CN107298921A - 一种自增渗高渗透耐酸型环氧树脂防水涂料及其制备方法 - Google Patents

一种自增渗高渗透耐酸型环氧树脂防水涂料及其制备方法 Download PDF

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CN107298921A CN201611198546.8A CN201611198546A CN107298921A CN 107298921 A CN107298921 A CN 107298921A CN 201611198546 A CN201611198546 A CN 201611198546A CN 107298921 A CN107298921 A CN 107298921A
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Abstract

本发明公开了一种自增渗高渗透耐酸型环氧树脂防水涂料及其制备方法，其由A组分和B组分组成，所述的A组分由环氧树脂，含氟有机硅改性环氧活性稀释剂和羰基化合物组成，所述B组分由多元胺、硅烷偶联剂和促进剂组成，所述自增渗高渗透耐酸型环氧树脂防水涂料渗透性好且对兼顾防渗、补强双重作用，并具有良好的耐酸性及低温柔韧性。

Description

一种自增渗高渗透耐酸型环氧树脂防水涂料及其制备方法
技术领域
本发明属于防水涂料技术领域，具体涉及一种自增渗高渗透耐酸型环氧树脂防水涂料及其制备方法。
背景技术
近年来随着城市化进程的推进，各种基础设施、公用工程在如火如荼的建设中，在已经建成或正在建设的建筑中，混凝土的防渗、防腐性能尤为重要。而混凝土本身是一种非均值多孔材料，且在施工后易出现局部开裂现象，此类问题需要通过一定的防水、防腐措施来加以解决。
目前，工程上采用的传统方法主要是沥青类防水卷材、聚氨酯类防水材料、普通环氧防水涂料等。但其均存在对混凝土基面无法渗透或渗透能力不足的问题。普通防水材料在施工前基面处理工艺繁琐，对混凝土本身表层强度要求较高，且粘结力一般。而高渗透类涂料对混凝土基面本身要求一般，且对其可以渗透加固，封闭混凝土毛细孔，粘结力大大增加，可以起到良好的防腐、防渗效果，因此高渗透类防水涂料在此类工程中具有明显优势。此外，防水涂料在地铁盾构片防水、桥面、坝面防水应用中，涉及到酸性环境如酸雨、酸性土壤，因此高渗透类防水材料需具备良好的耐酸性能。
中国发明专利01107590.2高渗透性羰基-环氧防水补强材料及其组份的制备方法公开了一种粘度低、力学性能优良的高渗透环氧防水补强材料，但其存在对混凝土渗透性不足、低温韧性较差等问题。
中国发明专利201010130165.2一种桥面的常温固化环氧防水粘结剂公开了一种粘结力较强的防水粘结剂，但其粘度较大，对混凝土几乎无渗透性。
中国发明专利201110257409.8一种双组分高渗透型环氧树脂防水补强涂料及制法与应用。公开了一种初始粘度低、初凝时间短的双组份高渗透环氧防水补强涂料，但其存在低温韧性一般、耐酸性较差的缺陷，且该专利并未给出对混凝土渗透加固效果尤为重要的渗透性相关数据。
发明内容
为克服现有技术的缺点与不足，本发明的首要目的在于提供一种自增渗高渗透耐酸型环氧树脂防水涂料及其制备方法，该涂料渗透性好且对兼顾防渗、补强双重作用，并具有良好的耐酸性及低温柔韧性。
本发明所述自增渗高渗透耐酸型环氧树脂防水涂料是由A组分和B组分组成；
所述的A组分由以下质量份数的成分组成：
环氧树脂： 100份，
含氟有机硅改性环氧活性稀释剂： 20～50份，
