CN107175268A

CN107175268A - 一种新型数控多边折弯的多工位液压冲床

Info

Publication number: CN107175268A
Application number: CN201710512599.0A
Authority: CN
Inventors: 侯杰; 罗荣斌; 罗俭华
Original assignee: Foshan Eternal Hydraulic Machinery Co Ltd
Current assignee: Foshan Eternal Hydraulic Machinery Co Ltd
Priority date: 2017-06-29
Filing date: 2017-06-29
Publication date: 2017-09-19

Abstract

本发明提供了一种新型数控多边折弯的多工位液压冲床，其包括：冲床主体、传输机构、定位机构；冲床主体包括若干个工位，每个工位设有对工件进行相应折弯工序的折弯装置，折弯装置上均设有反射式光电开关；传输机构包括伺服电机驱动的高精度链条，高精度链条采用方程式速度进行传输；高精度链条位于冲床主体上且经过若干个折弯装置；定位机构为定位柱，定位柱设置于高精度链条上，工件上对应定位柱设有固位孔。本发明通过高精度链条上设置定位柱带动工件传输，使得工件在多个折弯工序中能连续自动化生产，并且具有较高的生产效率。

Description

一种新型数控多边折弯的多工位液压冲床

技术领域

[0001] 本发明涉及一种新型数控多边折弯的多工位液压冲床。

背景技术

[0002] 多边折弯是指对薄板部件进行多个方向上的折弯，完成多个方向上的折弯需要经过多个不同工序的折弯机依次完成。由于产品在入模时需要定位柱在产品前端进行定位，很多产品经上一道多边折弯工序后，必须直线型入、脱模，从而导致脱模时只能往后脱模，这样就不方便下一个产品入模，而且往后脱模的方式导致产品难以继续进行下一道工序的折弯，因此用常规的折弯机很难实现自动化生产。目前国内市场上的多边折弯，多是以单工位、单工序、人工入模脱模的方式进行生产，这样就导致了产能低，成本、能耗高等缺点。

[0003] 中国专利201610511294.3公开了一种智能数控折弯机，属于折弯机技术领域。本发明包括机架、工作台、折弯装置和底座，所述的机架、折弯装置设置于底座上，还包括挡料装置、下料装置、上料装置、定位装置、送料装置和数控系统;加工件经上料装置输送至工作台上，并由下料装置夹持在工作台上移动，完成加工件X轴方向定位;挡料装置和定位装置配合，完成加工件Y轴方向定位;送料装置输送加工件至加工工位进行折弯加工，并控制加工件旋转进行多边折弯，加工完成后下料装置推送加工件离开工作台；所述的数控系统完成整个折弯过程的自动化控制。

[0004] 中国专利201620475071.1公开了一种自动定位装置及利用该定位装置的折弯机系统，其包括自动升降机构和工作台，加工件置于工作台的工作台平面上，自动升降机构沿竖直方向移动并作用于加工件，实现加工件在水平方向的定位;工作台还设置有抓料机械手，所述抓料机械手实现加工件在竖直方向的定位以及在水平方向的旋转。本实用新型的折弯机系统在自动定位装置的一侧或两侧安装折弯机。本实用新型先利用上料机械手抓取加工件送至工作台，再利用自动升降机构中的左右滑动板及滑块来精确定位加工件，最后使用抓料机械手实现加工件的自动旋转、多边折弯。

[0005] 上述方式的缺陷在于：

[0006] 1、专利1通过自动上料、取料、下料的方式实现自动化多边折弯，但是自动上料、取料、下料的这个过程中需要耗费大量的时间，在上料、取料、下料的每一个过程中都需要准确定位，在多边折弯工序比较多的时候即使实现了自动化操作也很难提高效率。

[0007] 2、专利2通过设置自动定位装置，在一道工序完成后通过上料机械手和抓取加工工件送至工作台，该方法在一定程度上提高了工作效率，但是由于加工件在折弯的过程中容易卡在模具上，通过机械手上下方向的抓取很难操作，而且加工件一般都较薄，机械手强力抓取时容易导致产品变形，影响产品效果。

[0008]因此，如何提供一种能够连续自动化操作并且生产效率高的多边折弯液压冲床成为了业界需要解决的问题。

发明内容

[0009] 针对现有技术的缺点，本发明的目的是提供一种能连续自动化操作且生广效率尚的新型数控多边折弯的多工位液压冲床。

[0010] 为了实现上述目的，本发明提供了一种新型数控多边折弯的多工位液压冲床，其包括：

[0011] 冲床主体、传输机构、定位机构；

[0012] 冲床主体包括若干个工位，每个工位设有对工件进行相应折弯工序的折弯装置，折弯装置上均设有反射式光电开关； _

[0013] 传输机构包括伺服电机驱动的高精度链条，高精度链条采用方程式速度进行传输;高精度链条位于冲床主体上且经过若干个折弯装置；

[0014]定位机构为定位柱，定位柱设置于高精度链条上，工件上对应定位柱设有固位孔。

[0015] 本发明通过伺服电机数字控制系统控制高精度链条传输，高精度链条上设置可移动的定位柱，高精度链条通过定位柱与工件上固位孔的配合拉动工件移动，当移动到下一个工位的折弯装置上时，通过反射式光电开关扫描感应，启动折弯装置的操作，从而实现连续自动化操作。

