CN104877523A - 无溶剂有机硅改性环氧封闭底层涂料及其制备方法 - Google Patents

无溶剂有机硅改性环氧封闭底层涂料及其制备方法 Download PDF

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Abstract

无溶剂有机硅改性环氧封闭底层涂料，由有机硅改性环氧树脂、固化剂和填料构成，其质量比为有机硅改性环氧树脂：固化剂：填料=1:0.3-0.5:0.5-1；有机硅改性环氧树脂由环氧树脂与乙氧基硅醇树脂反应制得，环氧树脂与乙氧基硅醇树脂的质量比=1：0.5-1，环氧树脂为E51环氧树脂和E44环氧树脂，其质量比为1:1-1.5，固化剂为聚酰胺类固化剂。本发明有机硅改性环氧封闭底层涂料适用于钢板基材和混凝土基材，其涂层在钢板基材上的附着力可达16.04Mpa，在混凝土基材上的附着力可达3.95Mpa，远远高于普通涂料在相应基材上的附着力。

Description

无溶剂有机硅改性环氧封闭底层涂料及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种底层涂料，尤其涉及一种无溶剂有机硅改性环氧封闭底层涂料；本发明还涉及这种底层涂料的制备方法。
背景技术
有些工程处于强腐蚀性环境中，与强腐蚀性介质接触一定时间后往往导致工程不同程度的腐蚀。许多工程采用喷涂聚脲防护涂层来提高工程的使用寿命和防护质量，但是，单一的聚脲防护涂层存在耐候性差，在混泥土表面附着力低，涂层厚度大，涂装成本高等不足。为了屏蔽混凝土表面缺陷，提高聚脲防护涂层与混凝土表面的结合力，聚脲防护涂层需要与底层涂料配套使用。目前，聚脲防护涂层较常使用的配套底层涂料仅为聚氨酯Ⅰ(PUⅠ)类和聚氨酯Ⅱ(PUⅡ)类，几乎没有可选择性，且聚氨酯Ⅰ类在干燥环境中的附着力较低，聚氨酯Ⅱ类在潮湿环境中的附着力较低，因此，无法满足不同环境下工程的需要。
发明内容
本发明的目的在于提供一种有机硅改性环氧封闭底层涂料，以丰富底层涂料品种，增强不同环境下的工程对底层涂料的可选择性，且该底层涂料与基材之间具有较高的附着力。
本发明的另一个目的在于提供上述无溶剂有机硅改性环氧封闭底层涂料的制备方法。
本发明的目的是这样实现的，无溶剂有机硅改性环氧封闭底层涂料，由有机硅改性环氧树脂、固化剂和填料构成，其质量比为有机硅改性环氧树脂：固化剂：填料＝1:0.3-0.5:0.5-1；所述有机硅改性环氧树脂由环氧树脂与乙氧基硅醇树脂反应制得，环氧树脂与乙氧基硅醇树脂的质量比＝1：0.5-1；所述环氧树脂包括E51环氧树脂和E44环氧树脂，所述E51环氧树脂与E44环氧树脂的质量比为1:1-1.5，所述乙氧基硅醇树脂由二甲基二乙氧基硅烷、一甲基三乙氧基硅烷、二苯基二乙氧基硅烷、一苯基三乙氧基硅烷、乙酸丁酯、丁醇、一苯基三氯硅烷和水制成，其质量比为二甲基二乙氧基硅烷：一甲基三乙氧基硅烷：二苯基二乙氧基硅烷：一苯基三乙氧基硅烷：乙酸丁酯：丁醇：一苯基三氯硅烷：水＝1:0.3-0.5:0.5-1:0.2-0.5:0.1-0.3:0.2-0.3:0.2-0.5:0.1-0.2；所述固化剂为聚酰胺类固化剂。
由于环氧树脂具有优异的粘接性能，因此，选择环氧树脂作为主体树脂。用于混凝土的封闭底层涂料，必须起到混凝土基体与外涂层的过渡作用，在外涂层形成后，不能存在溶剂挥发和小分子量的物质释放，否则将影响封闭底层涂料与外涂层的粘接，因此，选用常温下为液态的低分子无溶剂环氧树脂作为主体树脂。不同当量的环氧树脂在与酰胺基发生交联反应时生成不同性能的分子结构，性能差异很大。试验发现，采用E51环氧树脂和E44环氧树脂混合使用，制成的涂层成膜性好，致密性高，在水中的抗渗透性强。经实验，优选E51环氧树脂和E44环氧树脂以1:1.2的质量比混合使用，在2MPa水压下，涂层表面无渗透现象。
