值至4.5-4.8，搅拌，循环均质；

j)离心分离：将步骤i)中的提取液进行离心分离，得到固相4和液相7；

k)水洗：将固相4按照水料比4.5:1进行水洗；

l)离心分离：将步骤k)中的水洗液进行离心分离，得到固相5；

m)中和：将固相5与4.5倍重量的水搅拌，调节pH至6.5-6.9；

n)干燥：将中和后的料液喷雾干燥，回收得到大豆浓缩蛋白产品。

检测得到：大豆分离蛋白CP＞90.5％，NSI＞90.5％；大豆浓缩蛋白CP＞67.0％，NSI＞90.3％。

实施例5

一种同时生产大豆分离蛋白和大豆浓缩蛋白的工艺，包括如下步骤：

a)浸提：将原料低温脱脂豆粕与水按重量1:9的比例混合，调节pH值至7.2-7.4，搅拌，循环均质；

b)离心分离：将步骤a)中的提取液进行离心分离，得到固相1和液相1固相经过水洗后得到固相2和液相2；

c)酸沉：将液相1和2的混合物液相3的pH值调节至4.5-4.6，进行沉降；

d)离心分离：将步骤c)中的酸沉液进行离心分离，得到固相3和液相4；

e)中和：将固相3与5倍重量的水搅拌，调节pH至6.7-7.0，得到液相5；

f)杀菌：将液相5进行高温瞬时杀菌，杀菌温度135-139℃，3秒；

g)干燥：将杀菌后的料液喷雾干燥，回收得到大豆分离蛋白产品；

h)酸性水回收：将d)中产生的液相4进行真空低温闪蒸，MVR技术节约能源，回收得到液相6；液相4需要加热至60-62℃的低温，并通过真空泵控制一定的真空度保证温度恒定并且保证达到水分的饱和蒸汽压以便顺利蒸发出液相6，其中的低温蒸汽通过压缩提高温度至85-90℃，得到的气相1，气相1用于加热液相4；

i)浸提：将低温脱脂豆粕与液相6按重量1:10的比例混合，调节pH值至4.5-4.8，搅拌，循环均质；

j)离心分离：将步骤i)中的提取液进行离心分离，得到固相4和液相7；

k)水洗：将固相4按照水料比3:1进行水洗；

l)离心分离：将步骤k)中的水洗液进行离心分离，得到固相5；

m)中和：将固相5与3-5倍重量的水搅拌，调节pH至6.7-7.0；

n)干燥：将中和后的料液喷雾干燥，回收得到大豆浓缩蛋白产品。

检测得到：大豆分离蛋白CP＞90.3％，NSI＞90％；大豆浓缩蛋白CP＞68.0％，NSI＞90％。

本发明采用的蛋白检测方法如下。

粗蛋白检测方法—凯氏定氮法：

试样处理：称取充分混匀的固体试样0.2g～2g、半固体试样2g～5g或液体试样10g～25g(约相当于30mg～40mg氮)，精确至0.001g，移入干燥的100mL、250mL或500mL定氮瓶中，加入0.2g硫酸铜(4.1)、6g硫酸钾(4.2)及20mL硫酸(4.3)，轻摇后于瓶口放一小漏斗，将以45°角斜支于有小孔的石棉网上。小心加热，待内容物全部炭化，泡沫完全停止后，加强火力，并保持瓶内液体微沸，至液体呈蓝绿色并澄清透明后，再继续加热0.5h～1h。取下放冷，小心加入20mL水。放冷后，移入100mL容量瓶中，并用少量水洗定氮瓶，洗液并入容量瓶中，再加水至刻度，混匀备用。同时做试剂空白试验。

