CN107303551A - 裂纹漆轮毂的喷涂方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种裂纹漆轮毂的喷涂方法，属于表面处理技术领域，包括如下工序：A.喷涂前轮毂预处理；B.喷涂常规涂料；C.表干或表干固化；D.喷涂裂纹涂料；E.表干；F.固化。所述的预处理包括抛光、热水洗、预脱脂、主脱脂、热水洗、酸洗、水洗、钝化和水洗，所述的常规喷涂采用涂‑4杯，控制涂料粘度14‑18s，所述的表干控制温度为25‑45℃，所述的固化控制固化温度为140℃，固化时间15‑25分钟。本发明解决了不同体系涂料之间混合后的互相污染，不能重复利用，涂层间结合力不良，特殊涂层外观与常规涂层外观之间易脱漆等问题，施工简单、易于操作、产品合格率高、裂纹效果佳。

Description

裂纹漆轮毂的喷涂方法
技术领域
本发明涉及轮毂涂漆工艺，特别涉及一种在轮毂表面形成裂纹漆效果的喷涂方法，属于表面处理技术领域。
背景技术
随着装饰风格的日新月异，装饰中使用的材料品种越来越多，裂纹漆也悄悄地在装饰领域兴起，由于能形成美观的裂纹，对物体表面起到了保护及装饰作用，又提高了产品的附加值，所以得到广大用户的青睐，渐渐成为装饰领域中常用的一种高档装修材料。裂纹漆喷涂到物体表面后能迅速有效地产生裂纹，裂纹纹理均匀，变化多端，错落有致，极具立体美感。
目前市场上的裂纹漆是由硝化棉、颜料、体质颜料、有机溶剂、辅助剂等研磨调制而成的可形成各种颜色的硝基裂纹漆，利用了硝基漆的一些基本特性。属挥发性自干油漆，干燥速度快。因此，硝基裂纹漆必须在同一特性的一层或多层硝基漆表面才能完成融合并展现裂纹漆的另一裂纹特性。
裂纹漆为单组份漆，配漆时不需使用其他固化剂，施工粘度可配套专用裂纹水来调节，一经配制，尽量在2小时内用完最多不要超过4小时。油漆开关后，必须马上密封，以免挥发、吸潮变质，影响使用效果。
裂纹漆在施工时，裂纹的大小和均匀度与调漆的粘度，喷涂的气量，油量，厚度等均有关系，喷涂同一种裂纹效果的油漆施工粘度要统一，同一种裂纹效果的油漆调配颜色比例要统一。喷涂时空气压缩机的空气压力应保持一致，喷枪口径以1.5-2.0mm为准，出油口要流畅。走枪速度、间隔距离要一致，并把握好排气量及出油量。
目前，汽车轮毂基本以铝合金材料通过低压铸造、反压铸造或锻造而成，然后经过机加工等关键工序进行表面处理。考虑到铝合金轮毂在实际使用中受气候、特殊环境条件的影响，为了提高汽车轮毂的耐腐蚀性和美感，通常对机加工结束后的轮毂进行涂装以提高铝合金的耐腐蚀性和美感。
为了使轮毂能够喷涂出裂纹漆的油漆效果，常规做法是选用两种不同体系的涂料混合，利用不同体系之间的互不相溶性，使不同体系涂料产生的不同表面张力在固化成膜时收缩产生皱纹或裂纹效果。这样的喷涂方法虽然能产生一定的裂纹漆效果，但也导致不同体系涂料之间的油漆互相污染，体系不稳定，使喷涂环境，涂料本身都不能再进行第二次喷涂，造成了涂料的严重浪费，导致生产成本高，产品合格率低。
发明内容
针对现有技术存在的缺陷，本发明的目的在于提供一种裂纹漆轮毂的喷涂方法，解决了不同体系涂料之间混合后的互相污染，不能重复利用，涂层间结合力不良，特殊涂层外观与常规涂层外观之间易脱漆等问题。
