CN107201666A - 竹纤维面料的染整方法 - Google Patents

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Abstract

竹纤维面料的染整方法，它涉及一种面料的处理方法的改进,具体涉及一种竹纤维面料的染整方法的改进。本发明采用染整工艺包括如下步骤：酶退浆、烧毛、氧漂、去毛酵素整理、染色、后整理。所述的步骤染色：采用还原染料，在140℃～150℃下进行染前预定型，确保染前布面平整，染前预定型浸轧染料后再烘干固色；所述的染色染料：X%（o.w.f)元明粉：Yg/L代用碱M‑231P：2‑2.5g/L棉匀染剂M‑230K：1‑2g/L温度×时间：60℃×30~60min浴比：1:6~10M‑231P是活性染料染色用的代碱剂。本发明使得竹纤维面料在使用后能保持吸水性，保证竹纤维面料的使用手感，确保竹纤维面料的使用寿命。它简化了工艺流程，节约了能源。氧漂后的去毛酵素整理提高了产品的得色度和光泽度，并采用常温压卷染，避免织物张力过大，有效避免了断头、擦伤等现象的发生，可靠保证了产品质量。

Description

竹纤维面料的染整方法
技术领域
本发明涉及一种面料的处理方法的改进,具体涉及一种竹纤维面料的染整方法的改进。
背景技术
竹纤维面料是竹子为原料经特殊工艺制成竹纤维，经纺织而成的新型面料。具有：柔滑软暖、抑菌抗菌、吸湿透气、绿色环保、抗紫外线、天然保健、舒适美观等特点。专家指出，竹纤维是一种真正意义上的天然环保型绿色纤维。竹纤维纺织品因其完全复制了竹纤维的固有特性，而倍受消费者青睐，产品需求量逐年上升。
竹纤维毛巾较纯棉毛巾来说，使用寿命较短，在使用一段时间后，竹纤维毛巾上的棉线圈很容易脱落，使得毛巾失去以前的柔滑软暖，变得干硬。应当使用柔顺剂处理后在使用，相对于纯棉织物来说，竹纤维产品的透气性、瞬间吸水性在使用后逐渐减低，长期使用效果不如纯棉织物。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种竹纤维面料的染整方法，它使得竹纤维面料在使用后能保持吸水性，保证竹纤维面料的使用手感，确保竹纤维面料的使用寿命。
为实现上述目的，本发明采用染整工艺包括如下步骤：酶退浆、烧毛、氧漂、去毛酵素整理、染色、后整理。
所述的步骤酶退浆：采用7658淀粉酶60℃浸轧后60℃堆置60分钟，然后充分水洗退浆，浸轧的轧液率在80％～85％；
所述的步骤烧毛：采用90m/min车速，1100℃～1200℃的火口温度进行两正两反火口烧毛，烧毛级数要求达到四级以上；由于竹纤维湿强度低因而在生产中应严格控制行机条件，机速一般在250~330m/min、风速在25~35%左右、压差在90%左右，机速过高、风速过大易断布及布面起毛，过低则易色花，实际生产中具体数据要根据织物规格而定。
所述的步骤氧漂：将布料置入双氧水混合溶液中氧漂，再常温浸轧后95℃～100℃汽蒸堆置50分钟，然后至少四格80℃热水充分水洗，常温浸轧的轧液率在80％～85％；
所述的步骤去毛酵素整理：采用重量为2％*a的纤维素酶，加入醋酸调整PH值到5～5.5，在55℃～60℃的温度下处理90分钟后，洗热水两道，再用PH值为9的70℃热水灭菌两道，再洗热水直到布面PH值为7～8；
所述的步骤染色：采用还原染料，在140℃～150℃下进行染前预定型，确保染前布面平整，染前预定型浸轧染料后再烘干固色；所述的染色染料：X%（o.w.f)元明粉：Yg/L代用碱M-231P：2-2.5g/L棉匀染剂M-230K：1-2g/L温度×时间：60℃×30~60min浴比：1:6~10M-231P是活性染料染色用的代碱剂：具有较好的染色渗透力和染料溶解度，保证染色牢度及色光鲜艳度和匀染性；染后易清洗、较好的pH缓冲性能；低用量，用量一般为纯碱的1/6~1/10。
所述的步骤后整理：柔软处理后加固色剂，在130℃-150℃下定型烘干，然后下机。
采用上述技术方案后，本发明有益效果为：它使得竹纤维面料在使用后能保持吸水性，保证竹纤维面料的使用手感，确保竹纤维面料的使用寿命。它简化了工艺流程，节约了能源。氧漂后的去毛酵素整理提高了产品的得色度和光泽度，并采用常温压卷染，避免织物张力过大，有效避免了断头、擦伤等现象的发生，可靠保证了产品质量。
具体实施方式
本具体实施方式采用的技术方案是：采用染整工艺包括如下步骤：酶退浆、烧毛、氧漂、去毛酵素整理、染色、后整理。
所述的步骤酶退浆：采用7658淀粉酶60℃浸轧后60℃堆置60分钟，然后充分水洗退浆，浸轧的轧液率在80％～85％；
所述的步骤烧毛：采用90m/min车速，1100℃～1200℃的火口温度进行两正两反火口烧毛，烧毛级数要求达到四级以上；由于竹纤维湿强度低因而在生产中应严格控制行机条件，机速一般在250~330m/min、风速在25~35%左右、压差在90%左右，机速过高、风速过大易断布及布面起毛，过低则易色花，实际生产中具体数据要根据织物规格而定。
所述的步骤氧漂：将布料置入双氧水混合溶液中氧漂，再常温浸轧后95℃～100℃汽蒸堆置50分钟，然后至少四格80℃热水充分水洗，常温浸轧的轧液率在80％～85％；
所述的步骤去毛酵素整理：采用重量为2％*a的纤维素酶，加入醋酸调整PH值到5～5.5，在55℃～60℃的温度下处理90分钟后，洗热水两道，再用PH值为9的70℃热水灭菌两道，再洗热水直到布面PH值为7～8；
所述的步骤染色：采用还原染料，在140℃～150℃下进行染前预定型，确保染前布面平整，染前预定型浸轧染料后再烘干固色；所述的染色染料：X%（o.w.f)元明粉：Yg/L代用碱M-231P：2-2.5g/L棉匀染剂M-230K：1-2g/L温度×时间：60℃×30~60min浴比：1:6~10M-231P是活性染料染色用的代碱剂：具有较好的染色渗透力和染料溶解度，保证染色牢度及色光鲜艳度和匀染性；染后易清洗、较好的pH缓冲性能；低用量，用量一般为纯碱的1/6~1/10。
所述的步骤后整理：柔软处理后加固色剂，在130℃-150℃下定型烘干，然后下机。
采用上述技术方案后，本发明有益效果为：它使得竹纤维面料在使用后能保持吸水性，保证竹纤维面料的使用手感，确保竹纤维面料的使用寿命。它简化了工艺流程，节约了能源。氧漂后的去毛酵素整理提高了产品的得色度和光泽度，并采用常温压卷染，避免织物张力过大，有效避免了断头、擦伤等现象的发生，可靠保证了产品质量。
以上所述，仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (4)