测定：装好定氮蒸馏装置，向水蒸气发生器内装水至2/3处，加入数粒玻璃珠，加甲基红乙醇溶液数滴及数毫升硫酸，以保持水呈酸性，加热煮沸水蒸气发生器内的水并保持沸腾。向接收瓶内加入10.0mL硼酸溶液及1滴～2滴混合指示液，并使冷凝管的下端插入液面下，根据试样中氮含量，准确吸取2.0mL～10.0mL试样处理液由小玻杯注入反应室，以10mL水洗涤小玻杯并使之流入反应室内，随后塞紧棒状玻塞。将10.0mL氢氧化钠溶液倒入小玻杯，提起玻塞使其缓缓流入反应室，立即将玻塞盖紧，并加水于小玻杯以防漏气。夹紧螺旋夹，开始蒸馏。蒸馏10min后移动蒸馏液接收瓶，液面离开冷凝管下端，再蒸馏1min。然后用少量水冲洗冷凝管下端外部，取下蒸馏液接收瓶。以硫酸或盐酸标准滴定溶液滴定至终点，其中2份甲基红乙醇溶液与1份亚甲基蓝乙醇溶液指示剂，颜色由紫红色变成灰色，pH5.4；1份甲基红乙醇溶液与5份溴甲酚绿乙醇溶液指示剂，颜色由酒红色变成绿色，pH5.1。同时作试剂空白。计算公式如下：

式中：

X—试样中蛋白质的含量，单位为克每百克(g/100g)；

V1—试液消耗硫酸或盐酸标准滴定液的体积，单位为毫升(mL)；

V2—试剂空白消耗硫酸或盐酸标准滴定液的体积，单位为毫升(mL)；

V3—吸取消化液的体积，单位为毫升(mL)；

c—硫酸或盐酸标准滴定溶液浓度，单位为摩尔每升(mol/L)；

0.0140—1.0mL硫酸[c(1/2H₂SO₄)＝1.000mol/L]或盐酸[c(HCl)＝1.000mol/L]标准滴定溶液相当的氮的质量，单位为克(g)；

m——试样的质量，单位为克(g)；

F——氮换算为蛋白质的系数，大豆蛋白制品为6.25；以重复性条件下获得的两次独立测定结果的算术平均值表示，蛋白质含量≥1g/100g时，结果保三位有效数字；蛋白质含量＜1g/100g时，结果保留两位有效数字。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (3)

1.一种同时生产大豆分离蛋白和大豆浓缩蛋白的工艺，包括如下步骤：

a）浸提：将原料低温脱脂豆粕与水按重量1:8的比例混合，调节pH值至6.8-7.0，搅拌，循环均质；

b）离心分离：将步骤a）中的提取液进行离心分离，得到固相1和液相1，固相1经过水洗后得到固相2和液相2；

c）酸沉：将液相1和2的混合物液相3的pH值调节至4.6-4.8，进行沉降；

d）离心分离：将步骤c）中的酸沉液进行离心分离，得到固相3和液相4；

e）中和：将固相3与3倍重量的水搅拌，调节pH至6.5-7.0，得到液相5；

f）杀菌：将液相5进行高温瞬时杀菌，杀菌温度125-127℃，3秒；

g）干燥：将杀菌后的料液喷雾干燥，回收得到大豆分离蛋白产品；

h）酸性水回收：将d）中产生的液相4进行真空低温闪蒸，回收得到液相6；液相4加热至60-65℃的低温，并通过真空泵控制真空度保证温度恒定并且保证达到水分的饱和蒸汽压以便顺利蒸发出液相6，其中的低温蒸汽通过压缩提高温度至80-85℃，得到气相1，气相1用于加热液相4；

