CN112044709B - 一种商用车玻璃钢材质外饰件的金属漆涂装工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种商用车玻璃钢材质外饰件的金属漆涂装工艺，该工艺包括如下步骤：1)前处理：擦拭处理和静电除尘处理；2)喷涂导电底漆：将双组分导电底漆和固化剂混合后，对玻璃钢材质外饰件进行喷涂，形成导电底漆涂层；3)第一次烘烤处理：导电底漆喷涂完成后闪干流平，进行第一次烘烤；4)喷涂金属底色漆：采用静电旋杯喷涂金属底色漆，形成金属底色漆涂层；5)喷涂清漆：将双组分清漆和固化剂混合后，采用静电旋杯喷涂形成清漆涂层；6)第二次烘烤处理：清漆喷涂完成后闪干流平，进行第二次烘烤。本发明的涂装工艺简单，在满足金属底色漆、清漆高效利用，低VOC排放的同时，保证复合涂层在玻璃钢(SMC)基体的附着力和抗石击性能。

Description

一种商用车玻璃钢材质外饰件的金属漆涂装工艺
技术领域
本发明属于金属漆涂装的技术领域，具体涉及一种商用车玻璃钢材质外饰件的金属漆涂装工艺。
背景技术
随着商用车轻量化技术的发展，玻璃钢(SMC)、ABS、PP、PC等非金属材料逐渐替代金属材料，应用到前面罩、保险杠、装饰条、裙板、轮罩等商用车外饰件上。玻璃钢(SMC)因其具备更优异的力学性能和更成熟的成型技术，常常被应用到前面罩、保险杠、踏步等商用车外饰件中。保险杠、前面罩、踏步等作为商用车外饰件，其油漆涂层外观质量有着较高的要求，它们的颜色大都与金属车身同色；另外由于这些零部件在商用车行驶过程中更容易受到石子、异物的冲击，要求其油漆涂层具备优异的漆膜附着力和抗石击性能。
商用车玻璃钢(SMC)外饰件的金属漆涂装工艺流程主要有以下几种：涂装工艺流程1：前处理→双组分底漆→烘干→色漆(空气喷涂)→清漆(空气喷涂)→烘干；涂装工艺流程2：前处理→单组份导电底漆→烘干→色漆→清漆→烘干；涂装工艺流程3：前处理→双组分底漆→烘干→单组份导电底漆→烘干→色漆→清漆→烘干；
目前针对玻璃钢(SMC)基体外饰件的金属漆涂装工艺流程存在如下不足：
涂装工艺流程1：目前最常规采用的涂装工艺流程，由于其采用手工空气喷涂金属底色漆和清漆，产品颜色与车身颜色一致性控制存在一定难度，金属底色漆、清漆利用率低，VOC排放高；
涂装工艺流程2：采用静电旋杯喷涂金属底色漆和清漆，金属底色漆、清漆利用率高，VOC排放低，同时整车颜色一致性也较容易控制，但是目前的单组份导电底漆与玻璃钢(SMC)基体附着力不佳，复合涂层的抗石击性能较差，商用车在服役过程中玻璃钢(SMC)外饰件油漆涂层可能出现点状脱落问题；
涂装工艺流程3：保证了金属底色漆、清漆的利用率，VOC排放低，整车颜色一致性容易控制，同时复合涂层也具备优异的附着力和抗石击性能，但涂装工艺比较复杂，涂装成本较高。
发明内容
本发明的目的就是为了解决上述背景技术存在的不足，提供一种商用车玻璃钢材质外饰件的金属漆涂装工艺，该涂装工艺简单，在满足金属底色漆、清漆高效利用，低VOC排放的同时，保证复合涂层在玻璃钢(SMC)基体的附着力和抗石击性能。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种商用车玻璃钢材质外饰件的金属漆涂装工艺，包括如下步骤：
1)前处理：对待涂玻璃钢材质外饰件的表面进行擦拭处理和静电除尘处理；
