CN107208546A - 可变容量型增压器 - Google Patents

Abstract

本发明的可变容量型增压器，具备涡轮，该涡轮具有：涡轮壳体，其形成有配置于涡轮叶轮的周围的涡旋流路；可变喷嘴单元，其包括面向涡旋流路并形成涡旋流路的内壁的一部分的第二喷嘴环；以及环状的密封部件，其将涡轮壳体与第二喷嘴环之间的间隙密封，密封部件形成夹入于所述间隙并且在旋转轴线方向上对涡轮壳体和第二喷嘴环施力的碟形弹簧构造，且配置于比涡旋流路靠涡轮叶轮的径向内侧。

Description

可变容量型增压器

技术领域

本公开涉及可变容量型增压器。

背景技术

以往，已知有下述专利文献1所记载的可变容量型增压器。该增压器具有嵌合固定于涡轮壳体和排气喷嘴的后部排气导入壁的环状的密封体。由该密封体密封涡轮壳体与后部排气导入壁之间的间隙，从而抑制从涡旋流路的泄漏。

专利文献1：日本特开2010-112195号公报

为了提高这种可变容量型增压器的性能，期望提高形成涡旋流路的部件彼此的间隙的密封性，从而提高涡旋流路的密封性。在专利文献1的增压器中，受到在涡旋流路流动的废气的周向温度分布的影响，密封体的温度变形也发生周向的不均匀，从而存在密封体的密封性能降低的可能性。因此对涡旋流路的密封性还有改善的余地。

发明内容

本公开对提高涡轮的涡旋流路的密封性的可变容量型增压器进行说明。

本公开的一个实施方式的可变容量型增压器具备涡轮，该涡轮具有：涡轮壳体，其形成有配置于涡轮叶轮的周围的涡旋流路；可变喷嘴单元，其包括面向涡旋流路并形成涡旋流路的内壁的一部分的喷嘴环；以及环状的密封部件，其将涡轮壳体与喷嘴环之间的间隙密封，密封部件形成夹入于所述间隙并在涡轮叶轮的旋转轴线方向上对涡轮壳体和喷嘴环施力的碟形弹簧构造，并且配置在比涡旋流路靠涡轮叶轮的径向内侧。

根据本公开的可变容量型增压器，能够提高涡轮的涡旋流路的密封性。

附图说明

图1是第一实施方式的可变容量型增压器的剖视图。

图2是放大表示图1中的涡旋流路附近的剖视图。

图3(a)是密封部件的俯视图，(b)是其III-III剖视图。

图4是放大表示第二实施方式的可变容量型增压器的涡旋流路附近的剖视图。

图5(a)是表示密封部件的俯视图，(b)是表示其V-V剖视图，(c)是表示密封部件的弹性变形的剖视图。

图6是表示密封部件的变形例的剖视图。

图7是放大表示变形例的可变容量型增压器的密封部件附近的剖视图。

具体实施方式

本公开的一个实施方式的可变容量型增压器具备涡轮，该涡轮具有：涡轮壳体，其形成有配置于涡轮叶轮的周围的涡旋流路；可变喷嘴单元，其包括面向涡旋流路并形成涡旋流路的内壁的一部分的喷嘴环；以及环状的密封部件，其将涡轮壳体与喷嘴环之间的间隙密封，密封部件形成夹入于所述间隙并在涡轮叶轮的旋转轴线方向上对涡轮壳体和喷嘴环施力的碟形弹簧构造，并且配置在比涡旋流路靠涡轮叶轮的径向内侧。

在上述间隙中，可以在沿旋转轴线方向将密封部件夹入的夹持部与涡旋流路之间，以该间隙在涡旋流路侧变窄的方式形成有阶梯部。

密封部件的旋转轴线方向的两端部中的至少一个端部可以以呈弯曲形状的方式折回。

本公开的其他方式的可变容量型增压器具备涡轮，该涡轮具有：涡轮壳体，其形成有配置于涡轮叶轮的周围的涡旋流路；可变喷嘴单元，其包括面向涡旋流路并形成涡旋流路的内壁的一部分的喷嘴环；以及环状的密封部件，其将涡轮壳体与喷嘴环之间的间隙密封，密封部件是夹入于所述间隙并沿涡轮叶轮的旋转径向在使涡轮壳体与喷嘴环之间扩展的方向上施力的施力部件，并且配置在比涡旋流路靠涡轮叶轮的径向内侧。

