CN107269706B - 滑动部件 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种与对象部件之间的静摩擦系数低、适合在往复滑动部中使用的滑动部件。本发明的滑动部件具有钢背层和钢背层上的滑动层。滑动层由20～40体积％的石墨和其余部分的铜合金构成，铜合金含有1～15质量％的Sn，其余部分由铜和不可避免的杂质构成，滑动层包含以被石墨包围的海岛结构的形态分散在铜合金基质中的岛状铜合金部，岛状铜合金部包含与滑动面平行的方向上的长度为25～500μm的岛状铜合金部，与滑动面平行的方向上的长度为25～500μm的岛状铜合金部相对于滑动层的比例为5～40体积％。

Description

滑动部件
技术领域
本发明涉及用于各种工业机械的往复滑动部的滑动部件。
背景技术
迄今使用的是添加了石墨作为润滑成分的铜系滑动部件。例如，JP2000-309807A中记载，在被覆有铜合金层的铜系滑动部件中，通过向铜合金层中添加75～900μm的大粒径石墨，铜合金层中石墨粉末的数量减少，铜合金形成网络，籍此能够得到比以往添加了小粒径石墨的铜合金的强度更高的滑动部件。另外，JP2002-285262A中记载，在被覆有铜合金层的铜系滑动部件中，通过使铜合金层中含有作为润滑成分的Bi或石墨等固体润滑剂，石墨等固体润滑剂被Bi包围而作为共存相分散在烧结铜合金中，籍此提高滑动部件的强度。
发明内容
在上述现有技术专利文献的铜系滑动部件中，如图4A所示，铜合金等金属部24形成网络，固体润滑剂25以被该金属部包围的岛状形态分散在金属中。于是，在将上述现有技术专利文献的铜系滑动部件适用于往复滑动部的场合下，首先，在进行往复滑动的对象部件27的滑动方向改变的瞬间，对象部件的表面与铜系滑动部件的滑动面之间的相对速度成为0。此时，铜系滑动部件的滑动层仅从对象部件受到与滑动层厚度方向平行的负荷。
随后，如图4B所示，在从对象部件27的运动开始的瞬间至转变成动摩擦状态(铜系滑动部件的滑动面与对象部件之间的两个表面间发生滑动(滑行)的状态)的这段时间内，铜系滑动部件的滑动层23由于沿对象部件的运动方向(箭头方向)的负荷而发生弹性形变，在两个表面间不发生滑动(滑行)。在该场合下，用于使铜系滑动部件的滑动面与对象部件之间的两个表面间发生滑动(滑行)的力(起动力)也包括滑动层的弹性形变所需要的力。从而，在像上述现有技术专利文献所述那样的滑动层的铜合金24形成网络的场合(图4A)下，由于形变容易传播至铜合金的整个网络，因此滑动层23的弹性形变量变大，从而使起动力变大。换言之，铜系滑动部件的滑动面与对象部件之间的静摩擦系数变大。因此，在铜系滑动部件的滑动面与对象部件之间的两个表面间发生滑动(滑行)的瞬间，对这两个表面施加了大摩擦力，容易在滑动层23的表面上引起磨耗。
本发明是鉴于上述情况而完成的发明，其目的在于提供一种与对象部件之间的静摩擦系数低、适合在往复滑动部中使用的滑动部件。
为了实现上述目的，本发明的滑动部件包含钢背层和该钢背层上的具有滑动面的滑动层，所述滑动层由20～40体积％的石墨和其余部分的铜合金构成，所述铜合金含有1～15质量％的Sn，其余部分由铜和不可避免的杂质构成，所述滑动层包含以被所述石墨包围的海岛结构的形态分散在铜合金基质中的岛状铜合金部，所述岛状铜合金部包含与所述滑动面平行的方向上的长度为25～500μm的岛状铜合金部，与所述滑动面平行的方向上的长度为25～500μm的岛状铜合金部相对于所述滑动层的比例为5～40体积％。
通过这种构成，能够得到与对象部件之间的静摩擦系数低、适合在往复滑动部中使用的滑动部件。
根据本发明的一具体例，与所述滑动面平行的方向上的长度为25～500μm的岛状铜合金部中纵横比为1.2～5的岛状铜合金部的比例可在50体积％以上，所述纵横比定义为与所述滑动面平行的方向上的长度x和与所述滑动面垂直的方向上的长度y之比(x/y)。