有机硅改性环氧树脂既能降低环氧树脂内应力，又能增加环氧树脂韧性和对混凝土表面的渗透性及耐高温性，但由于有机硅聚合物的溶解度参数与环氧树脂的相差较大，因此，两者的相容性比较差，两相界面张力大，呈多相分离结构，反应的均匀性和难度较大，特别是在改性量为30-70％时，制备高性能和贮存稳定的均匀树脂较困难，另外，如何对改性接枝率进行表征也是难点，为了解决这些问题，本发明采用环氧树脂与乙氧基硅醇树脂反应来制备有机硅改性环氧树脂。
乙氧基硅醇树脂的制备原理是乙氧基硅烷部分水解缩聚形成乙氧基硅醇树脂，反应如下式所示：
RnSi(OEt)4-n+mH2O→Rn(OH)mSi(OEt)4-m-n+mEtOH
其中0<N≤4,M+N≤4。
在有机硅的乙氧基硅醇树脂制备的反应过程中，不断脱出副产物乙醇。
乙氧基硅醇树脂与环氧树脂共缩聚形成环氧改性有机硅树脂，反应式如下：
使反应生成的乙醇脱除,从而实现乙氧基硅醇树脂与环氧树脂有效的接枝。
固化剂和环氧树脂构成涂层主要成膜物质，对涂层性能影响很大。通过实验，使用聚酰胺树脂N2000作为固化剂，涂膜的柔韧性好，附着力好，耐水性也好，因此，从底层涂料的活化器、机械性能和防腐性能考虑，选用聚酰胺树脂N2000作为固化剂。
由于环氧树脂粘度大，会导致涂料的分散性、流动性、涂布性、涂层遮盖力、流平性和外观差，并容易产生气泡，因此，需要选择稀释剂来降低涂料的粘度。但是，稀释剂的存在，在涂料加工和涂层形成过程中将产生有害物质，有损工人的健康和造成环境污染。涂层中的稀释剂的释放是一个渐进的过程，在涂装面涂层后，残留在底层涂料中的稀释剂将继续通过面涂料中的微孔向空气中迁移，影响外涂层在底层上的附着，严重时导致面涂层产生气泡或者局部脱落，降低整个涂层体系的防护作用，因此，需要选择一种能和涂料中的其他组分反应而“固定”在涂层中并能降低涂料粘度的稀释剂。环氧活性稀释剂为带有一个或两个以上环氧基的低分子化合物，可以直接参与环氧树脂的固化反应，经实验发现，使用双环氧基活性剂的涂层的附着力、抗冲击性较好，因此，选择双环氧基活性剂作为稀释剂，优选聚丙二醇二缩水甘油醚或新戊二缩水甘油醚。
为了进一步改善涂料的柔韧性，通过添加柔性树脂进行改性，所述柔性树脂为端氨基聚氧化醚树脂。
上述填料选择云母氧化铁、氧化铁红、三聚磷酸铝和超细滑石粉中的一种或多种。
上述云母氧化铁、氧化铁红、三聚磷酸铝和超细滑石粉的粒径为30μm以下，颜基比优选1以下。
本发明的第二个目的是这样实现的，上述无溶剂有机硅改性环氧封闭底层涂料的制备方法，包括有机硅改性环氧树脂的制备，具体操作过程如下：
步骤一，准备带有搅拌和回流装置的反应器；
步骤二，准备E51环氧树脂、E44环氧树脂和乙氧基硅醇树脂，同时准备适量的溶剂，溶剂有环己酮、乙酸乙酯、二甲苯和乙酸丁酯；
步骤三，将E51环氧树脂、E44环氧树脂、乙氧基硅醇树脂、环己酮、乙酸乙酯依次投入反应器中，搅拌，升温，通N2气体并开冷却水；
步骤四，升温至160℃，保温，蒸出低沸物，收集低沸物；
步骤五，保温6小时后取样测定胶化时间；250℃胶化时间小于2min时，降温；
步骤六，降温至100℃以下，加入二甲苯、乙酸丁酯，搅拌均匀，停止通N2气体，降温；
步骤七，降温至60℃以下，出料。