以下，一边参照附图、一边对本公开的可变容量型增压器的实施方式进行说明。另外在各附图中，由于存在将构成要素的特征夸张描写的情况，因此附图上的各部位的尺寸比不一定与实物一致。

(第一实施方式)

图1所示的可变容量型增压器1例如应用于船舶、车辆的内燃机。如图1所示，可变容量型增压器1具备涡轮2和压缩机3。涡轮2具备涡轮壳体4和收纳于涡轮壳体4的涡轮叶轮6。涡轮壳体4具有在涡轮叶轮6的周围沿周向延伸的涡旋流路16。压缩机3具备压缩机壳体5和收纳于压缩机壳体5的压缩机叶轮7。压缩机壳体5具有在压缩机叶轮7的周围沿周向延伸的涡旋流路17。

涡轮叶轮6设置于旋转轴14的一端，压缩机叶轮7设置于旋转轴14的另一端。在涡轮壳体4与压缩机壳体5之间设置有轴承壳体13。旋转轴14经由轴承15以能够旋转的方式支承于轴承壳体13。旋转轴14、涡轮叶轮6以及压缩机叶轮7作为一体的旋转体12绕旋转轴线H旋转。

在涡轮壳体4设置有废气流入口(未图示)以及废气流出口10。从内燃机(未图示)排出的废气(流体)通过废气流入口流入到涡轮壳体4内。然后，废气通过涡旋流路16流入到涡轮叶轮6并使涡轮叶轮6旋转。然后，废气通过废气流出口10流出到涡轮壳体4外。

在压缩机壳体5设置有吸入口9以及排出口(未图示)。如上所述，若涡轮叶轮6进行旋转，则压缩机叶轮7经由旋转轴14进行旋转。旋转的压缩机叶轮7通过吸入口9吸入外部的空气并将该空气压缩，通过涡旋流路17从排出口排出。从排出口排出的压缩空气供给至上述内燃机。

在以下的说明中，在简称为“轴线方向”、“径向”、“周向”等时，分别意味着涡轮叶轮6的旋转轴线方向、旋转径向、旋转周向。另外，在称为“上游”、“下游”等时，意味着涡旋流路16的废气的上游、下游。

一边参照图1～图3、一边对涡轮2进行进一步说明。涡轮2是可变容量型涡轮。在将涡旋流路16与涡轮叶轮6连接的气体流入路21设置有可动的喷嘴叶片23。多个喷嘴叶片23配置在以旋转轴线H为中心的圆周上。各个喷嘴叶片23绕与旋转轴线H平行的轴线转动。如上所述，通过喷嘴叶片23进行转动，从而根据导入到涡轮2的废气的流量而将气体流路的剖面积调整为最佳。

因此，涡轮2具备用于驱动喷嘴叶片23的可变喷嘴单元25。可变喷嘴单元25嵌入涡轮壳体4的内侧，并被涡轮壳体4与轴承壳体13夹入而固定。可变喷嘴单元25具有：上述喷嘴叶片23、第一喷嘴环31以及第二喷嘴环(控制间隙板)32。第一喷嘴环31以及第二喷嘴环32位于在轴线方向上隔着喷嘴叶片23的位置。第一喷嘴环31与第二喷嘴环32分别呈以旋转轴线H为中心的环状，并配置为在周向上包围涡轮叶轮6。被第一喷嘴环31与第二喷嘴环32夹着的区域构成上述的气体流入路21。各喷嘴叶片23的转动轴23a能够旋转地插通于第一喷嘴环31，第一喷嘴环31以单支承的方式轴支承各喷嘴叶片23。另外，在第一喷嘴环31的轴承壳体13侧的面，形成有沿周向延伸的阶梯75。各喷嘴叶片23的转动轴23a在比上述阶梯75靠径向内侧的位置插通于第一喷嘴环31。第一喷嘴环31与第二喷嘴环32由沿轴线方向延伸的多个连结销35连结。通过以高精度的尺寸制作该连结销35，从而确保气体流入路21的轴线方向的尺寸精度。