[0016] 本发明通过伺服电机驱动的高精度链条带动工件移动，其定位精度可达0-0.〇5mm，使用反射式光电开关扫描感应定位柱的位置并启动相关操作，具有灵敏度高的特点，在综合考虑到工件与定位柱之间的冲击力与生产效率的情况下，通过高精度链条的方程式速度传输既能避免工件与定位柱的冲击力的影响又能提高生产效率。

[0017]根据本发明另一具体实施方式，同一工位的折弯装置数目为至少一个。同一工位设置多个折弯装置可以使该冲床系统一次同时对多个工件进行加工。

[0018]根据本发明另一具体实施方式，同一工位的多个折弯装置挨个连接，不同工位具有相同数目的折弯装置。折弯装置的数目决定了该冲床系统能同时对多少个工件进行加工，每个工件都需要相同的加工工序，因此不同工位需要设置的同一工序的折弯装置的数目也应相同。

[0019]根据本发0£另一具体实施方式，每个折弯装置设有两个反射式光电开关，两个反射式光电开关位于高精度链条的两边。反射式光电开关能对定位柱进行扫描，当反射式光电开关扫描到定位柱到达折弯装置时，启动折弯装置对工件进行加工。

[0020]根据本发明另一具体实施方式，方程式速度为先加速，再减速，再匀速，方程式速度通过计算机程序编程实现。

[0021]麵本发明另一具体实施方式，固位孔与定位柱活动连接，使得定位柱带动一个工件完成所有工序后继续带动下一个工件传输，实现连续操作。

[0022]棚本发明另—具体实施方式，定位柱的数目棚产品结构确定，定位柱数目与工件上的固位孔数目相对应。

[m据本发明另—具体实施方式，定位柱与高精舰条可移动雜。当进行不同型工时，通过调节定位柱的位置可对不同型号的工件进行加工，提高了冲床系统的使用范围。明另—具体实施方式，多个折弯装置直线排布，高驗链条经过冲床系统的多个折弯装置。

[0025]麵本獅另—具体嫌对，相備弯親之剛距离为 600mm-l000mm〇

[0026]与现有技术相比，本发明具备如下有益效果：

[0027] 1、本发明通过链条上的定位柱带动工件移动，使得多边折弯过程的多个工序能够连续自动化操作，减少人工，操作方便，自动化程度高。

[0028] 2、本发明通过方程式速度传输，上一道工序完成时，定位柱带动工件加速传动加快传输效率，进而快到下一个折弯装置时减速，减到一定速度后以低速匀速传输工件，减少了工件与定位柱之间的冲击力同时加快了传输效率，提高了产能。

[0029] 3、本发明使用反射式光电开关对定位柱进行扫描，感应与定位柱之间的距离，具有较高的灵敏度，高的灵敏度进一步提高工件的定位精度。

[0030] 4、本发明中整个冲床系统的行程、速度和压力均采用数字控制，减少了各工位之间的同步时差，从而保证了工件传输与冲床系统的同步。

[0031] 下面结合附图对本发明作进一步的详细说明。

附图说明

[0032] 图1是实施例1的高精度链条连接示意图；

[0033]图2是实施例1的冲床折弯装置连接示意图；

[0034]图3是实施例1的定位柱与反射型开关位置示意图；

[0035]图4是实施例1的产品上的固位孔与定位柱连接示意图；

[0036]图5是实施例1的反射型开关与链条连接示意图。

[0037]图中的标号说明：1、伺服电机;2、高精度链条;3、折弯装置;4、工件;5、定位柱;6、反射式光电开关;7、固位孔。

具体实施方式 [0038] 实施例1

[0039]本实施例提供了一种新型数控多边折弯的多工位液压冲床，如图1至图5所示，其包括：

[0040]冲床主体、传输机构、定位机构；

[0041]冲床主体包括若干个工位，每个工位设有对工件进行相应折弯工序的折弯装置3，折弯装置3上均设有反射式光电开关6; _

[0042]传输机构包括伺服电机1驱动的高精度链条2,高精度链条2采用方程式速度进行传输;高精度链条2位于冲床主体上且经过若干个折弯装置3;

[0043] 定位机构为定位柱5，定位柱5设置于高精度链条2上，工件4上对应定位柱5设有固位孔7。

[0044] 同一工位的折弯装置3数目为至少一个。同一工位设置多个折弯装置3可以使该冲床系统一次同时对多个工件4进行加工。

[0045] 同一工位的多个折弯装置3挨个连接，不同工位具有相同数目的折弯装置3。折弯装置3的数目决定了该冲床系统能同时对多少个工件4进行加工，每个工件4都需要相同的加工工序，因此不同工位需要设置的同一工序的折弯装置3的数目也应相同。 ^