环氧树脂相对分子质量的大小对乙氧基硅醇树脂共聚改性有着直接的影响，考虑有机硅改性环氧树脂最终产物的羟值和制成涂层的性能，选用羟基含量和相对分子质量适中的E51和E44环氧树脂来制备综合性能优良的有机硅改性环氧树脂，其质量比m(环氧)∶m(有机硅)＝20～80∶80～20。
上述乙氧基硅醇树脂是通过以下方法制得，具体操作过程如下：
步骤一，准备带有搅拌和回流装置的反应器；
步骤二，将二甲基二乙氧基硅烷、一甲基三乙氧基硅烷、二苯基二乙氧基硅烷、一苯基三乙氧基硅烷、一苯基三氯硅烷混合，制成混合液；
步骤三，将乙酸丁酯、丁醇、水加入反应器中，搅拌，在搅拌状态下将步骤二中的混合液加入反应器；
步骤四，升温至80℃，蒸出反应中生成的乙醇；
步骤五，升温至120-130℃，接减压系统；
步骤六，真空下脱出残留乙醇，保持0.5-1h；
步骤七，降温到60℃以下出料，得到乙氧基硅醇树脂。
步骤三中混合液的加入方法为：在20-40℃之间用1-1.5h滴加完。
步骤六中的真空度为600mmHg以下。
在制备乙氧基硅醇树脂的单体中，三官能度单体为环氧树脂固化提供交联点，二官能度单体增进其柔韧性；二苯基二官能度单体的引入可以增加涂层的坚韧性和硬度，但由于二苯基单体的反应活性差，不易全部进入树脂结构中，低分子物也易挥发，因此，二苯基二官能度单体用量不宜过多，选择质量比m(R)：m(Si)＝1.5～1.7，m(Ph)：m(Me)＝1.3±1.5，得到的乙氧基硅醇性能较好，其中R为烃基，Si为硅基，Ph为苯基，Me为甲基。
乙氧基硅醇树脂是由烷氧基硅烷进行部分水解制得的，一苯基三氯硅烷水解生成HCl，HCl催化硅烷水解，因此，催化剂的用量是以氯含量的百分数来表示。Cl-含量过低时乙氧基硅醇树脂的粘度偏低，过高则不仅会造成设备腐蚀，而且会缩短乙氧基硅醇树脂的贮存期，因此，制备乙氧基硅醇树脂时，优选Cl-含量为0.2％-0.4％。
在制备乙氧基硅醇树脂时，各有机硅单体的水解温度对乙氧基硅醇树脂影响较大，当水解温度较高时，反应物中分子运动剧烈，彼此碰撞的机会增多，有利于共聚体的生长；温度过低，则反之。但是，过高的温度会导致反应剧烈，制备工艺不易控制，甚至导致胶化，因此，水解温度≤40℃为宜，优选20-40℃。
在足够酸的催化下，乙氧基硅醇树脂生成的过程即表现为链增长、粘度加大的过程，实验中发现，通过采用抽真空的方式对产品进行后期处理，即可得到合格的产品。
本发明具有如下有益效果：
1、本发明将E44和E51两种环氧树脂混合使用，制得的涂层成膜性好，致密性高，在水中的抗渗透性强，在2Mpa水压下，涂层表面无渗透现象，具有较好的渗透性和封闭效果。
2、本发明选用聚酰胺树脂N2000作为固化剂，涂层的柔韧性、附着力和耐水性能最佳。
3、本发明有机硅改性环氧树脂的固化剂选用聚酰胺树脂N2000时，加入活性稀释剂D1217，不仅能降低涂料的粘度，而且能和固化剂形成高交联密度，其长链分子结构能在涂层中起到增塑作用，明显提高涂层的抗冲击性和柔韧性能。
4、本发明选择与聚脲涂层有较好相容性的端氨基聚氧化醚树脂作为柔性树脂对有机硅改性环氧封闭底层涂料进行改性，进一步提高了其柔韧性。
5、本发明有机硅改性环氧封闭底层涂料适用于钢板基材和混凝土基材，其涂层在钢板基材上的附着力可达16.04Mpa，在混凝土基材上的附着力可达3.95Mpa，远远高于普通涂料在相应基材上的附着力。
6、本发明封闭底层涂料在高温(50士0.5℃)干燥环境下强度发展较快，8h可达到5.52MPa，72h达到最大值5.9Mpa，在潮湿环境下强度至少是3Mpa。PUl附着力24h达到最大值5.27MPa，之后附着力随着间隔时间的延长呈现下降趋势。PU2在较短的时间内产生较高的附着力，但其在潮湿环境下强度较低，仅为1.5Mpa。