通过使与所述滑动面平行的方向上的长度为25～500μm的岛状铜合金部中纵横比为1.2～5的岛状铜合金部比例在50体积％以上，能够进一步降低滑动部件与对象部件之间的静摩擦系数。这是由于岛状铜合金部的颗粒的形状在与滑动面平行的方向上具有稍长的各向异性。即，由于对象部件在与滑动部件的滑动面水平的方向上进行往复滑动，因此岛状铜合金部在与滑动面平行的方向上为稍长的形状使得岛状铜合金部与石墨之间容易发生滑动。因此，与对象部件之间的静摩擦系数降低。
本发明的一具体例中，可使铜合金含有1～15质量％的Ni、0.01～0.5质量％的P中的至少一种以上。即使铜合金中含有这些元素，也能够由滑动层中的岛状铜合金部充分发挥出降低与对象部件之间静摩擦系数的效果。此外，也可以使铜合金还含有1～10质量％的Pb和Bi中的至少一种以上。Pb、Bi是润滑成分，且具有降低滑动层进行动摩擦时动摩擦系数的效果，但如果Pb和Bi中的至少一种以上的含量小于1质量％，则该效果不充分。而如果Pb和Bi中的至少一种以上的含量超过10质量％，则滑动层会变脆。
本发明的一具体例中，铜合金还可包含最多5质量％的Mo2C这样的硬质粒子。
下面，参照所附的示意图对本发明的构成及其多种优点进行详细说明。展示附图的目的仅在于例示非限定性的实施例。
附图的简要说明
图1是显示本发明一例的包含岛状铜合金部的滑动部件的示意图。
图2A～C是用于对本发明滑动部件的滑动层的制造工序中岛状铜合金部的形成进行说明的图，图2A显示了散布层(散布时)的剖面，图2B显示了一次烧结后的烧结层的剖面，图2C显示了轧制后的烧结层的剖面。
图3A～C是散布时空孔率少的场合下的与图2A～C相对应的图，图3A显示了散布层(散布时)的剖面，图3B显示了一次烧结后的烧结层的剖面，图3C显示了轧制后的烧结层的剖面。
图4A和B是对添加了以往固体润滑剂的滑动部件的摩擦发生机理进行说明的图。
发明详述
本发明一具体例的滑动部件1示于图1。滑动部件1在背层2上具有滑动层3，滑动层1包含铜合金4和石墨5。铜合金4包含铜合金基质41和以被石墨5包围的海岛结构的形态分散在铜合金基质41中的岛状铜合金部42。与滑动面6平行的方向上的长度为25～500μm的岛状铜合金部42相对于滑动层3的比例为5～40体积％。如果是该比例，则能够降低与对象部件(未图示)之间的静摩擦系数。这推测是由于以下机理而达成的。
在将本发明的滑动部件1适用于往复滑动部的场合下，首先，在进行往复滑动的对象部件的滑动方向改变的瞬间，对象部件的表面与滑动部件1的滑动面6之间的相对速度成为0。随后，在从对象部件的运动开始的瞬间至转变为动摩擦状态(滑动部件1的滑动面6与对象部件之间的两个表面间发生滑动(滑行)的状态)的这段时间内，滑动部件1的滑动层3受到沿对象部件的运动方向上的负荷，但如图1所示，由于岛状铜合金部42的周围被石墨5包围，因此与石墨5的界面处发生滑动，所以岛状铜合金部42本身仅发生微小的弹性形变。另外，即使岛状铜合金部42发生微小的弹性形变，其也会被周围的石墨6阻断，不会传播至其它岛状铜合金部42和岛状铜合金部以外的形态的铜合金基质41(部分形成了网络的铜合金部分)处。此外，存在于铜合金基质41之间的岛状铜合金部42及其周围的石墨6能够抑制铜合金基质41内的弹性形变。因此，滑动层3的弹性形变量变小，滑动层3上所施加的起动时的摩擦力变小。换言之，本发明的滑动部件1的滑动层3与对象部件之间的静摩擦系数降低。