2)喷涂导电底漆：将双组分导电底漆和固化剂混合后，对玻璃钢材质外饰件进行喷涂，形成导电底漆涂层；
3)第一次烘烤处理：导电底漆喷涂完成后闪干流平，进行第一次烘烤，烘烤后进行底漆打磨和静电除尘处理；
4)喷涂金属底色漆：采用静电旋杯喷涂金属底色漆，形成金属底色漆涂层；
5)喷涂清漆：将双组分清漆和固化剂混合后，采用静电旋杯喷涂形成清漆涂层；
6)第二次烘烤处理：清漆喷涂完成后闪干流平，进行第二次烘烤。
上述技术方案中，所述步骤1)中，擦拭处理的溶剂选用120#汽油、92#汽油、异丙醇中的一种。
上述技术方案中，所述步骤2)中，双组分导电底漆与固化剂的重量比为8:1-12:1，施工粘度为13-17s。
上述技术方案中，所述步骤2)中，喷涂形成的导电底漆涂层厚度为15-40微米，导电底漆涂层表面的电阻为103-106Ω。
作为优选实施方式地，所述步骤2)中，双组分导电底漆采用中山大桥化工有限公司生产的LO6000双组分导电底漆，所述固化剂采用中山大桥化工有限公司生产的C-60固化剂。
上述技术方案中，所述步骤3)中，导电底漆喷涂完成后闪干流平5-10分钟，烘烤温度在70-90℃，烘烤时间15-30分钟。
上述技术方案中，所述步骤3)中，金属底色漆的施工粘度为16-18s，喷涂形成的金属底色漆涂层厚度为13-17微米。
上述技术方案中，所述步骤4)中，双组分清漆与固化剂的重量比为3:1-5:1，施工粘度为18-20s。
作为优选实施方式地，所述步骤4)中，双组分清漆采用中山大桥化工有限公司生产的UL800H双组分清漆；固化剂采用中山大桥化工有限公司生产的929-73固化剂。
上述技术方案中，所述步骤4)中，喷涂形成的清漆涂层厚度控为35-40微米。
上述技术方案中，所述步骤5)中，清漆喷涂完成后闪干流平5-10分钟。
上述技术方案中，所述步骤5)中，第二次烘烤的烘烤温度为65-72℃，烘烤时间80-120分钟。
与现有技术相比，具有如下有益效果：
其一，本发明商用车玻璃钢材质外饰件的金属漆涂装工艺，采用静电旋杯喷涂金属底色漆和清漆，材料利用率高，VOC排放低；复合涂层在玻璃钢(SMC)材质上具备优异的附着力和抗石击性能，涂装工艺简单易实施。
其二，本发明采用双组分导电底漆，控制表面电阻103-106Ω，玻璃钢(SMC)外饰件可以采用静电旋杯喷涂金属底色漆，保证玻璃钢(SMC)外饰件与金属件颜色的一致性。
其三，本发明采用双组分导电底漆配套固化剂，引入固化剂还将发生与玻璃钢(SMC)表面活性官能团之间的反应，提高导电底漆涂层与玻璃钢(SMC)基体的附着力；固化交联过程中形成可分子间稳定氢键，涂层具备更好的柔韧性。
附图说明
图1为实施例1的抗石击试验的结果图片；
图2为对比例1的抗石击试验的结果图片。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明，便于清楚地了解本发明，但它们不对本发明构成限定。
实施例1：本实施例的商用车玻璃钢材质外饰件的金属漆涂装工艺，包括如下步骤：
1)前处理：用92#汽油对玻璃钢(SMC)待涂表面进行擦拭处理，清漆玻璃钢(SMC)基材表面脱模剂，然后对玻璃钢(SMC)待涂表面进行静电除尘处理；
2)喷涂导电底漆：喷涂LO6000双组分导电底漆和C-60固化剂，控制LO6000双组分导电底漆与C-60固化剂的重量比为:10:1，施工粘度15s(涂-4杯，25℃)，两遍成膜，导电底漆涂层厚度控制在35微米；