羰基化合物： 30～80份；
所述的环氧树脂为双酚A型环氧树脂和/或双酚F型环氧树脂，
所述双酚A环氧树脂的环氧值为0.51～0.56mol/100g，
所述双酚F环氧树脂的环氧值为0.44～0.56mol/100g；
所述含氟有机硅改性活性稀释剂的合成方法为：将100质量份的双官能环氧活性稀释剂与60～120份的氨基含氟有机硅聚合物进行混合，在60～80℃条件下边搅拌边反应2～5h得到所述含氟有机硅改性活性稀释剂；
所述双官能环氧活性稀释剂为乙二醇二缩水甘油醚、1,3-丙二醇二缩水甘油醚、1,4-丁二醇二缩水甘油醚、1,6-己二醇二缩水甘油醚，新戊二醇二缩水甘油醚中的一种或两种以上混合物；
所述氨基含氟有机硅聚合物结构式为：
其中，R为-CH2CH2CH2NH2或-CH2CH2CH2NHCH2CH2NH2，x为0～10，y为12～25，z为0～2，所述氨基含氟有机硅聚合物中氨基质量含量为0.6％～3.0％；所述氨基质量含量为氨基含氟有机硅聚合物中所有-NH2和-NH-的质量含量之和；
所述羰基化合物为丙酮、丁酮、环己酮、2-戊酮、3-戊酮中的一种或两种以上混合物。
所述B组分由以下质量份数的成分组成：
多元胺： 20～60份
硅烷偶联剂： 1～5份
促进剂： 2～8份
所述多元胺为脂环胺或改性脂环胺的一种；
所述硅烷偶联剂为γ-氨丙基三甲氧基硅烷、γ-氨丙基三乙氧基硅烷、N-β-(氨乙基)-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷或苯胺三乙氧基硅烷的一种；
所述促进剂为N，N-二甲基苯胺、苄基二甲胺、2，4，6-三(二甲基氨基)苯酚、邻羟基苄基二甲胺、N，N-二甲基苯胺中的一种。
所述氨基含氟有机硅聚合物制备方法可利用本领域已知的方法制备(刘岳，安秋风，黄良仙.含氟氨基硅油的制备及与氨基硅油的应用性能比较.印染助剂,27(3),39～42)。
优选，所述氨基含氟有机硅聚合物由如下方法制备得到：将质量比为100:(0～30):(5～10)的γ-三氟丙基甲基环三硅氧烷、八甲基环四硅氧烷和1,3-双(3-氨基丙基)-1,1,3,3-四甲基二硅氧烷混合，并加入硅氧烷R-Si(CH3)(OC2H5)2和四甲基氢氧化铵，升温至95～105℃，在氮气环境下反应5～7h后，减压脱除未反应完全小分子低沸物，得到所述氨基含氟有机硅聚合物；其中，四甲基氢氧化铵的质量用量为反应物总质量的0.08％～0.12％。
有机硅聚合物主链为键能高、键长较长、柔性较好的硅氧键，其具有优良的低温柔性及耐候性。此外有机硅聚合物具有极低的表面张力，且将部分侧甲基以γ-三氟丙基取代，可以得到表面能更低的含氟有机硅聚合物。
本发明将上述结构的氨基含氟有机硅聚合物与双官能环氧稀释剂预反应制得改性环氧稀释剂，从而将含氟有机硅聚合物链引入环氧树脂防水涂料中，降低浆液表面张力，降低其与玻璃等无机材料的接触角，提升所述环氧树脂防水涂料在同等溶剂用量条件下对混凝土的渗透效果，同时得到的环氧树脂防水涂料具有优异的低温柔韧性及耐候性。
所述含氟有机硅改性环氧稀释剂用量低于20份时改性效果不明显，高于50份时会造成防水涂料力学性能明显下降。
所述氨基含氟有机硅聚合物结构式中的x、y、z分别是主链中三种结构单元的重复单元数，均为平均值，可以是整数或小数；这三种结构单元可任意排列连接。
优选的，所述氨基含氟有机硅聚合物结构式中的y/(x+y+z)为50％～100％，以使高渗透耐酸型环氧树脂防水涂料具有更好的渗透性能及低温韧性。