7、本发明有机硅改性环氧封闭底层涂料的使用，可以提高混凝土与聚脲防护涂层之间的粘结强度和附着力，解决聚脲防护涂层在混凝土表面出现起层、脱落等现象的问题。
8、本发明无溶剂有机硅改性环氧封闭底层涂料的制备方法简单，容易实现。
附图说明
图1为本发明有机硅改性环氧封闭底层涂料ES与PUl、PU2在不同温度和湿度条件下的附着力柱形图。
具体实施方式
实施例，无溶剂有机硅改性环氧封闭底层涂料，由有机硅改性环氧树脂、固化剂和填料构成，其质量比为有机硅改性环氧树脂：固化剂：填料＝1：0.4：0.8；有机硅改性环氧树脂由环氧树脂与乙氧基硅醇树脂反应制得，环氧树脂与乙氧基硅醇树脂的质量比＝1：0.8，环氧树脂为E51环氧树脂和E44环氧树脂，E51环氧树脂与E44环氧树脂的质量比为1:1.2，乙氧基硅醇树脂由二甲基二乙氧基硅烷、一甲基三乙氧基硅烷、二苯基二乙氧基硅烷、一苯基三乙氧基硅烷、乙酸丁酯、丁醇、一苯基三氯硅烷和水制成，其质量比为二甲基二乙氧基硅烷：一甲基三乙氧基硅烷：二苯基二乙氧基硅烷：一苯基三乙氧基硅烷：乙酸丁酯：丁醇：一苯基三氯硅烷：水＝1：0.4：0.6：0.3：0.2：0.3：0.4：0.2；选用聚酰胺树脂N2000作为固化剂。
本实施例选择聚丙二醇二缩水甘油醚作为稀释剂，其用量为有机硅改性环氧树脂质量的20％。
本实施例选用端氨基聚氧化醚树脂作为柔性树脂，其用量为有机硅改性环氧树脂的25％。
还包括适量地消泡剂(BYK-141)和偶联剂(KH-590)。
填料选用云母氧化铁、氧化铁红、三聚磷酸铝和超细滑石粉，其粒径均小于30μm，颜基比小于1。
该无溶剂有机硅改性环氧封闭底层涂料的制备包括乙氧基硅醇树脂的制备和有机硅改性环氧树脂的制备，首先制备乙氧基硅醇树脂，然后用制得的乙氧基硅醇树脂与环氧树脂反应制备有机硅改性环氧树脂。
制备乙氧基硅醇树脂的具体操作过程如下：
步骤一，准备带有搅拌和回流装置的反应器；
步骤二，将二甲基二乙氧基硅烷、一甲基三乙氧基硅烷、二苯基二乙氧基硅烷、一苯基三乙氧基硅烷、一苯基三氯硅烷混合，制成混合液；
步骤三，将乙酸丁酯、丁醇、水加入反应器中，搅拌；在搅拌状态下将步骤二中的混合液加入反应器，在20-40℃之间，在1-1.5h内加完；
步骤四，升温至80℃，蒸出反应中生成的乙醇；
步骤五，升温至120-130℃，接减压系统；
步骤六，真空下脱出残留乙醇，保持0.5-1h；真空度小于600mmHg；
步骤七，降温到60℃以下出料，得到乙氧基含量5.2％、固体含量54.21％的乙氧基硅醇树脂。
制备有机硅改性环氧树脂的具体操作过程如下：
步骤一，准备带有搅拌和回流装置的反应器；
步骤二，准备E51环氧树脂、E44环氧树脂、乙氧基硅醇树脂和适量地溶剂，溶剂包括环己酮、乙酸乙酯、二甲苯和乙酸丁酯；
步骤三，将E51环氧树脂、E44环氧树脂、乙氧基硅醇树脂、环己酮、乙酸乙酯依次投入反应器中，搅拌，升温，通N2气体并开冷却水，升温至160℃；
步骤四，保温，蒸出低沸物，收集低沸物；
步骤五，保温6小时后取样测定胶化时间；250℃胶化时间小于2min时，降温；
步骤六，降温至100℃以下，加入二甲苯、乙酸丁酯，搅拌均匀，停止通N2气体，降温；
步骤七，降温至60℃以下，出料。
性能检测情况：
1、采用原子力显微镜观察本发明有机硅改性环氧树脂膜的表面结构，发现其平均粗糙度为2nm。这表面本发明封闭底层涂料中的环氧树脂相与有机硅相之间几乎无相分离。