可变喷嘴单元25具有：用于将来自涡轮2的外部的驱动力传递到喷嘴叶片23的驱动力传递部(未图示)、驱动环28以及多个杆29。驱动环28在以旋转轴线H为中心在圆周上延伸。驱动环28接受来自驱动力传递部(未图示)的驱动力而绕旋转轴线H转动。杆29与各喷嘴叶片23对应地设置，并在驱动环28的内侧配置于圆周上。在驱动环28的内周侧形成有与杆29相同数量的槽。各杆29的一端与驱动环28的各槽啮合，各杆29的另一端固定于各喷嘴叶片23的转动轴23a。若来自涡轮2的外部的驱动力输入到驱动力传递部27，则驱动环28绕旋转轴线H转动。而且，各杆29伴随驱动环28的转动而转动，并且各喷嘴叶片23经由转动轴23a进行转动。

接下来，对涡轮壳体4内的可变喷嘴单元25的配置进行说明。在周向上覆盖涡轮叶轮6的护罩41形成为涡轮壳体4的内周面的一部分。在比护罩41靠径向外侧的位置嵌入有可变喷嘴单元25的第二喷嘴环32。在第二喷嘴环32与涡轮壳体4之间产生间隙G。

第二喷嘴环32面向涡旋流路16，并且第二喷嘴环32形成涡旋流路16的内壁的一部分。即，由涡轮壳体4的内周面42与第二喷嘴环32的外侧端面34的一部分形成涡旋流路16的内壁面。另外，在涡轮壳体4的内周面上，在形成涡旋流路16的内壁面的内周面42与护罩41之间，形成有与旋转轴线H正交的平面44。平面44隔开间隙G而与第二喷嘴环32的外侧端面34相对。另外，以下存在将外侧端面34中形成涡旋流路16的内壁面的部分作为外侧端面34a、将与平面44相对的部分作为外侧端面34b来区别两者称呼的情况。

间隙G将涡旋流路16与气体流入路21的下游部连接。为了抑制从间隙G泄漏废气，在间隙G设置有作为密封垫的环状的密封部件45。密封部件45在轴线方向上被外侧端面34和平面44夹入。如图3所示，密封部件45以旋转轴线H为中心沿着圆周延伸，构成以旋转轴线H为中心轴的碟形弹簧构造。即，密封部件45构成包括以旋转轴线H为中心轴的圆锥面的构造。密封部件45例如由耐热不锈钢等构成。密封部件45因碟形弹簧构造的弹力而对外侧端面34和平面44向远离轴线方向的方向施力。另外，密封部件45借助弹力而与外侧端面34以及平面44紧贴，从而发挥将间隙G密封的密封性。

相对于根据涡轮2的温度而变动间隙G的轴线方向的尺寸的情况，密封部件45借助碟形弹簧构造的弹性变形而追随间隙G的尺寸变动，从而维持间隙G的密封性。另外，以可变喷嘴单元25整体的轴线方向的热膨胀特性与涡轮壳体4的轴线方向的热膨胀特性的差异为起因，涡轮2温度越高则间隙G的轴线方向的尺寸越小，涡轮2温度越低则间隙G的轴线方向的尺寸越大。

密封部件45中轴线方向的两端部45a、45b以呈弯曲形状的方式折回。根据该构造，避免密封部件45相对于外侧端面34以及平面44以锐角部接触的情况。由此，端部45a与外侧端面34的接触面积、以及端部45b与平面44的接触面积变大，从而提高间隙G的密封性。另外，根据上述构造，在密封部件45追随上述那样的间隙G的尺寸变动时，端部45a、45b在外侧端面34、平面44上顺利地滑动。另外，两个端部45a、45b不是必需如上述那样形成为弯曲形状，可以是任意一个端部为弯曲形状。