此外，与滑动面6平行的方向上的长度为25～500μm的岛状铜合金部42相对于滑动层3的比例为5～40体积％，如果该比例小于5体积％，则降低滑动层3的弹性形变量的效果不充分，与对象部件之间的静摩擦系数变大。而在岛状铜合金部42的比例大于40体积％的场合下，下文所述的一次烧结后的烧结层的强度会变得过低，因此烧结层会在轧制时破损，无法制作本发明的滑动部件。此外，滑动部件1的滑动层3中所包含的岛状铜合金部42不仅包含与滑动面平行的方向上的长度为25～500μm的岛状铜合金部，还可以少量(相对于滑动层在5体积％以下)包含与滑动面平行的方向上的长度小于25μm的岛状铜合金部或者长度大于500μm的岛状铜合金部。
此外，岛状铜合金部42相对于滑动层3的体积比例难以直接测定，但可通过测定岛状铜合金部42的面积相对于与滑动面6垂直的方向上滑动层3的剖面结构中滑动层3的面积的比例来确定。另外，本发明中，岛状铜合金部42的与滑动面6平行的方向上的长度是指当沿着滑动方向观察与滑动面6垂直的方向上滑动层3的剖面组织时岛状铜合金部42的与滑动面平行的方向上的长度。
另外，石墨5作为润滑成分包含在滑动层中，而且，也与以被石墨5包围的海岛结构的形态分散在滑动层中的岛状铜合金部42的形成有关。如果滑动层3中石墨5的含量小于20体积％，则以被石墨5包围的形态分散在滑动层3中的岛状铜合金部42的形成变得不充分。而如果滑动层3中石墨5的含量大于40体积％，则滑动层3会变脆。
另外，滑动层3中的铜合金含有1～15质量％的Sn。Sn具有提高铜合金强度的效果，如果Sn的含量小于1质量％，则该效果不充分。而如果Sn的含量大于15质量％，则铜合金会变脆。
铜合金还可含有以下中的至少一种：
1～15质量％的Ni、
0.01～0.5质量％的P、
1～10质量％的Pb和Bi中的一种或两种，还可含有最多5质量％的Mo2C等硬质粒子。
下面，参照图2A～C和图3A～C对本发明一具体例的滑动部件进行说明。本具体例的滑动部件的滑动层的制造工序按照粉末制作、粉末混合、散布、一次烧结、一次轧制，二次烧结的顺序进行。首先，利用水雾化法(水アトマイズ法)制作平均粒径d50为25～50μm的铜合金粉末。平均粒径d50是指利用激光衍射·散射方式进行的粒度分布测试中累计体积50％的粒径。另外，利用水雾化法制成的粉末是异形粉(非球形形状的粉末)。
然后，用常规的混合机对上述铜合金粉末14和扁平形状的鳞片状石墨粉末15(日本石墨工业株式会社(日本黒鉛工業(株))制造)进行混合。该鳞片状石墨粉末15中，粒径为45～75μm的粉末占全体石墨粉末的60质量％以上，且最大粒径在300μm以下。此外，鳞片状石墨粉末的粒径利用筛来测定。另外，鳞片状石墨粉末的粒径是指扁平形状的粒子的最长部分的尺寸。此时，铜合金粉末14与鳞片状石墨粉末15的混合粉末的空孔率(空孔率：1-AD/TD，AD：表观密度(g/cm3)，TD：理论密度(g/cm3))为60～76％。
然后，将该混合粉末散布在带钢(钢背层)上，形成散布层。散布层的空孔率维持所述混合粉末的空孔率(60～76％，图2A)。此外，背层不限于钢，也可以由铜合金或其它金属制成。另外，背层也可以由钢和被覆在钢表面上的铜或铜合金构成。
在散布工序之后进行一次烧结工序。在一次烧结工序中，为了维持散布时散布层的空孔率，需要在比铜合金中产生液相的温度(熔点)低50℃以上的温度下进行烧结。籍此，能够防止铜合金中产生液相。例如，在对含有10质量％的锡的铜合金进行烧结的场合下，在700～740℃下进行烧结。然后，在对铜合金开始加热而到达烧结温度之后，在该烧结温度下保持2～10分钟，随后进行冷却。另外，在一次烧结工序中，烧结至收缩率(收缩率：1-烧结层厚度(mm)/散布层厚度(mm))达到3～10％。
在像这样烧结至一次烧结时的收缩率达到3～10％的场合下，烧结层的空孔率达到55～75％(图2B)。而如果在铜合金中产生液相的烧结温度下进行烧结，则烧结层的空孔率降低，一次烧结时的收缩率会大于10％。于是，如果对一次烧结时收缩率大于10％时的烧结层的剖面进行测定，则会发现与图3B所示的组织同样地大量形成铜合金粉末14之间的颈部，结果是烧结层(滑动层)中岛状铜合金部42的形成量减少。而如果一次烧结时的收缩率小于3％，则烧结层的强度过低，烧结层会在下文所述的轧制时破损。