优选的，所述氨基含氟有机硅聚合物的重均分子量为2000～5000，在此范围内所得高渗透耐酸型环氧树脂防水涂料的渗透性能及力学性能较优。
优选的，所述多元胺为异氟尔酮二胺、1,3-环己二甲胺，空气化工改性脂环胺固化剂2753，改性脂环胺固化剂2280；
前述的空气化工改性脂环胺固化剂2753，改性脂环胺固化剂2280；空气化工为厂家，数字为牌号。
上述自增渗高渗透耐酸型环氧树脂防水涂料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将环氧树脂、含氟有机硅改性环氧活性稀释剂、羰基化合物，混合、搅拌，得到A组分；
(2)将多元胺、硅烷偶联剂和促进剂混合、搅拌，得到B组分；
(3)将A组分与B组分按一定比例混合即得到自增渗高渗透耐酸型环氧树脂防水涂料，直接将其涂刷于混凝土表面即可。
上述的自增渗高渗透耐酸型环氧树脂防水涂料可应用于地铁盾构片、高铁路基、水库坝面等工程的防渗工程。
有益效果：
与现有技术相比，本发明具有如下的优点及效果：
本发明通过含氟有机硅聚合物改性环氧活性稀释剂，有效降低了防水涂料浆液的表面张力，与传统渗透型防水涂料需要表面添加表面活性剂辅助浆材渗透技术相比，本发明高渗透耐酸型环氧树脂防水涂料无需添加增韧剂及表面活性剂，即具有良好的渗透性能及涂层柔韧性。因此本发明的高渗透环氧树脂防水涂料具有自增渗、高柔韧性的特点。
且本发明自增渗高渗透环氧树脂防水涂料具有优异的耐酸、耐腐蚀性能，以及良好的低温柔韧性及耐紫外老化性能，克服了现有技术耐酸性一般的缺点。
具体实施方式：
为了更好地理解本发明，下面结合实施例对本发明作进一步阐述，但本发明内容不仅仅局限于下面的实施例。
自增渗高渗透耐酸型环氧树脂防水涂料测试参照JC/T 2217-2014《环氧树脂防水涂料》中相关规定执行。涂料配制、试样成型与养护温度为23±2℃，相对湿度50±5％。
各实施例自增渗高渗透耐酸型环氧树脂防水涂料制备方法如下：
(1)将氨基含氟有机硅聚合物与双官能环氧稀释剂于60～80℃预反应2～5h，直至粘度不再明显增长，得到含氟有机硅聚合物改性环氧稀释剂；
(2)将环氧树脂、含氟有机硅聚合物改性环氧稀释剂、羰基化合物，得A组分；
(3)将固化剂、偶联剂、促进剂混匀，得B组分。
(4)将组分A和组分B混匀，得自增渗高渗透耐酸型环氧树脂防水涂料。
上述方法在使用前再进行第(4)歩。测定其初始粘度，浆液对砂浆块渗透性在浆液配制完成30min内涂刷完成。试块涂刷成型养护7天时测定其耐酸性能、抗落球冲击性能、柔韧性能及-20℃低温柔韧性能(养护好的试件放置于-20℃环境、24h后测其柔韧性)。
实施例及对比例中所有份数均为质量份。
以下实施例中：
双酚A型及双酚F型环氧树脂为南亚树脂厂产品，具体有：双酚A环氧树脂E51(环氧值0.51mol/100g)、双酚A环氧树脂E55(环氧值0.55mol/100g)、双酚F环氧树脂F44(环氧值0.44mol/100g)、双酚F环氧树脂F51(环氧值0.51mol/100g)、双酚F环氧树脂F55(环氧值0.55mol/100g)；
双官能环氧稀释剂为上海如发化工科技有限公司产品，具体有：
HY669，化学结构为乙二醇二缩水甘油醚，环氧值0.70～0.80mol/100g，工业级；
HY622，化学结构为丁二醇二缩水甘油醚，环氧值0.74～0.83mol/100g，工业级；
HY632，化学结构为己二醇二缩水甘油醚，环氧值0.65～0.70mol/100g，工业级；
HY678，化学结构为新戊二醇二缩水甘油醚，环氧值0.68～0.75mol/100g，工业级；