3)第一次烘烤处理：闪干流平8分钟后，进行第一次烘烤，烘烤温度为80℃，烘烤时间25分钟；底漆打磨，优选的采用800目以上砂纸对底漆进行打磨，然后进行静电除尘处理；
4)喷涂金属底色漆：控制金属底色漆施工粘度为17s(涂-4杯，25℃)，两遍成膜，金属底色漆涂层厚度控制在15微米；
5)喷涂清漆：“湿碰湿”喷涂双组分清漆，控制UL800H双组分清漆与929-73固化剂的重量比为4:1，施工粘度17s(涂-4杯，25℃)，两遍成膜，清漆涂层厚度控制在35微米；
6)第二次烘烤处理：清漆喷涂完成后闪干流平5-10分钟，进行第二次烘烤，烘烤温度为70℃，烘烤时间100分钟。
效果例：采用现有单组份导电底漆作为对比例1，将实施例1和对比例1进行理化性能测试，具体实施效果见表1、图1和图2。
表1玻璃钢(SMC)基材油漆涂层性能对比
项目 对比例1 实施例1
导电底漆漆膜厚度/μm 21 35
导电底漆附着力/2mm格 3级 1级
导电底漆表面电阻/Ω 10<sup>4</sup> 10<sup>4</sup>
复合涂层层间附着力/2mm格 4级 1级
复合涂层抗石击性/级 5 2
由表1和图1～2可以看出，本实施例的导电底漆附着力、复合涂层层间附着力和复合涂层抗石击性均优于对比例1，解决了商用车现有玻璃钢(SMC)外饰件油漆涂层附着力、抗石击性能不良的问题，涂装工艺简单易实施。
实施例2：本实施例的商用车玻璃钢材质外饰件的金属漆涂装工艺，包括如下步骤：
1)前处理：用120#汽油对玻璃钢(SMC)待涂表面进行擦拭处理，清漆玻璃钢(SMC)基材表面脱模剂，然后对玻璃钢(SMC)待涂表面进行静电除尘处理；
2)喷涂导电底漆：喷涂LO6000双组分导电底漆和C-60固化剂，控制LO6000双组分导电底漆与C-60固化剂的重量比为8:1，施工粘度13s(涂-4杯，25℃)，两遍成膜，导电底漆涂层厚度控制在15微米；
3)第一次烘烤处理：闪干流平5分钟后，进行第一次烘烤，烘烤温度为70℃，烘烤时间15分钟；底漆打磨，优选的采用800目以上砂纸对底漆进行打磨，然后进行静电除尘处理；
4)喷涂金属底色漆：控制金属底色漆施工粘度为16s(涂-4杯，25℃)，两遍成膜，金属底色漆涂层厚度控制在13微米；
5)喷涂清漆：“湿碰湿”喷涂双组分清漆，控制UL800H双组分清漆与929-73固化剂的重量比为3:1，施工粘度16s(涂-4杯，25℃)，两遍成膜，清漆涂层厚度控制在35微米；
6)第二次烘烤处理：清漆喷涂完成后闪干流平5分钟，进行第二次烘烤，烘烤温度为65℃，烘烤时间80分钟。
实施例3：本实施例的商用车玻璃钢材质外饰件的金属漆涂装工艺，包括如下步骤：
1)前处理：用异丙醇对玻璃钢(SMC)待涂表面进行擦拭处理，清漆玻璃钢(SMC)基材表面脱模剂，然后对玻璃钢(SMC)待涂表面进行静电除尘处理；
2)喷涂导电底漆：喷涂LO6000双组分导电底漆和C-60固化剂，控制LO6000双组分导电底漆与C-60固化剂的重量比为12:1，施工粘度17s(涂-4杯，25℃)，两遍成膜，导电底漆涂层厚度控制在15-40微米；
3)第一次烘烤处理：闪干流平10分钟后，进行第一次烘烤，烘烤温度为90℃，烘烤时间30分钟；底漆打磨，优选的采用800目以上砂纸对底漆进行打磨，然后进行静电除尘处理；
4)喷涂金属底色漆：控制金属底色漆施工粘度为18s(涂-4杯，25℃)，两遍成膜，金属底色漆涂层厚度控制在17微米；