2、从收集的低沸物中取样，经过色谱仪定量分析可知，低沸物中含有2.3％的乙醇，这只能是环氧树脂的羟基与乙氧基硅烷反应的产物。通过计算可知，收集到的乙醇量约为87％，即本发明的接枝率达到87％左右。
3、聚合物相对分子质量的大小及分布对其使用性能和加工性能都有很大的影响。一般来说，涂料的机械性能随着树脂基料相对分子质量提高而提高，但是相对分子质量太高，又会给加工带来困难。采用凝胶渗透色谱对本发明有机硅改性环氧树脂的相对分子质量进行检测，结果见表1。
表1有机硅改性环氧树脂相对分子质量及其分布
Mn Mw Mp Mz Mz≠1 Mz/Mw Mz≠1/Mw
1910 3933 2636 6829 9839 1.736117 2.501455
其中Mn表示数均分子量，Mw表示重均分子量，Mp表示峰位分子量，Mz表示均分子量。
从表1可以看到,聚合物试样的多分散性(多分散系数αw＝Mz/Mw)很小，说明树脂聚合是成功的。
4、将本发明有机硅改性环氧树脂与纯环氧树脂(E51、E44环氧树脂混合物)分别在水泥试块(与工程用水泥的配比和养护条件相同)表面进行刷涂渗透实验，等固化后撬开水泥试块，发现有机硅改性环氧树脂的渗透性比纯环氧树脂的渗透性好。
5、由于有机硅改性环氧树脂分子中存在聚硅氧烷基团，对混凝土表面具有较好的渗透性，因此，本发明有机硅环氧封闭底层涂料容易形成铆合结构，增强了涂料对混凝土表面的附着力和机械性能。
6、本发明通过添加柔性树脂进行改性，以降低分子间的硬度交联密度，降低有机硅改性环氧封闭底层涂料内应力，提高其柔韧性。经过试验，添加柔性树脂改性后的有机硅改性环氧封闭底层涂料在5Mpa水压下，表面无渗透现象，具有较好的抗渗透性和对基体层的封闭效果。
7、对本发明有机硅改性环氧底层涂料形成的涂层进行盐雾性能实验，测试结果见表2.
表2试样经1000h中性盐雾试验检测结果
表2中测试数据表明，本发明无溶剂有机硅改性环氧封闭底层涂料作为混凝土表面的封闭涂层，其防护性能可满足使用要求。
8、分别采用钢板、C25和C30号水泥制作的混凝土样块做基材，采用喷涂和刷涂两种工艺，按GB5210测试方法，对使用本发明无溶剂有机硅改性环氧封闭底层涂料形成的涂层试样进行测试，喷涂试样附着力测试结果见表3，刷涂试样附着力测试结果见表4。
表3喷涂试样附着力测试结果
表4刷涂试样附着力测试结果
表3和表4测试数据表明，在钢板基材上的附着力平均值可达到16.04Mpa，在混凝土基材上的附着力达到3.95Mpa，而普通漆在钢板上的附着力仅为6-7Mpa，在混凝土基材上的附着力不到2Mpa。针对不同混凝土基材的附着力不同，表面多孔或粗糙的混凝土基材的附着力更高一些。
9、与同类材料的附着力性能对比，参见图1(图中的纵坐标表示附着力，横坐标表示表面准备系统)，单组份聚氨酯PUⅠ含有活泼的NCO基团，能与水反应，生成脲基并进一步与水反应形成缩二脲交联，快速固化，在潮湿环境下表现较高的附着力。双组份聚氨酯基层处理系统PUⅡ反应主要是生成聚氨基甲酸酯基，反应跟温度有一定的关系，反应较快附着力均较高，但对潮气敏感。PUⅠ和PUⅡ与混凝土表面的水反应生成的交联聚合物分子量较大，渗透性差，影响了与混凝土的附着力。本发明有机硅改性环氧封闭底层涂料中的有机硅改性环氧树脂的醚键使分子链柔软更易于旋转，消除内应力，在多孔混凝土表面极易渗透，因此与混凝土的附着力较高。

Claims (10)