1.竹纤维面料的染整方法，其特征在于：采用染整工艺包括如下步骤：酶退浆、烧毛、氧漂、去毛酵素整理、染色、后整理。
2.根据权利要求1所述的竹纤维面料的染整方法，其特征在于：所述的步骤酶退浆：采用7658淀粉酶60℃浸轧后60℃堆置60分钟，然后充分水洗退浆，浸轧的轧液率在80％～85％；采用90m/min车速，1100℃～1200℃的火口温度进行两正两反火口烧毛，烧毛级数要求达到四级以上；由于竹纤维湿强度低因而在生产中应严格控制行机条件，机速一般在250~330m/min、风速在25~35%左右、压差在90%左右，机速过高、风速过大易断布及布面起毛，过低则易色花，实际生产中具体数据要根据织物规格而定。
3.根据权利要求1所述的竹纤维面料的染整方法，其特征在于：所述的步骤氧漂：将布料置入双氧水混合溶液中氧漂，再常温浸轧后95℃～100℃汽蒸堆置50分钟，然后至少四格80℃热水充分水洗，常温浸轧的轧液率在80％～85％；所述的步骤去毛酵素整理：采用重量为2％*a的纤维素酶，加入醋酸调整PH值到5～5.5，在55℃～60℃的温度下处理90分钟后，洗热水两道，再用PH值为9的70℃热水灭菌两道，再洗热水直到布面PH值为7～8；采用还原染料，在140℃～150℃下进行染前预定型，确保染前布面平整，染前预定型浸轧染料后再烘干固色；所述的染色染料：X%（o.w.f)元明粉：Yg/L代用碱M-231P：2-2.5g/L棉匀染剂M-230K：1-2g/L温度×时间：60℃×30~60min浴比：1:6~10M-231P是活性染料染色用的代碱剂：具有较好的染色渗透力和染料溶解度，保证染色牢度及色光鲜艳度和匀染性；染后易清洗、较好的pH缓冲性能；低用量，用量一般为纯碱的1/6~1/10。
4.根据权利要求1所述的竹纤维面料的染整方法，其特征在于：所述的步骤后整理：柔软处理后加固色剂，在130℃-150℃下定型烘干，然后下机。
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