如图2所示，密封部件45配置于不向涡旋流路16露出的位置。具体而言，涡旋流路16是被内周面42和外侧端面34a分隔且不包括间隙G的区域。在图2中用虚线表示涡旋流路16的区域的分界线16a的一部分。密封部件45整体位于作为上述的区域所规定的涡旋流路16的外部。具体而言，密封部件45整体配置于比涡旋流路16靠径向内侧。即，密封部件45由外侧端面34b和平面44夹入，并且不从分界线16a向径向外侧露出。另外，平面44的径向的宽度在周向上不均匀，但密封部件45不从分界线16a向径向外侧露出的位置关系，在周向整体上成立。

另外，将间隙G中夹入密封部件45的部分称为夹持部47。在夹持部47与涡旋流路16之间，在外侧端面34b形成有阶梯部49。借助该阶梯部49的存在，间隙G在靠近涡旋流路16的一侧狭窄，远离的一侧变宽。而且在从涡旋流路16观察时，密封部件45在比阶梯部49更远的位置被夹持。

接着，对具备上述涡轮2的可变容量型增压器1的作用效果进行说明。在涡轮2中，涡旋流路16的内壁由涡轮壳体4和第二喷嘴环32形成，并设置有将涡轮壳体4与第二喷嘴环32之间的间隙G密封的密封部件45。密封部件45以不向涡旋流路16内露出的方式配置。根据该构造，密封部件45不暴露于在涡旋流路16流动的废气，而相对难以受到涡旋流路16内的废气的温度的影响。由此减少由废气的周向的温度分布所引起的密封部件45的周向的温度差。因此抑制在密封部件45中产生的、在周向上不均匀的热变形。其结果，提高密封部件45的密封性，实现提高可变容量型增压器1的性能。另外，由于碟形弹簧构造的密封部件45能够通过在厚度方向上对环状的平板进行冲压加工而相对容易地制成，因此抑制生产成本。另外，作为碟形弹簧构造的特性，由于在密封部件45没有应力非常集中的部位，因此密封部件45的耐久性优异。

另外，在外侧端面34b形成有阶梯部49，在从涡旋流路16观察时密封部件45位于阶梯部49的里侧。根据该构造，能够在夹持部47中确保密封部件45的设置空间，并且能够在比密封部件45靠近涡旋流路16的位置缩小间隙G。因此能够进一步减少废气的温度对密封部件45的影响。另外，由于密封部件45是碟形弹簧构造，因此密封部件45通过弹性变形而追随间隙G的轴线方向的尺寸变动，从而维持间隙G的密封性。

另外，考虑到从第一喷嘴环31的径向外侧的边缘部与涡轮壳体4之间的间隙G2，向与第一喷嘴环31向喷嘴叶片23对置的方向的相反侧的方向泄漏的废气，可以设为在隔热板61与轴承壳体13之间设置密封部件63的构造。该密封部件63可以设为与密封部件45相同的碟形弹簧构造。根据该构造，能够协同地提高废气的密封性。隔热板61位于第一喷嘴环31的径向内侧并配置在涡轮叶轮6与轴承壳体13之间。

(第二实施方式)

对本公开的第二实施方式的可变容量型增压器101进行说明。在本实施方式的说明中，对于与第一实施方式的构成要素相同或同等的构成要素，在附图上标注相同的附图标记并省略重复的说明。

如图4所示，可变容量型增压器101在代替上述密封部件45而具备密封部件55的这点与第一实施方式的可变容量型增压器1不同。如图5所示，密封部件55的剖面具有轴线方向的线对称轴并呈向平面44侧开口的C字状。密封部件55呈以旋转轴线H为中心的环状，并在径向上夹入于圆柱面34d与圆柱面44d之间。即，密封部件55在径向内侧与涡轮壳体4抵接。圆柱面34d是形成于第二喷嘴环32的阶梯部49并以旋转轴线H为圆柱轴的圆柱面。圆柱面44d是在涡轮壳体4中形成于护罩41的背面侧并以旋转轴线H为圆柱轴的圆柱面。