改性脂环胺固化剂2753，改性脂环胺固化剂2280均为空气化工工业级产品；
偶联剂为杭州杰西卡化工有限公司产品；促进剂均为国药集团试剂级产品，产品纯度≥99％。
氨基含氟有机硅聚合物为自制，合成例如下：
合成例1
氨基含氟有机硅聚合物AFSO1
在装有冷凝管、温度计和搅拌器的反应器中加入γ-三氟丙基甲基环三硅氧烷100g，八甲基环四硅氧烷30g，1,3-双(3-氨基丙基)-1,1,3,3-四甲基二硅氧烷7g(三者质量比为100:30:7)，N-β-氨乙基-γ-氨丙基甲基二乙氧基硅烷8g，及四甲基氢氧化铵0.14g(前述物料总质量0.1wt％)，氮气保护升温至100℃，反应6h；减压蒸馏除去低沸物和溶剂，得到氨基含氟有机硅聚合物，记为AFSO1。制得的氨基含氟有机硅聚合物重均分子量采用凝胶渗透色谱法检测，结果为3395；产物中氨基含量采用酸碱滴定法测定，其氨基含量为2.79wt％；
产物核磁氢谱数据如下：
1H NMR(300MHz,CDCl3)δ0～0.19ppm(-CH3),0.40～0.49ppm(-CH2-),0.75ppm(-CH2-,),1.30～1.45ppm(-CH2-),1.62ppm(-CH2-),2.07ppm(-CH2-),2.54～2.70ppm(-CH2-)1.09～1.16ppm(m,-NH-,-NH2)。
R为-CH2CH2CH2NHCH2CH2NH2，核磁分析得到分子链中x、y、z的平均值分别是9.8、12.1、1.8，其中含氟单元y占结构单元总数为51.1％。
合成例2
氨基含氟有机硅聚合物AFSO2
在装有冷凝管、温度计和搅拌器的反应器中加入γ-三氟丙基甲基环三硅氧烷100g，八甲基环四硅氧烷15g，1,3-双(3-氨基丙基)-1,1,3,3-四甲基二硅氧烷5g(三者质量比为100:15:5)，四甲基氢氧化铵0.12g(前述物料总质量0.1wt％)，氮气保护升温至90℃，反应6h；减压蒸馏除去低沸物和溶剂，得到氨基含氟有机硅聚合物，记为AFSO2。制得的氨基含氟有机硅聚合物重均分子量采用凝胶渗透色谱法检测，结果为4895；产物中氨基含量采用酸碱滴定法测定，其氨基含量为0.70wt％；
产物核磁氢谱数据如下：
1H NMR(300MHz,CDCl3)δ0～0.19ppm(-CH3),0.41～0.51ppm(-CH2-),0.76ppm(-CH2-),1.31～1.47ppm(-CH2-),1.61ppm(-CH2-),2.07ppm(-CH2-),2.51～2.66ppm(-CH2-),1.11～1.19ppm(m,-NH2)。
核磁分析得到分子链中x、y、z的平均值分别是9.6、24.6、0，其中含氟单元y占结构单元总数为71.9％。
合成例3
氨基含氟有机硅聚合物AFSO3
在装有冷凝管、温度计和搅拌器的反应器中加入γ-三氟丙基甲基环三硅氧烷100g，八甲基环四硅氧烷10g，1,3-双(3-氨基丙基)-1,1,3,3-四甲基二硅氧烷8g(三者质量比为100:10:8)，γ-氨丙基甲基二乙氧基硅烷9g及四甲基氢氧化铵0.13g(前述物料总质量0.1wt％)，氮气保护升温至100℃，反应6h；减压蒸馏除去低沸物和溶剂，得到氨基含氟有机硅聚合物，记为AFSO3。制得的氨基含氟有机硅聚合物重均分子量采用凝胶渗透色谱法检测，结果为3105；产物中氨基含量采用酸碱滴定法测定，其氨基含量为2.26wt％；
产物核磁氢谱数据如下：
1H NMR(300MHz,CDCl3)δ0～0.20ppm(-CH3),0.41～0.51ppm(-CH2-),0.76ppm(-CH2-),1.32～1.41ppm(-CH2-),1.62ppm(-CH2-),2.08ppm(-CH2-),2.52～2.67ppm(-CH2-),1.10～1.18ppm(m,-NH2)。