i)浸提：将低温脱脂豆粕与液相6按重量1:8的比例混合，调节pH值至4.5-4.6，搅拌，循环均质；

j）离心分离：将步骤i）中的提取液进行离心分离，得到固相4和液相7；

k）水洗：将固相4按照水料比5:1进行水洗；

l）离心分离：将步骤k）中的水洗液进行离心分离，得到固相5；

m）中和：将固相5与4倍重量的水搅拌，调节pH至7.3-7.5；

n）干燥：将中和后的料液喷雾干燥，回收得到大豆浓缩蛋白产品。

2.一种同时生产大豆分离蛋白和大豆浓缩蛋白的工艺，包括如下步骤：

a）浸提：将原料低温脱脂豆粕与水按重量1:9的比例混合，调节pH值至7.4-7.8，搅拌，循环均质；

b）离心分离：将步骤a）中的提取液进行离心分离，得到固相1和液相1，固相1经过水洗后得到固相2和液相2；

c）酸沉：将液相1和2的混合物液相3的pH值调节至4.5-4.6，进行沉降；

d）离心分离：将步骤c）中的酸沉液进行离心分离，得到固相3和液相4；

e）中和：将固相3与3-5倍重量的水搅拌，调节pH至7.3-7.5，得到液相5；

f）杀菌：将液相5进行高温瞬时杀菌，杀菌温度135-139℃，6秒；

g）干燥：将杀菌后的料液喷雾干燥，回收得到大豆分离蛋白产品；

h）酸性水回收：将d）中产生的液相4进行真空低温闪蒸；回收得到液相6；液相4需要加热至55-57℃的低温，并通过真空泵控制真空度保证温度恒定并且保证达到水分的饱和蒸汽压以便顺利蒸发出液相6，其中的低温蒸汽通过压缩提高温度至80-85℃，得到气相1，气相1用于加热液相4；

i)浸提：将低温脱脂豆粕与液相6按重量1: 10的比例混合，调节pH值至4.5-4.7，搅拌，循环均质；

j）离心分离：将步骤i）中的提取液进行离心分离，得到固相4和液相7；

k）水洗：将固相4按照水料比3.5:1进行水洗；

l）离心分离：将步骤k）中的水洗液进行离心分离，得到固相5；

m）中和：将固相5与3-5倍重量的水搅拌，调节pH至6.9-7.3；

n）干燥：将中和后的料液喷雾干燥，回收得到大豆浓缩蛋白产品。

3.一种同时生产大豆分离蛋白和大豆浓缩蛋白的工艺，包括如下步骤：

a）浸提：将原料低温脱脂豆粕与水按重量1:9的比例混合，调节pH值至7.2-7.4，搅拌，循环均质；

b）离心分离：将步骤a）中的提取液进行离心分离，得到固相1和液相1，固相1经过水洗后得到固相2和液相2；

c）酸沉：将液相1和2的混合物液相3的pH值调节至4.5-4.6，进行沉降；

d）离心分离：将步骤c）中的酸沉液进行离心分离，得到固相3和液相4；

e）中和：将固相3与5倍重量的水搅拌，调节pH至6.7-7.0，得到液相5；

f）杀菌：将液相5进行高温瞬时杀菌，杀菌温度135-139℃，3秒；

g）干燥：将杀菌后的料液喷雾干燥，回收得到大豆分离蛋白产品；

h）酸性水回收：将d）中产生的液相4进行真空低温闪蒸，回收得到液相6；液相4需要加热至60-62℃的低温，并通过真空泵控制真空度保证温度恒定并且保证达到水分的饱和蒸汽压以便顺利蒸发出液相6，其中的低温蒸汽通过压缩提高温度至85-90℃，得到气相1，气相1用于加热液相4；

i)浸提：将低温脱脂豆粕与液相6按重量1:10的比例混合，调节pH值至4.5-4.8，搅拌，循环均质；

j）离心分离：将步骤i）中的提取液进行离心分离，得到固相4和液相7；

k）水洗：将固相4按照水料比3:1进行水洗；

l）离心分离：将步骤k）中的水洗液进行离心分离，得到固相5；

m）中和：将固相5与3-5倍重量的水搅拌，调节pH至6.7-7.0；

n）干燥：将中和后的料液喷雾干燥，回收得到大豆浓缩蛋白产品。

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