所述裂纹漆轮毂的喷涂方法包括如下工序，在25℃，相对湿度75%环境中进行：
A.喷涂前轮毂预处理；
B.在轮毂表面喷涂常规涂料；
C.对喷涂常规涂料的轮毂进行表干或表干固化；
D.对表干或表干固化后的轮毂喷涂裂纹涂料；
E.对喷涂裂纹漆的轮毂进行表干；
F.对表干后的轮毂进行固化，使裂纹漆中的蜡粉及起皱助剂与常规涂料在交联化学反应中产生裂纹效果。
具体地，所述的工序A中，喷涂前轮毂预处理包括抛光、热水洗、预脱脂、主脱脂、热水洗、酸洗、水洗、钝化和水洗。
具体地，所述的工序B中，喷涂常规涂料采用涂-4杯，控制涂料粘度14-18s。
具体地，所述的工序C中，表干温度为25-45℃，固化温度为140℃，固化时间为15-25分钟。
具体地，所述的工序D中，喷涂裂纹涂料采用涂-4杯，控制涂料粘度14-18s。
具体地，所述的工序E中，表干温度为25-45℃。
具体地，所述的工序F中，固化温度为140℃，固化时间15-25分钟。
具体的，所述的常规涂料是含有助剂的透明丙烯酸树脂体系。
具体的，所述的助剂是蜡粉和起皱助剂。其中，所述的蜡粉是聚乙烯和聚四氟乙烯共聚物，所述的起皱助剂是聚酰胺树脂和聚乙烯亚胺。
具体的，所述的裂纹涂料用稀释剂调整粘度为14-18s（涂-4杯测量）。
具体的，所述的裂纹涂料与溶剂的重量配比是1:(0.2-0.5)。
在喷涂时，环境湿度过大、温度过高、过低时均不宜施工。经过大量的试验表明，本发明的裂纹漆轮毂的喷涂环境是温度25℃，相对湿度75%时能得到最佳的裂纹效果。
进一步地，为了达到更强的裂纹效果，上述工序D、E、F可重复1-2次，既喷涂裂纹涂料表干固化后再次喷涂裂纹涂料表干固化。
本发明的有益效果在于：提供了一种裂纹漆轮毂的喷涂方法，解决了不同体系涂料之间混合后的互相污染，不能重复利用，涂层间结合力不良，特殊涂层外观与常规涂层外观之间易脱漆等问题，施工简单、易于操作、产品合格率高、裂纹效果显著。
附图说明
图1是本发明的最佳裂纹漆喷涂方法产生的轮毂裂纹效果图；
图2是常规涂料喷涂轮毂的效果图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面对本发明实施例作进一步详细说明。在此，本发明的示意性实施例及其说明仅用于解释本发明，但并不作为对本发明的限定。
实施例1
A.喷涂前对轮毂进行预处理，包括抛光、热水洗、预脱脂、主脱脂、热水洗、酸洗、水洗、钝化和水洗等工序；
B.喷涂常规涂料，对轮毂表面喷涂粘度为14s（涂-4杯）的常规涂料；
C.对轮毂表干，表干温度控制为45℃；
D.喷涂裂纹涂料，均匀喷涂粘度14s（涂-4杯）的裂纹涂料；
E.表干，在温度为45℃条件下对轮毂进行表干；
F.固化，轮毂的固化温度为140℃，固化时间控制为25分钟。
实施例1的喷涂方式为湿碰湿喷涂工艺，湿碰湿过程中常规涂料与裂纹涂料在固化前互相渗透，从而会削弱裂纹效果，固化后轮毂外观达不到较为强烈的裂纹效果，且涂料渗透不规则，外观不够不均匀。
实施例2
A.喷涂前对轮毂进行预处理，包括抛光、热水洗、预脱脂、主脱脂、热水洗、酸洗、水洗、钝化和水洗等工序；
B.喷涂常规涂料，对轮毂表面喷涂粘度为18s（涂-4杯）的常规涂料；