R为-CH2CH2CH2NH2，核磁分析得到分子链中x、y、z的平均值分别是2.4、18.6、1.8，其中含氟单元y占结构单元总数为81.6％。
合成例4
氨基含氟有机硅聚合物AFSO4
在装有冷凝管、温度计和搅拌器的反应器中加入γ-三氟丙基甲基环三硅氧烷100g，1,3-双(3-氨基丙基)-1,1,3,3-四甲基二硅氧烷10g(三者质量比为100:0:10)，N-β-氨乙基-γ-氨丙基甲基二乙氧基硅烷3g，及四甲基氢氧化铵0.12g(前述物料总质量0.1wt％)，氮气保护升温至100℃，反应6h；减压蒸馏除去低沸物和溶剂，得到氨基含氟有机硅聚合物，记为AFSO4。制得的氨基含氟有机硅聚合物重均分子量采用凝胶渗透色谱法检测，结果为2213；产物中氨基含量采用酸碱滴定法测定，其氨基含量为1.7wt％；
产物核磁氢谱数据如下：
1H NMR(300MHz,CDCl3)δ0～0.21ppm(-CH3),0.41～0.50ppm(-CH2-),0.77ppm(-CH2-,),1.31～1.46ppm(-CH2-),1.61ppm(-CH2-),2.08ppm(-CH2-),2.54～2.70ppm(-CH2-)1.10～1.15ppm(m,-NH-,-NH2)。
R为-CH2CH2CH2NHCH2CH2NH2，核磁分析得到分子链中x、y、z的平均值分别是0.2、13.1、0.3，其中含氟单元y占结构单元总数为96.3％。
对比例中所用原料含氟有机硅聚合物AFSO5及端氨基有机硅聚合物ASO为自制，具体步骤为：
对比合成例1(含氟结构单元y百分比低于50％)
氨基含氟有机硅聚合物AFSO5
在装有冷凝管、温度计和搅拌器的反应器中加入γ-三氟丙基甲基环三硅氧烷100g，八甲基环四硅氧烷80g，1,3-双(3-氨基丙基)-1,1,3,3-四甲基二硅氧烷16g(三者质量比为100:80:16)，N-β-氨乙基-γ-氨丙基甲基二乙氧基硅烷15g，及四甲基氢氧化铵0.2g(前述物料总质量0.1wt％)，氮气保护升温至100℃，反应6h；减压蒸馏除去低沸物和溶剂，得到氨基含氟有机硅聚合物，记为AFSO5。制得的氨基含氟有机硅聚合物重均分子量采用凝胶渗透色谱法检测，结果为2350；产物中氨基含量采用酸碱滴定法测定，其氨基含量为2.69wt％；
产物核磁氢谱数据如下：
1H NMR(300MHz,CDCl3)δ0～0.19ppm(-CH3),0.40～0.50ppm(-CH2-),0.76ppm(-CH2-,),1.31～1.45ppm(-CH2-),1.62ppm(-CH2-),2.08ppm(-CH2-),2.54～2.70ppm(-CH2-)1.10～1.15ppm(m,-NH-,-NH2)。
R为-CH2CH2CH2NHCH2CH2NH2，核磁分析得到分子链中x、y、z的平均值分别是25、10.5、1.1，其中含氟单元y占结构单元总数为28.7％。
对比合成例2(分子链中无含氟结构单元y)
端氨基有机硅聚合物ASO
在装有冷凝管、温度计和搅拌器的反应器中加入八甲基环四硅氧烷100g，1,3-双(3-氨基丙基)-1,1,3,3-四甲基二硅氧烷10g及四甲基氢氧化铵0.11g(前述物料总质量0.1wt％)，氮气保护升温至100℃，反应6h；减压蒸馏除去低沸物和溶剂，得到端氨基有机硅聚合物，记为ASO。制得的端氨基有机硅聚合物重均分子量采用凝胶渗透色谱法检测，结果为2020；产物中氨基含量采用酸碱滴定法测定，其氨基含量为1.55wt％；