1.无溶剂有机硅改性环氧封闭底层涂料，其特征在于：由有机硅改性环氧树脂、固化剂和填料构成，其质量比为有机硅改性环氧树脂：固化剂：填料=1:0.3-0.5:0.5-1；所述有机硅改性环氧树脂由环氧树脂与乙氧基硅醇树脂反应制得，所述环氧树脂与乙氧基硅醇树脂的质量比=1：0.5-1，所述环氧树脂为E51环氧树脂和E44环氧树脂两种，所述E51环氧树脂与E44环氧树脂的质量比为1:1-1.5，所述乙氧基硅醇树脂由二甲基二乙氧基硅烷、一甲基三乙氧基硅烷、二苯基二乙氧基硅烷、一苯基三乙氧基硅烷、乙酸丁酯、丁醇、一苯基三氯硅烷和水制成，其质量比为二甲基二乙氧基硅烷：一甲基三乙氧基硅烷：二苯基二乙氧基硅烷：一苯基三乙氧基硅烷：乙酸丁酯：丁醇：一苯基三氯硅烷：水=1:0.3-0.5:0.5-1:0.2-0.5: 0.1-0.3:0.2-0.3:0.2-0.5:0.1 -0.2；所述固化剂为聚酰胺类固化剂。
2.如权利要求1所述的无溶剂有机硅改性环氧封闭底层涂料，其特征在于：还包括稀释剂，所述稀释剂为双环氧基活性剂，其用量为所述有机硅改性环氧树脂质量的15%-25%。
3.如权利要求2所述的无溶剂有机硅改性环氧封闭底层涂料，其特征在于：所述双环氧基活性剂为聚丙二醇二缩水甘油醚或新戊二缩水甘油醚。
4.如权利要求1-3任一项所述的无溶剂有机硅改性环氧封闭底层涂料，其特征在于：还包括柔性树脂，所述柔性树脂为端氨基聚氧化醚树脂，其用量为所述有机硅改性环氧树脂质量的10%-35%。
5.如权利要求1-4任一项所述的无溶剂有机硅改性环氧封闭底层涂料，其特征在于：所述填料为云母氧化铁、氧化铁红、三聚磷酸铝和超细滑石粉中的一种或多种。
6.如权利要求5所述的无溶剂有机硅改性环氧封闭底层涂料，其特征在于：所述云母氧化铁、氧化铁红、三聚磷酸铝和超细滑石粉的粒径为30μm以下，颜基比为1以下。
7.如权利要求1-6任一项所述的无溶剂有机硅改性环氧封闭底层涂料的制备方法，其特征在于：包括有机硅改性环氧树脂的制备，具体操作过程如下：
 步骤一，准备带有搅拌和回流装置的反应器；
步骤二 ，准备E51环氧树脂、E44环氧树脂和乙氧基硅醇树脂，同时准备适量的溶剂，溶剂有环己酮、乙酸乙酯、二甲苯和乙酸丁酯；
步骤三，将E51环氧树脂、E44环氧树脂、乙氧基硅醇树脂、环己酮、乙酸乙酯依次投入反应器中，搅拌，升温，通N2气体并开冷却水；
步骤四，升温至160℃，保温，蒸出低沸物，收集低沸物；
步骤五，保温6小时后取样测定胶化时间；250℃胶化时间小于2min时，降温；
步骤六，降温至100℃以下，加入二甲苯、乙酸丁酯，搅拌均匀，停止通N2气体，降温；
步骤七，降温至60℃以下，出料。
8.如权利要求7所述的无溶剂有机硅改性环氧封闭底层涂料的制备方法，其特征在于：所述乙氧基硅醇树脂是通过以下方法制得，具体操作过程如下：
步骤一，准备带有搅拌和回流装置的反应器；
步骤二，将二甲基二乙氧基硅烷、一甲基三乙氧基硅烷、二苯基二乙氧基硅烷、一苯基三乙氧基硅烷、一苯基三氯硅烷混合，制成混合液；
步骤三，将乙酸丁酯、丁醇、水加入反应器中，搅拌，搅拌状态下将步骤二中的混合液加入反应器；
步骤四，升温至80℃，蒸出反应中生成的乙醇；
步骤五，升温至120-130℃，接减压系统；
步骤六，真空下脱出残留乙醇，保持0.5-1h；
步骤七，降温到60℃以下出料，得到乙氧基硅醇树脂。
9.如权利要求8所述的无溶剂有机硅改性环氧封闭底层涂料的制备方法，其特征在于：所述步骤三中混合液的加入是在20-40℃之间用1-1.5h滴加完。
10.如权利要求8或9所述的无溶剂有机硅改性环氧封闭底层涂料的制备方法，其特征在于：所述步骤六中的真空度为600mmHg以下。
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