5)喷涂清漆：“湿碰湿”喷涂双组分清漆，控制UL800H双组分清漆与929-73固化剂的重量比为5:1，施工粘度18s(涂-4杯，25℃)，两遍成膜，清漆涂层厚度控制在40微米；
6)第二次烘烤处理：清漆喷涂完成后闪干流平10分钟，进行第二次烘烤，烘烤温度为72℃，烘烤时间120分钟。
以上，仅为本发明的具体实施方式，应当指出，其余未详细说明的为现有技术，任何熟悉本领域的技术人员在本发明所揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种商用车玻璃钢材质外饰件的金属漆涂装工艺，其特征在于：包括如下步骤：
1)前处理：对待涂玻璃钢材质外饰件的表面进行擦拭处理和静电除尘处理；擦拭处理的溶剂选用120#汽油、92#汽油、异丙醇中的一种；
2)喷涂导电底漆：将LO6000双组分导电底漆和C-60固化剂混合后，对玻璃钢材质外饰件进行喷涂，形成导电底漆涂层；LO6000双组分导电底漆与C-60固化剂的重量比为8:1-12:1，施工粘度为13-17s，涂-4杯，温度为25℃；喷涂形成的导电底漆涂层厚度为15-40微米，导电底漆涂层表面的电阻为103-106Ω；
3)第一次烘烤处理：导电底漆喷涂完成后闪干流平，进行第一次烘烤，烘烤后进行底漆打磨和静电除尘处理；导电底漆喷涂完成后闪干流平5-10分钟，烘烤温度在70-90℃，烘烤时间15-30分钟；
4)喷涂金属底色漆：采用静电旋杯喷涂金属底色漆，形成金属底色漆涂层；金属底色漆的施工粘度为16-18s，涂-4杯，温度为25℃，喷涂形成的金属底色漆涂层厚度为13-17微米；
5)喷涂清漆：将UL800H双组分清漆和929-73固化剂混合后，采用静电旋杯喷涂形成清漆涂层；喷涂形成的清漆涂层厚度控为35-40微米；UL800H双组分清漆与929-73固化剂的重量比为3:1-5:1，施工粘度为18-20s，涂-4杯，温度为25℃；
6)第二次烘烤处理：清漆喷涂完成后闪干流平5-10分钟，进行第二次烘烤；第二次烘烤的烘烤温度为65-72℃，烘烤时间80-120分钟。
2.根据权利要求1所述的商用车玻璃钢材质外饰件的金属漆涂装工艺，其特征在于：包括如下步骤：
1)前处理：用异丙醇对玻璃钢待涂表面进行擦拭处理，清漆玻璃钢基材表面脱模剂，然后对玻璃钢待涂表面进行静电除尘处理；
2)喷涂导电底漆：喷涂LO6000双组分导电底漆和C-60固化剂，控制LO6000双组分导电底漆与C-60固化剂的重量比为12:1，施工粘度17s，涂-4杯，温度为25℃，两遍成膜，导电底漆涂层厚度控制在15-40微米；
3)第一次烘烤处理：闪干流平10分钟后，进行第一次烘烤，烘烤温度为90℃，烘烤时间30分钟；底漆打磨，采用800目以上砂纸对底漆进行打磨，然后进行静电除尘处理；
4)喷涂金属底色漆：控制金属底色漆施工粘度为18s，涂-4杯，温度为25℃，两遍成膜，金属底色漆涂层厚度控制在17微米；
5)喷涂清漆：“湿碰湿”喷涂双组分清漆，控制UL800H双组分清漆与929-73固化剂的重量比为5:1，施工粘度18s，涂-4杯，温度为25℃，两遍成膜，清漆涂层厚度控制在40微米；
6)第二次烘烤处理：清漆喷涂完成后闪干流平10分钟，进行第二次烘烤，烘烤温度为72℃，烘烤时间120分钟。
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