产物核磁氢谱数据如下：
1H NMR(300MHz,CDCl3)δ0～0.21ppm(-CH3),0.40～0.50ppm(-CH2-),0.76ppm(-CH2-,),1.31～1.46ppm(-CH2-),1.61ppm(-CH2-),2.08ppm(-CH2-),2.55～2.70ppm(-CH2-)1.09～1.15ppm(m,-NH-,-NH2)。
所得端氨基有机硅聚合物结构式同本发明前述氨基含氟有机硅聚合物，核磁分析得到，x、y、z的平均值分别是25.0、0、0。
实施例
各实施例及对比例所涉及含氟有机硅改性环氧稀释剂及普通有机硅改性环氧稀释剂的代号如表1所示。
表1各实施例及对比例所涉及改性稀释剂代号明细
实施例1
自增渗高渗透耐酸型环氧树脂防水涂料，由A组分和B组分组成，其中
A组分：
环氧树脂(E51) 100份
含氟有机硅聚合物改性环氧稀释剂(HY669-AFSO4) 50份
羰基化合物(丙酮) 30份
B组分：
固化剂(异氟尔酮二胺) 30份
硅烷偶联剂(γ-氨丙基三甲氧基硅烷) 1份
促进剂(N，N-二甲基苯胺) 2份
实施例2
自增渗高渗透耐酸型环氧树脂防水涂料，由A组分和B组分组成，其中
A组分：
环氧树脂(E55) 100份
含氟有机硅聚合物改性环氧稀释剂(HY622-AFSO4) 40份
羰基化合物(丁酮) 50份
B组分：
固化剂(1,3-环己二甲胺) 23份
硅烷偶联剂(γ-氨丙基三乙氧基硅烷) 3份
促进剂(苄基二甲胺) 5份
实施例3
自增渗高渗透耐酸型环氧树脂防水涂料，由A组分和B组分组成，其中
A组分：
环氧树脂(F44) 100份
含氟有机硅聚合物改性环氧稀释剂(HY632-AFSO4) 30份
羰基化合物(环己酮) 70份
B组分：
固化剂(改性指环胺固化剂2753) 45份
硅烷偶联剂(N-β-(氨乙基)-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷) 5份
促进剂(2，4，6-三(二甲基氨基)苯酚) 8份
实施例4
自增渗高渗透耐酸型环氧树脂防水涂料，由A组分和B组分组成，其中
A组分：
环氧树脂(F51) 100份
含氟有机硅聚合物改性环氧稀释剂(HY678-AFSO4) 20份
羰基化合物(2-戊酮) 80份
B组分：
固化剂(改性指环胺固化剂2280) 60份
硅烷偶联剂(N-β-(氨乙基)-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷) 3份
促进剂(2，4，6-三(二甲基氨基)苯酚) 5份
实施例5
自增渗高渗透耐酸型环氧树脂防水涂料，由A组分和B组分组成，其中
A组分：
B组分：
固化剂(改性指环胺固化剂2280) 60份
硅烷偶联剂(苯胺三乙氧基硅烷) 3份
促进剂(邻羟基苄基二甲胺) 5份
实施例6
自增渗高渗透耐酸型环氧树脂防水涂料，由A组分和B组分组成，其中
A组分：
B组分：
固化剂(改性指环胺固化剂2280) 60份
硅烷偶联剂(苯胺三乙氧基硅烷) 3份
促进剂(邻羟基苄基二甲胺) 5份
实施例7
自增渗高渗透耐酸型环氧树脂防水涂料，由A组分和B组分组成，其中
A组分：
B组分：
固化剂(改性指环胺固化剂2280) 60份
硅烷偶联剂(苯胺三乙氧基硅烷) 3份
促进剂(邻羟基苄基二甲胺) 5份
对比例1(其中AFSO中含氟结构单元y低于50％)
环氧树脂防水涂料，由A组分和B组分组成，其中
A组分：
环氧树脂(E51) 100份