一次烧结工序之后，用轧制机进行使烧结层致密化的轧制工序。图2C的箭头显示了轧制时的力的方向19。在轧制前的烧结层的空孔率为55～75％的场合(图2B)下，轧制时的挤压余地(日文：潰し代)(轧制前具有空孔的烧结层的厚度与轧制后空孔消除而致密化了的烧结层的厚度之差)大。因此，如图2C所示，轧制后鳞片状石墨粉末15长轴的方向齐整。而且，在一次烧结工序中，如图2B所示，铜合金粉末14之间形成颈部17的情况少，因此在之后的轧制工序中，鳞片状石墨粉末15进入铜合金粉末14之间的间隙中，在形成网络的铜合金41中大量形成被鳞片状石墨粉末15包围的岛状铜合金部42。而在散布层的空孔率小于60％的场合(图3A)下，烧结层的空孔率也降低，铜合金粉末之间相互接触的部分16也多。于是，在轧制前的烧结层的空孔率小于55％的场合下，轧制时的挤压余地小(图3B)。因此，如图3C所示，轧制后鳞片状石墨粉末15长轴的方向18不齐整。而且，在一次烧结工序中，如图3B所示，铜合金粉末14之间形成颈部17的情况多，因此在之后的轧制工序中，鳞片状石墨粉末15无法进入铜合金粉末14之间的网络41’的间隙中，几乎不形成被鳞片状石墨粉末15包围的岛状铜合金部42。
在轧制工序(一次轧制工序)之后进行二次烧结工序，在该二次烧结工序中，以与一次烧结工序相同的条件进行烧结，根据需要进行二次轧制工序。
关于铜合金粉末，如果使用平均粒径d50小于25μm的粉末，则一次烧结后的烧结层的空孔率会变得大于75％，从而烧结层的强度会降低，烧结层在轧制时会破损。而如果铜合金粉末的平均粒径d50大于50μm，则一次烧结后的烧结层的空孔率变得小于55％，从而几乎不形成被鳞片状石墨粉末包围的岛状铜合金部。
如图2C所示，在一次烧结后的烧结层的空孔率为55～75％且轧制时挤压余地大的场合下，鳞片状石墨15粉末的长轴的方向18聚拢，而如果使用粒径小的鳞片状石墨粉末，则与粒径大的鳞片状石墨粉末相比，长轴的方向难以聚拢。因此，鳞片状石墨粉末的粒径越小，对被鳞片状石墨粉末包围的岛状铜合金部42的形成的帮助也越小。另外，如果使滑动层3中所包含的鳞片状石墨5的量保持不变，则鳞片状石墨粉末15的粒径越大，该粉末的个数就会减少，被鳞片状石墨粉末15包围的岛状铜合金部42就越难形成。如此，在鳞片状石墨的粒径过小的场合或过大的场合下，被鳞片状石墨粉末包围的岛状铜合金部42都难以形成。具体而言，粒径小于45μm的鳞片状石墨粉末对被鳞片状石墨粉末包围的岛状铜合金部的形成的帮助小，粒径大于75μm的鳞片状石墨粉末对被鳞片状石墨粉末包围的岛状铜合金部的形成的帮助也小。所以，如果不使用含有60％以上的粒径在45～75μm范围内的粉末的鳞片状石墨粉末15，则被鳞片状石墨粉末15包围的岛状铜合金部42就无法形成。另外，由上述理由可知，在含有最大粒径大于300μm的鳞片状石墨粉末的场合下，被鳞片状石墨粉末15包围的岛状铜合金部42也变得难以形成。
实施例
下面，制作本发明的实施例1～14以及比较例1～6，测定它们的铜合金部的形态，并进行往复滑动试验。实施例1～14以及比较例1～6的成分、铜合金部的形态、往复滑动试验中的静摩擦系数的测定结果示于表1。
表1
滑动部件的剖面测定中，沿着与滑动面垂直的方向切断，对2.3mm×0.7mm范围内的组成像(倍率：50倍)进行摄影。对所得到的组成像使用常用图像分析方法(分析软件：Image-Pro Plus(版本：4.5)；プラネトロン株式会社((株)プラネトロン)制造)测定与滑动面平行的方向上的长度为25～500μm的岛状铜合金部的面积之和，算出与滑动面平行的方向上的长度为25～500μm的岛状铜合金部在滑动层的总面积中所占的比例。此外，对该面积的比例使用6个视野(6个不同的任意剖面)的组成像来计算它们的平均值。该结果示于表1的“25～500μm的岛状铜合金部(体积％)”一栏。