C.对轮毂表干并固化，表干温度控制为25℃，固化温度为140℃，固化时间控制为15分钟；
D.喷涂裂纹涂料，均匀喷涂粘度18s（涂-4杯）的裂纹涂料；
E.表干，在温度为25℃条件下对轮毂进行表干；
F.固化，轮毂的固化温度为140℃，固化时间控制为15分钟。
G.再次重复工艺D、E、F一次。
实施例2的喷涂方式为干碰湿喷涂工艺，在干碰湿过程中由于常规涂料已固化成膜，不会发生渗透，所以单纯的裂纹涂料在已经固化成膜的常规涂料基础上固化成膜后轮毂外观可以达到较为强烈的裂纹效果。
实施例3
A.喷涂前对轮毂进行预处理，包括抛光、热水洗、预脱脂、主脱脂、热水洗、酸洗、水洗、钝化和水洗等工序；
B.喷涂常规涂料，对轮毂表面喷涂粘度为18s（涂-4杯）的常规涂料；
C.对轮毂表干并固化，表干温度控制为25℃，固化温度为140℃，固化时间控制为15分钟；
D.喷涂裂纹涂料，均匀喷涂粘度18s（涂-4杯）的裂纹涂料；
E.表干，在温度为25℃条件下对轮毂进行表干；
F.固化，轮毂的固化温度为140℃，固化时间控制为15分钟。
G.再次重复工艺D、E、F两次。
实施例3的喷涂方式为干碰湿喷涂工艺，在干碰湿过程中由于常规涂料已固化成膜，不会发生渗透，所以单纯的裂纹涂料在已经固化成膜的常规涂料基础上固化成膜后轮毂外观可以达到非常强烈的裂纹效果。
实施例4
A.喷涂前对轮毂进行预处理，包括抛光、热水洗、预脱脂、主脱脂、热水洗、酸洗、水洗、钝化和水洗等工序；
B.喷涂常规涂料，对轮毂表面喷涂粘度为16s（涂-4杯）的常规涂料；
C.对轮毂表干并固化，表干温度控制为45℃，固化温度为140℃，固化时间控制为25分钟；
D.喷涂裂纹涂料，均匀喷涂粘度16s（涂-4杯）的裂纹涂料；
E.表干，在温度为30℃条件下对轮毂进行表干；
F.固化，轮毂的固化温度为140℃，固化时间控制为20分钟。
G.再次重复工艺D、E、F两次。
实施例4的喷涂方式为干碰湿喷涂工艺，在干碰湿过程中由于常规涂料已固化成膜，不会发生渗透，所以单纯的裂纹涂料在已经固化成膜的常规涂料基础上固化成膜后轮毂外观可以达到强烈的裂纹效果。
实施例5
A.喷涂前对轮毂进行预处理，包括抛光、热水洗、预脱脂、主脱脂、热水洗、酸洗、水洗、钝化和水洗等工序；
B.喷涂常规涂料，对轮毂表面喷涂粘度为16s（涂-4杯）的常规涂料；
C.对轮毂表干并固化，表干温度控制为35℃，固化温度为140℃，固化时间控制为20分钟；
D.喷涂裂纹涂料，均匀喷涂粘度16s（涂-4杯）的裂纹涂料；
E.表干，在温度为35℃条件下对轮毂进行表干；
F.固化，轮毂的固化温度为140℃，固化时间控制为20分钟。
G.喷涂常规涂料，对轮毂表面喷涂粘度为16s（涂-4杯）的常规涂料；
H.表干，在温度为25-45℃条件下对轮毂进行表干；
I.固化，轮毂的固化温度为140℃，固化时间控制为20分钟。
实施例5的喷涂方式为干碰湿喷涂工艺，由于在G工艺中常规涂料有一定厚度，会对裂纹漆进行覆盖，是轮毂的裂纹效果减弱，且由于流平性及厚度不均匀等原因，会造成裂纹程度不一致，仅适用于轻微裂纹效果的喷涂。