[0046] 每个折弯装置3设有两个反射式光电开关6,两个反射式光电开关6位于高精度链条2的两边。反射式光电开关6能对定位柱5进行扫描，当反射式光电开关6扫描到定位柱5到达折弯装置时，启动折弯装置3对工件4进行加工。使用反射式光电开关6进行感应控制具有较高的灵敏度，高的灵敏度进一步提高工件4的定位精度。

[0047]方程式速度为先加速，再减速，再匀速，方程式速度通过计算机程序编程实现。工件4完成一道工序后通过高精度链条2带动传动，定位柱5带动工件4加速传动加快传输效率，进而快到下一个折弯装置3时减速，减到一定速度后以低速匀速传输工件4,减少了工件 4与定位柱5之间的冲击力同时加快了传输效率，提高了产能。

[0048]固位孔7与定位柱5活动连接，使得定位柱5带动一个工件4完成所有工序后继续带动下一个工件4传输，实现连续操作。

[0049]定位柱5的数目根据产品结构确定，定位柱5数目与工件4上的固位孔7数目对应。 [0050]定位柱5与高精度链条2可移动连接，当进行不同型号工件4的加工时，通过调节定位柱5的位置可对不同型号的工件4进行加工，提高了冲床系统的使用范围。

[0051]多个折弯装置3直线排布，高精度链条2经过本实施例中的多个折弯装置3。

[0052] 两相邻折弯装置3之间的距离为600mm-1000mm。

[0053] 本实施例中，高精度链条通过方程式速度传输，以两相邻折弯装置3之间的距离为 900mm为例，工件在传动过程中到下一个折弯装置的定位时的速度为〇.3m/s匀速定位，从上一工序到下一工序仅需1.1s。如果仅以0.3m/s的速度匀速传输，则完成这个传输过程需要 3s的时间，因此通过该方法进行传输在减少了工件与定位柱的冲击力的同时，具有较高的生产效率。

[0054] 本实施例中，整个冲床系统中每个工位的行程、速度和压力均采用数字控制，减少了各工位之间的同步时差，从而保证了工件传输与冲床系统的同步。

[0055]本实施例通过伺服电机数字控制系统控制高精度链条传输，高精度链条上设置可移动的定位柱，高精度链条通过定位柱与工件上固位孔的配合拉动工件移动，当移动到下一个工位的折弯装置上时，通过反射式光电开关扫描感应，启动折弯装置的操作，从而实现连续自动化操作。

[0056] 本实施例通过伺服电机驱动的高精度链条带动工件移动，其定位精度可达〇-0.05mm，使用反射式光电开关扫描感应定位柱的位置并启动相关操作，具有灵敏度高的特点，在综合考虑到工件与定位柱之间的冲击力与生产效率的情况下，通过高精度链条的方程式速度传输既能避免工件与定位柱的冲击力的影响又能提高生产效率。

[0057]虽然本发明以较佳实施例揭露如上，但并非用以限定本发明实施的范围。任何本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的发明范围内，当可作些许的改进，即凡是依照本发明所做的同等改进，应为本发明的范围所涵盖。

Claims

1. 一种新型数控多边折弯的多工位液压冲床，其特征在于，所述新型数控多边折弯的多工位液压冲床包括:冲床主体、传输机构、定位机构；所述冲床主体包括若干个工位，每个所述工位设有对工件进行相应折弯工序的折弯装置，所述折弯装置上均设有反射式光电开关； _ __ _ 所述传输机构包括伺服电机驱动的高精度链条，所述高精度链条采用方程式速度进行传输;所述高精度链条位于所述冲床主体上且经过若干个所述折弯装置；所述定位机构为定位柱，所述定位柱设置于所述高精度链条上，工件上对应所述定位柱设有固位孔。

2. 如权利要求1所述的数控多边折弯的多工位液压冲床，其特征在于，同一所述工位的折弯装置数目为至少一个。

3. 如权利要求2所述的数控多边折弯的多工位液压冲床，其特征在于，同一所述工位的多个所述折弯装置挨个连接，不同所述工位具有相同数目的所述折弯装置。

4. 如权利要求1所述的数控多边折弯的多工位液压冲床，其特征在于，每个所述折弯装置设有两个反射式光电开关，两个所述反射式光电开关位于所述高精度链条的两边。

5. 如权利要求1所述的数控多边折弯的多工位液压冲床，其特征在于，所述方程式速度为先加速，再减速，再匀速，所述方程式速度通过计算机程序编程控制。

6. 如权利要求1所述的数控多边折弯的多工位液压冲床，其特征在于，所述固位孔与所述定位柱活动连接。

7. 如权利要求1所述的数控多边折弯的多工位液压冲床，其特征在于，所述定位柱数目与所述工件上的固位孔数目对应。

8. 如权利要求1所述的数控多边折弯的多工位液压冲床，其特征在于，所述定位柱与所述高精度链条可移动连接。

9. 如权利要求1所述的数控多边折弯的多工位液压冲床，其特征在于，多个所述折弯装置直线排布。 _

10. 如权利要求9所述的数控多边折弯的多工位液压冲床，其特征在于，相邻所述折弯装置之间的距离为6〇〇mm-l〇00mm。