另外，纵横比按照以下方式求出：对所得到的组成像使用上述分析软件，测定以滑动层的厚度方向上的长度为Y轴、以与之垂直的方向上的长度为X轴时各岛状铜合金部的Y轴方向上的长度(y)和X轴方向上的长度(x)，算出各自的长度之比(x/y)。从其中测定纵横比为1.2～5的岛状铜合金部的面积之和，算出纵横比为1.2～5的岛状铜合金部在与滑动面平行的方向上的长度为25～500μm的岛状铜合金部的总面积中所占的比例。该结果示于表1的“纵横比：1.2～5(体积％)”一栏。
此外，往复滑动试验以表2中所示的条件来实施。静摩擦系数的测定方法是：测定滑动方向刚改变后的摩擦系数，重复测定4小时，求出其平均值。另外，往复滑动试验中的摩擦系数的测定是以滑动方向改变时摩擦系数的峰值作为静摩擦系数来测定的。此外，试验时间为4小时，但在磨耗量大于50μm的场合下，判断为异常磨耗而终止试验。
表2
滑动速度 0.5米/分钟
试验时间 4小时
滑动环境 干燥
试验温度 室温
试验负荷 10N
对象材料 S55C
实施例1～3、6～12中，使用常规的混合机将利用水雾化法制成的平均粒径d50为35μm的异形状铜合金粉末与粒径在45～75μm范围内的粉末占80质量％且最大粒径在106～150μm范围内的鳞片状石墨粉末混合成表1的成分比，制成混合粉末。铜合金粉末含有Sn，实施例8～12还含有Ni、P、Pb、Bi中的一种或多种，实施例12还含有Mo2C。然后，在带钢(钢背层)上散布混合粉末而形成散布层，在700～740℃的烧结温度下进行一次烧结，形成烧结层。接着，进行使烧结层致密化的轧制和在700～740℃的烧结温度下的二次烧结，制成滑动部件。此外，表1的“石墨45～75μm(质量％)”一栏中给出作为原材料的鳞片状石墨粉末中粒径在45～75μm范围内的粉末所占的质量比例，“散布层的空孔率(％)”一栏中给出散布层的空孔率，“收缩率(％)”一栏中给出一次烧结工序中的收缩率(收缩率：1—一次烧结后的烧结层厚(mm)/散布层厚(mm))，“烧结层的空孔率(％)”一栏中给出一次烧结后的烧结层的空孔率。
实施例4中，除了使用利用水雾化法制成的平均粒径d50为50μm的异形状铜合金粉末作为铜合金粉末以外，按照与实施例1相同的方式进行制作。
实施例5中，除了使用粒径在45～75μm范围内的粉末占60质量％且最大粒径在106～150μm范围内的鳞片状石墨粉末作为鳞片状石墨粉末以外，按照与实施例1相同的方式进行制作。
实施例13中，除了使用利用水雾化法制成的平均粒径d50为25μm的异形状铜合金粉末作为铜合金粉末以外，按照与实施例1相同的方式进行制作。
实施例14中，除了使用粒径在45～75μm范围内的粉末占95质量％且最大粒径在106～150μm范围内的鳞片状石墨粉末作为鳞片状石墨粉末以外，按照与实施例1相同的方式进行制作。
实施例1～11、13、14的结果是形成了5～40体积％的与滑动面平行的方向上的长度为25～500μm的岛状铜合金部，静摩擦系数低。而且，在实施例3、13、14中，通过将烧结层的空孔率(散布层的空孔率)控制在较高水平，形成了较多的与滑动面平行的方向上的长度为25～500μm的岛状铜合金部。特别是在实施例3中，通过将烧结层的空孔率(散布层的空孔率)控制在较高水平，形成了比例为40体积％的最多的与滑动面平行的方向上的长度为25～500μm的岛状铜合金部。这样的实施例3、13、14中得到了在与滑动面平行的方向上的长度为25～500μm的岛状铜合金部中纵横比为1.2～5的岛状铜合金部为50体积％以上那么多、静摩擦系数特别低的结果。
实施例12按照与实施例1相同的方式进行制作，但在粉末混合工序中同时还添加硬质粒子(Mo2C)而混合。硬质粒子的成分量添加至表1所示的量。即使添加了硬质粒子也得到了与实施例1相同的结果。