如图5(c)的双点划线所示，密封部件55向将C字剖面的两端部55a、55b的间隔打开的方向发挥弹力。因此若密封部件55压入并夹入于圆柱面34d与圆柱面44d之间，则密封部件55也作为在径向上对将圆柱面34d与圆柱面44d之间的间隔扩展的方向施力的施力部件发挥功能。另外，密封部件55借助上述弹力紧贴于圆柱面34d以及圆柱面44d，发挥密封间隙G的密封性。

另外，虽然根据涡轮2的温度，间隙G的径向的尺寸(圆柱面34d与圆柱面44d之间的距离)发生变动，但是密封部件55因弹性变形而追随间隙G的尺寸变动而维持间隙G的密封性。另外，以第二喷嘴环32的径向的热膨胀特性与涡轮壳体4的径向的热膨胀特性的差异为起因，涡轮2温度越高则间隙G的径向的尺寸越大，涡轮2温度越低则间隙G的径向的尺寸越小。

另外，在第二喷嘴环32存在有位于比阶梯部49靠径向内侧的支承部位57。密封部件55在轴线方向上由该支承部位57支承。因此密封部件55也抵抗通过间隙G而进行作用的来自涡旋流路16的压力。

接着，对具备上述涡轮102的可变容量型增压器101的作用效果进行说明。在涡轮102中，涡旋流路16的内壁由涡轮壳体4和第二喷嘴环32形成，并设置有将涡轮壳体4与第二喷嘴环32之间的间隙G密封的密封部件55。密封部件55以不向涡旋流路16内露出的方式配置。根据该构造，密封部件55比较难以受到涡旋流路16内的废气的温度的影响。由此减少由废气的周向的温度分布引起的密封部件55的周向的温度差。因此抑制在密封部件55产生的在周向上不均匀的热变形，其结果能提高密封部件55的密封性，并实现提高可变容量型增压器101的性能。另外，由于剖面C字的密封部件55能够通过对环状的平板在厚度方向上进行冲压加工而比较容易地制造，因此抑制生产成本。

另外，在外侧端面34b形成有阶梯部49，从涡旋流路16观察时密封部件55位于阶梯部49的里侧。根据该构造，能够在夹持部47中确保密封部件55的设置空间，并且在比密封部件55靠近涡旋流路16的位置将间隙G变窄。由此能够进一步减少废气的温度对密封部件55的影响。另外，由于密封部件55是发挥径向的弹力的构造，因此密封部件55借助弹性变形而追随间隙G的径向的尺寸变动，从而维持间隙G的密封性。

另外，间隙G的径向的尺寸变动与轴线方向的尺寸变动相比较容易计算出。即，间隙G的轴线方向的尺寸变动，除了考虑涡轮壳体4的热膨胀特性外，还需要考虑作为包括多个部件的可变喷嘴单元25整体的热膨胀特性。与此相对，间隙G的径向的尺寸变动，除了考虑涡轮壳体4的热膨胀特性外，仅考虑第二喷嘴环32的热膨胀特性即可。在此，由于涡轮102采用在径向上将密封部件55夹入的构造，因此用于追随间隙G的径向的尺寸变动的密封部件55的特性比较容易设计。

接着，对可变容量型增压器101的变形例进行说明。如上述那样，为了使密封部件55与圆柱面34d以及圆柱面44d双方紧贴，需要将密封部件55压入到涡轮壳体4的圆柱面44d的同时也压入到第二喷嘴环32的圆柱面34d。若鉴于该组装方法，可以将密封部件55的剖面形状设为如图6(a)那样。即，可以使密封部件55的剖面中的径向内侧的端部55b朝向径向外侧弯曲。根据该结构，在将密封部件55压入到涡轮壳体4的圆柱面44d时，密封部件55的端部55b顺利地在圆柱面44d滑动，从而密封部件55顺利地插入。

另外，根据同样的理由，可以将密封部件55的剖面形状设为如图6(b)那样。即，图6(b)中的密封部件55的剖面作为整体呈S字形。在密封部件55的径向内侧的部分55c以向涡轮壳体4侧突出的方式弯曲。在密封部件55的靠径向外侧的部分55d以向可变喷嘴单元25侧突出的方式弯曲。根据该结构，密封部件55顺利地压入涡轮壳体4的圆柱面44d以及第二喷嘴环的圆柱面34d。