含氟有机硅聚合物改性环氧稀释剂(HY669-AFSO5) 40份
羰基化合物(丙酮) 50份
B组分：
固化剂(改性指环胺固化剂2280) 60份
硅烷偶联剂(苯胺三乙氧基硅烷) 3份
促进剂(苄基二甲胺) 5份
对比例2(ASO中无含氟结构单元)
环氧树脂防水涂料，由A组分和B组分组成，其中
A组分：
环氧树脂(E51) 100份
有机硅聚合物改性环氧稀释剂(HY669-ASO) 40份
羰基化合物(丁酮) 50份
B组分：
固化剂(改性指环胺固化剂2280) 60份
硅烷偶联剂(苯胺三乙氧基硅烷) 3份
促进剂(苄基二甲胺) 5份
对比例3
环氧树脂(E51) 100份
普通双官能环氧稀释剂(HY669) 40份
羰基化合物(丁酮) 50份
B组分：
固化剂(改性指环胺固化剂2280) 60份
硅烷偶联剂(苯胺三乙氧基硅烷) 3份
促进剂(苄基二甲胺) 5份
对比例4(参照中国专利201110257409.8实施例1)
一种自增渗高渗透耐酸型环氧树脂防水涂料的制备方法，包括以下步骤：
(1)在20质量份无水乙醇中，加入10质量份蛋氨酸、0.5质量份乙二胺，搅拌混合后制得中间体活性剂。
(2)将50质量份E-44双酚A型环氧树脂，20质量份糠醛，20质量份丙酮，10质量份丁酮，10质量份丁基缩水甘油醚，5质量份1，4-丁二醇二缩水甘油醚，2质量份乙二醇，2质量份聚氧化乙烯戊烷基酚醚，加入反应器中搅拌20min，均匀后得到A组分。
(3)将10质量份二乙烯三胺，7质量份步骤(1)的中间体活性剂，3质量份γ-氨丙基三乙氧基硅烷，1质量份N，N-二甲基苯胺，加入反应器中搅拌20min，均匀后得到B组分。
(4)将A组分和B组分按100∶7的体积比混合，搅拌均匀后进行相关测试。
表2各实施例及对比例性能测试结果
表2的测试结果表明，本发明制备的自增渗高渗透耐酸型环氧树脂防水涂料的初始粘度在7～12范围之间，表干时间在4～7h之间，浆液与载玻片接触角在20～26°之间。
与专利201110257409.8中实施例相比(对比例4)，实施例1～7接触角较低，对混凝土的渗透性能较高，且实施例中自增渗高渗透耐酸型环氧树脂防水涂料的低柔韧性及抗冲击性能均好于对比例4。
因此，与对比例4相比，本发明无需添加额外的表面活性剂及增韧剂，其中含氟有机硅聚合物改性环氧稀释剂即充当的增韧剂及表面活性剂双重作用。
此外，相对于实施例2，加入同样质量份的有机硅改性环氧稀释剂(不含氟)及同等溶剂用量，对比例2，引入普通有机硅聚合物虽在一定程度降低浆液的接触角，增加其对混凝土的渗透性，但总体效果劣于含氟有机硅聚合物体系。
当含氟有机硅聚合物中含氟量较少时(对比例1)，防水涂料的接触角相对较高，且材料的粘结强度较低，相对于实施例1，对比例1中羰基化合物用量较多，但其对混凝土的渗透性仍然较低。
对比例3中加入了与实施例2同等用量羰基化合物，但未引入含氟有机硅基团，其表面张力相对较高，对混凝土渗透性能较差。此外，对比例4中样品的耐酸性较差，2％硫酸中浸泡7d即出现明显起皮、开裂、剥落，而实施例1～7中耐酸性能优异，酸浸泡无起皮、开裂、剥落。
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种自增渗高渗透耐酸型环氧树脂防水涂料，其特征在于，是由A组分和B组分组成；
所述的A组分由以下质量份数的成分组成：
环氧树脂： 100份，
含氟有机硅改性环氧活性稀释剂： 20～50份，
羰基化合物： 30～80份；
所述的环氧树脂为双酚A型环氧树脂和/或双酚F型环氧树脂，