上述实施例中，裂纹涂料的调漆方法及使用方法与常规涂料一致，不存在常规涂料与裂纹涂料体系不能共存，互相干扰性大的问题，本裂纹涂料漆膜厚度均匀，与常规涂料结合力强，涂装质量好，有效避免了其他类似涂料与常规涂料不同涂层间的结合力不良现象，解决了特殊涂层外观与常规涂层外观之间易脱漆的涂装难题。
常规涂料喷涂稍多时会出现流挂现象，而喷涂稍少则明显能看出不饱满，裂纹漆喷涂稍多或稍少均不会出现流挂和不饱满现象，而且有强烈的裂纹效果。
特别地，上述实施例中，所述的常规涂料是含有助剂的透明丙烯酸树脂体系。
特别地，上述实施例中，所述的裂纹涂料是在常规涂料中加入蜡粉和起皱助剂形成，固化时，使裂纹漆中的蜡粉及起皱助剂与常规涂料在交联化学反应中产生裂纹效果。
具体的，所述的裂纹涂料用稀释剂调整粘度为14-18s（涂-4杯）。
具体的，所述的裂纹涂料与溶剂的配比为1:(0.2-0.5)，以达到较好的流平性能和起皱效果。
以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步的详细说明，应当理解的是，以上所述仅作为本发明的具体实施例而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种裂纹漆轮毂的喷涂方法，包括在25℃，相对湿度75%的环境中依次进行如下工序：
A.喷涂前轮毂预处理；
B.在轮毂表面喷涂常规涂料；
C.对喷涂常规涂料的轮毂进行表干或表干固化；
D.对表干或表干固化后的轮毂喷涂裂纹涂料；
E.对喷涂裂纹漆的轮毂进行表干；
F.对表干后的轮毂进行固化，使裂纹漆中的蜡粉及起皱助剂与常规涂料在交联化学反应中产生裂纹效果。
2.根据权利要求1所述的裂纹漆轮毂的喷涂方法，其特征在于：
所述的工序A中，喷涂前轮毂预处理包括抛光、热水洗、预脱脂、主脱脂、热水洗、酸洗、水洗、钝化和水洗；
所述的工序B中，喷涂常规涂料采用涂-4杯，控制涂料粘度14-18s；
所述的工序C中，表干温度为25-45℃，固化温度为140℃，固化时间15-25分钟；
所述的工序D中，喷涂裂纹涂料采用涂-4杯，控制涂料粘度14-18s；
所述的工序E中，表干温度为25-45℃；
所述的工序F中，固化温度为140℃，固化时间15-25分钟。
3.根据权利要求2所述的裂纹漆轮毂的喷涂方法，其特征在于：所述的工序D、E、F重复1-2次。
4.根据权利要求2所述的裂纹漆轮毂的喷涂方法，其特征在于：所述的常规涂料是含有助剂的透明丙烯酸树脂体系，所述的助剂均匀分散在透明丙烯酸树脂体系中。
5.根据权利要求4所述的裂纹漆轮毂的喷涂方法，其特征在于：所述的助剂是蜡粉和起皱助剂。
6.根据权利要求5所述的裂纹漆轮毂的喷涂方法，其特征在于：所述的蜡粉是聚乙烯和聚四氟乙烯共聚物。
7.根据权利要求5所述的裂纹漆轮毂的喷涂方法，其特征在于：所述的起皱助剂是聚酰胺树脂和聚乙烯亚胺。
8.根据权利要求2所述的裂纹漆轮毂的喷涂方法，其特征在于：所述的裂纹涂料用稀释剂将其调整为粘度14-18s（涂-4杯）。
9.根据权利要求2所述的裂纹漆轮毂的喷涂方法，其特征在于：所述的裂纹涂料与溶剂的配比是1:(0.2-0.5)。
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