此外，根据同样的理由，可以将密封部件55的剖面形状设为如图6(c)那样。即，图6(c)中的密封部件55的剖面作为整体呈V字形。根据该结构，密封部件55顺利地压入涡轮壳体4的圆柱面44d以及第二喷嘴环的圆柱面34d。另外，无论V字的阶数如何，例如可以设为如图6(d)那样，不仅是一体形成，也可以形成为由多个要素构成的同等形状。

以上，虽然对本公开的实施方式进行了说明，但本发明并不限定于上述实施方式，可以在不变更各权利要求所记载的要旨的范围内变形。可以适当地将各实施方式的结构组合来使用。例如在实施方式中，虽然在比夹持部47靠涡旋流路16侧，将以间隙G变窄的方式设置的阶梯部49设置于第二喷嘴环32的外侧端面34，但这样的阶梯部也可以设置于涡轮壳体4的平面44。

图7是放大表示变形例的可变容量型增压器的密封部件55附近的剖视图。本发明的可变容量型增压器可以采用该变形例的构造。在该变形例中，对与第一实施方式或第二实施方式相同或同等的构成要素在附图中标注相同的附图标记，并省略重复的说明。

如图7所示，在变形例的涡轮壳体4中以与圆柱面44d连续的方式设置有圆锥面71(缩径面)。圆锥面71位于密封部件55的径向内侧的气体流入路21侧，呈朝向气体流入路21侧直径变小的形状。即，圆锥面71位于圆柱面44d的轴承壳体13侧，并朝向轴承壳体13侧成为直径变小的形状。另外，在第二喷嘴环32的内周侧的一部分设置有与上述圆锥面71相对的圆锥内壁面72。

在此，对上述的圆锥面71的作用效果进行说明。为了使密封部件55与圆柱面34d以及圆柱面44d双方紧贴，可以将密封部件55压入到圆柱面44d与圆柱面34d双方。在将密封部件55从轴承壳体13侧朝向涡轮壳体4侧压入到圆柱面44d时，圆锥面71成为引导件，将密封部件55的端部55b顺利地引导至圆柱面44d。由此能够在径向上容易地装入具有弹力的密封部件55。

另外，为了在第二喷嘴环32中的与涡轮壳体4相对的外侧端面34b的一部分确保充分的轴向长度来供密封部件55的顺利地插入，可以设置向涡轮壳体4侧突出的台阶部73。另外，为了确保与外侧端面34b的适当的距离，可以在涡轮壳体4的平面44设置有包含与上述的台阶部73相对的面且向与第二喷嘴环32侧相反侧凹陷的槽74。

如上所述，涡轮壳体4可以采用如图7所示的如下的结构，即：具有：与旋转轴线H正交的平面44(壳体平面)；位于平面44的径向内侧且形成以旋转轴线H为中心的圆柱面并且与密封部件的径向内侧抵接的圆柱面44d(壳体圆柱面)；以及与圆柱面44d的第二喷嘴环32侧相邻设置并形成以旋转轴线H为中心的圆锥面，随着远离圆柱面44d而以直径变小的方式设置的圆锥面71(缩径面)，第二喷嘴环32具有：与旋转轴线H正交并与平面44相对的外侧端面34b(喷嘴环平面)；位于外侧端面34b的径向内侧且形成以旋转轴线H为中心的圆柱面，并与密封部件的径向外侧抵接的圆柱面34d(喷嘴环圆柱面)；以及与圆锥面71相对并形成以旋转轴线H为中心的圆锥面的圆锥内壁面72(喷嘴环圆锥面)，在外侧端面34b设置有向涡轮壳体4侧突出的台阶部73，在平面44设置有包含与台阶部73相对的面74a且向与第二喷嘴环32侧相反侧凹陷的槽74。

另外，可变容量型增压器可以具备：将涡旋流路16与涡轮叶轮6连接且设置有喷嘴叶片23的气体流入路21；和设置于涡轮壳体4并位于密封部件55的径向内侧的气体流入路21侧，并且朝向气体流入路21侧直径变小的圆锥面71(缩径面)。