比较例1中，除了使用与实施例1相同的鳞片状石墨粉末、使滑动层中的石墨含量为15体积％以外，按照与实施例1相同的方式进行制作。在该比较例1中，由于滑动层中的石墨含量为15体积％那么少，铜合金被鳞片状石墨粉末包围的比例变低。因此，导致滑动层中几乎未形成被石墨包围的岛状铜合金部、静摩擦系数高于实施例1的结果。
比较例2中，除了使用粒径在45～75μm范围内的粉末占50质量％且粒径在75～300μm范围内的粉末占50质量％的鳞片状石墨粉末作为鳞片状石墨粉末以外，按照与实施例1相同的方式进行制作。该比较例2中，由于只含有50质量％的粒径在45～75μm范围内的鳞片状石墨粉末，鳞片状石墨粉末的个数少，铜合金难以被鳞片状石墨粉末包围。因此，导致滑动层中几乎未形成被石墨包围的岛状铜合金部、静摩擦系数高于实施例1的结果。
比较例3中，除了使用利用水雾化法制成的平均粒径d50为55μm的异形状铜合金粉末作为铜合金粉末以外，按照与实施例1相同的方式进行制作。该比较例3中，由于铜合金粉末的平均粒径d50为55μm那么大，散布层的空孔率变低，烧结层的空孔率也变低。因此，导致滑动层中几乎未形成被石墨包围的岛状铜合金部、静摩擦系数高于实施例1的结果。
比较例4中，除了使用利用气雾化法制成的平均粒径d50为35μm的铜合金粉末作为铜合金粉末以外，按照与实施例1相同的方式进行制作。在使用气雾化法制作铜合金粉末的场合下，该粉末成为球状。该比较例3中，由于使用了球状的铜合金粉末，散布层的空孔率变低，烧结层的空孔率也变低。因此，导致滑动层中几乎未形成被石墨包围的岛状铜合金部、静摩擦系数高于实施例1的结果。
比较例5中，除了在一部分铜合金成为液相的850℃的烧结温度下进行烧结以外，按照与实施例1相同的方式进行制作。在该比较例5中，散布层的空孔率为67％，但一次烧结时产生铜合金的液相，烧结层的空孔率降低至51％。因此，导致滑动层中几乎未形成被石墨包围的岛状铜合金部、静摩擦系数高于实施例1的结果。
在比较例6中，除了使用铜粉末与锡粉末的混合粉末作为铜合金粉末以外，按照与实施例1相同的方式进行制作。在该比较例5中，在一次烧结时的升温过程中，首先，锡粉末变成液相，一部分铜粉末由于锡的液相而液相化，烧结层的空孔率降低至51％。因此，导致滑动层中几乎未形成被石墨包围的岛状铜合金部、静摩擦系数高于实施例1的结果。

Claims (5)

1.一种滑动部件，所述滑动部件是包含钢背层和该钢背层上的具有滑动面的滑动层的滑动部件，所述滑动层由20～40体积％的石墨和其余部分的铜合金构成，所述铜合金含有1～15质量％的Sn，其余部分由铜和不可避免的杂质构成，
所述滑动部件的特征在于：
所述滑动层包含以被所述石墨包围的海岛结构的形态分散在铜合金基质中的岛状铜合金部，
所述岛状铜合金部包含与所述滑动面平行的方向上的长度为25～500μm的岛状铜合金部，且与所述滑动面平行的方向上的长度为25～500μm的岛状铜合金部相对于所述滑动层的比例为5～40体积％。
2.如权利要求1所述的滑动部件，其特征在于，与所述滑动面平行的方向上的长度为25～500μm的岛状铜合金部中纵横比为1.2～5的岛状铜合金部的比例在50体积％以上，所述纵横比定义为与所述滑动面平行的方向上的长度x和与所述滑动面垂直的方向上的长度y之比x/y。
3.如权利要求1或2所述的滑动部件，其特征在于，所述铜合金还含有以下中的至少一种：
1～15质量％的Ni、
0.01～0.5质量％的P、
1～10质量％的Pb和Bi中的一种或两种。
4.如权利要求1或2所述的滑动部件，其特征在于，所述铜合金还含有最多5质量％的硬质粒子。
5.如权利要求3所述的滑动部件，其特征在于，所述铜合金还含有最多5质量％的硬质粒子。
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