所述双酚A环氧树脂的环氧值为0.51～0.56mol/100g，
所述双酚F环氧树脂的环氧值为0.44～0.56mol/100g；
所述含氟有机硅改性活性稀释剂的合成方法为：将100质量份的双官能环氧活性稀释剂与60～120份的氨基含氟有机硅聚合物进行混合，在60～80℃条件下边搅拌边反应2～5h得到所述含氟有机硅改性活性稀释剂；
所述双官能环氧活性稀释剂为乙二醇二缩水甘油醚、1,3-丙二醇二缩水甘油醚、1,4-丁二醇二缩水甘油醚、1,6-己二醇二缩水甘油醚，新戊二醇二缩水甘油醚中的一种或两种以上混合物；
所述氨基含氟有机硅聚合物结构式为：
其中，R为-CH2CH2CH2NH2或-CH2CH2CH2NHCH2CH2NH2，x为0～10，y为12～25，z为0～2，所述氨基含氟有机硅聚合物中氨基质量含量为0.6％～3.0％；所述氨基质量含量为氨基含氟有机硅聚合物中所有-NH2和-NH-的质量含量之和；
所述氨基含氟有机硅聚合物结构式中的x、y、z分别是主链中三种结构单元的重复单元数，均为平均值，可以是整数或小数；这三种结构单元可任意排列连接；
所述羰基化合物为丙酮、丁酮、环己酮、2-戊酮、3-戊酮中的一种或两种以上混合物；
所述B组分由以下质量份数的成分组成：
多元胺： 20～60份，
硅烷偶联剂： 1～5份，
促进剂： 2～8份；
所述多元胺为脂环胺或改性脂环胺的一种；
所述硅烷偶联剂为γ-氨丙基三甲氧基硅烷、γ-氨丙基三乙氧基硅烷、N-β-(氨乙基)-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷或苯胺三乙氧基硅烷的一种；
所述促进剂为N，N-二甲基苯胺、苄基二甲胺、2，4，6-三(二甲基氨基)苯酚、邻羟基苄基二甲胺、N，N-二甲基苯胺中的一种。
2.根据权利要求1所述的自增渗高渗透耐酸型环氧树脂防水涂料，其特征在于，所述氨基含氟有机硅聚合物制备方法包括如下步骤：
将质量比为100:(0～30):(5～10)的γ-三氟丙基甲基环三硅氧烷、八甲基环四硅氧烷和1,3-双(3-氨基丙基)-1,1,3,3-四甲基二硅氧烷混合，并加入硅氧烷R-Si(CH3)(OC2H5)2和四甲基氢氧化铵，升温至95～105℃，
在氮气环境下反应5～7h后，减压脱除未反应完全小分子低沸物，得到所述氨基含氟有机硅聚合物；其中，四甲基氢氧化铵的质量用量为反应物总质量的0.08％～0.12％。
3.根据权利要求1所述的自增渗高渗透耐酸型环氧树脂防水涂料，其特征在于，所述氨基含氟有机硅聚合物结构式中的y/(x+y+z)为50％～100％。
4.根据权利要求1至3中的任一项所述的自增渗高渗透耐酸型环氧树脂防水涂料，其特征在于，所述氨基含氟有机硅聚合物的重均分子量为2000～5000。
5.根据权利要求1所述的自增渗高渗透耐酸型环氧树脂防水涂料，其特征在于，所述多元胺为异氟尔酮二胺、1,3-环己二甲胺，空气化工改性脂环胺固化剂2753，空气化工改性脂环胺固化剂2280。
6.权利要求1-5所述自增渗高渗透耐酸型环氧树脂防水涂料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将环氧树脂、含氟有机硅改性环氧活性稀释剂、羰基化合物，混合、搅拌，得到A组分；
(2)将多元胺、硅烷偶联剂和促进剂混合、搅拌，得到B组分；
(3)将A组分与B组分按一定比例混合即得到自增渗高渗透耐酸型环氧树脂防水涂料，直接将其涂刷于混凝土表面即可。
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