附图标记说明：1、101…可变容量型增压器；2…涡轮；4…涡轮壳体；6…涡轮叶轮；16…涡旋流路；25…可变喷嘴单元；32…第二喷嘴环(喷嘴环)；34b…外侧端面(喷嘴环平面)；34d…圆柱面(喷嘴环圆柱面)；44…平面(壳体平面)；44d…圆柱面(壳体圆柱面)；45、55…密封部件；45a、45b…端部；47…夹持部；49…阶梯部；71…圆锥面(缩径面)；72…圆锥内壁面(喷嘴环圆锥面)；73…台阶部；74…槽；G…间隙；H…旋转轴线。

权利要求书(按照条约第19条的修改)

1.(删除)

2.(删除)

3.(删除)

4.一种可变容量型增压器，其特征在于，

具备涡轮，该涡轮具有：

涡轮壳体，其形成有配置于涡轮叶轮的周围的涡旋流路；

可变喷嘴单元，其包括面向所述涡旋流路并形成所述涡旋流路的内壁的一部分的喷嘴环；以及

环状的密封部件，其将所述涡轮壳体与所述喷嘴环之间的间隙密封，

所述密封部件是夹入于所述间隙并沿所述涡轮叶轮的旋转径向在使所述涡轮壳体与所述喷嘴环之间扩展的方向上施力的施力部件，并且配置在比所述涡旋流路靠所述涡轮叶轮的径向内侧。

5.根据权利要求4所述的可变容量型增压器，其特征在于，具备：

气体流入路，其将所述涡旋流路与所述涡轮叶轮连接，并设置有喷嘴叶片；以及

缩径面，其设置于所述涡轮壳体，位于所述密封部件的径向内侧的所述气体流入路侧，并朝向所述气体流入路侧直径减小。

Claims (5)

1.一种可变容量型增压器，其特征在于，

具备涡轮，该涡轮具有：

涡轮壳体，其形成有配置于涡轮叶轮的周围的涡旋流路；

可变喷嘴单元，其包括面向所述涡旋流路并形成所述涡旋流路的内壁的一部分的喷嘴环；以及

环状的密封部件，其将所述涡轮壳体与所述喷嘴环之间的间隙密封，

所述密封部件形成夹入于所述间隙并在所述涡轮叶轮的旋转轴线方向上对所述涡轮壳体和所述喷嘴环施力的碟形弹簧构造，并且配置在比所述涡旋流路靠所述涡轮叶轮的径向内侧。

2.根据权利要求1所述的可变容量型增压器，其特征在于，

在所述间隙中，在沿所述旋转轴线方向将所述密封部件夹入的夹持部与所述涡旋流路之间，以该间隙在所述涡旋流路侧变窄的方式形成有阶梯部。

3.根据权利要求1或2所述的可变容量型增压器，其特征在于，

所述密封部件的所述旋转轴线方向的两端部中至少一个端部，以呈弯曲形状的方式折回。

4.一种可变容量型增压器，其特征在于，

具备涡轮，该涡轮具有：

涡轮壳体，其形成有配置于涡轮叶轮的周围的涡旋流路；

可变喷嘴单元，其包括面向所述涡旋流路并形成所述涡旋流路的内壁的一部分的喷嘴环；以及

环状的密封部件，其将所述涡轮壳体与所述喷嘴环之间的间隙密封，

所述密封部件是夹入于所述间隙并沿所述涡轮叶轮的旋转径向在使所述涡轮壳体与所述喷嘴环之间扩展的方向上施力的施力部件，并且配置在比所述涡旋流路靠所述涡轮叶轮的径向内侧。

5.根据权利要求4所述的可变容量型增压器，其特征在于，具备：

气体流入路，其将所述涡旋流路与所述涡轮叶轮连接，并设置有喷嘴叶片；以及

缩径面，其设置于所述涡轮壳体，位于所述密封部件的径向内侧的所述气体流入路侧，并朝向所述气体流入路侧直径减小。