CN205945459U - 电机外壳成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种电机外壳成型模具，属于模具技术领域。它解决了现有的电机外壳成型模具成品率低、生产效率低的问题。本电机外壳成型模具，包括定模板和动模板，动模板与定模板之间依次设有成型工位、卷圆工位、扣点工位和整形工位，成型工位、卷圆工位、扣点工位和整形工位位于同一直线上且等距分布，定模板的上方设有沿工件的输送方向延伸的输送架，输送架上设有若干等距分布的用于抓取工件的机械手，两相邻机械手之间的距离等于两相邻工位之间的距离。本实用新型具有成品率高、生产效率高等优点。

Description

电机外壳成型模具

技术领域

本实用新型属于模具技术领域，涉及一种电机外壳成型模具。

背景技术

电机外壳的制造是电机生产中很重要的一环，圆筒形电机外壳的成型工艺包括落料、预弯、卷圆和整圆。如果采用单工序模具生产，不但生产效率低，而且在模具设计与制造中存在着工件定位难，精度难保证，工序间累积误差较大，尤其在成形过程中还存在模具强度低、易损坏等问题。采用单工序模具生产，就需要多台冲压设备及卷圆机配合，在生产的过程中，多工位转换大大增加了人员配置和产品的搬运时间，且在搬运过程中造成半成品的二次损坏，致使产品的稳定性非常差且不良率很高。

为此解决上述问题，中国专利公开了一种电机外壳卷圆模[授权公告号为：CN203967936U]，从上至下依次设有成型模块、卷圆滑块和固定整形块，气缸推动推料条将叠料架内的待加工料片送至成型模块，成型模块内的浮动芯棒向下运动至固定整形块，斜锲块推动卷圆滑块，待加工料片在浮动芯棒和卷圆滑块的挤压下成型。避免了产品在加工、搬运过程中的磕碰及变形、大大提高了最终成品尺寸的统一性。但其依然存在以下问题：待加工料片在放入叠料架前需进行冲孔和倒角加工，此过程由另外的模具成型，成型完毕需人工搬运至叠料架内，同样造成二次搬运，影响生产效率；其利用两侧的卷圆滑块对待加工料片进行挤压，料片的成型方式是先中间弯曲，然后由两端向中间弯曲靠拢，由于卷圆滑块无法将工件完全包覆，只能对与之接触的部分进行挤压成型，成型后的工件不能构成一个完整且封闭的圆，成品率低。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种生产效率高的电机外壳成型模具。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：

本电机外壳成型模具，包括定模板和动模板，其特征在于，所述的动模板与定模板之间依次设有成型工位、卷圆工位、扣点工位和整形工位，所述的成型工位、卷圆工位、扣点工位和整形工位位于同一直线上且等距分布，所述定模板的上方设有沿工件的输送方向延伸的输送架，所述的输送架上设有若干等距分布的用于抓取工件的机械手，两相邻机械手之间的距离等于两相邻工位之间的距离。

机械手为夹爪，由PLC电气控制，两个相邻机械手之间的距离为L1，成型工位与卷圆工位之间的距离为L2，L1＝L2。输送架为间歇运动，定模板和动模板开模一次，输送架移动一次，每次移动的距离为两相邻工位之间的距离。其工作原理如下：将工件送入到成型工位，定模板和动模板合模，对工件进行初步成型；定模板和动模板开模，与成型工位对应设置的机械手抓取经初步成型的工件，再输送架的带动下将初步成型的工件送入到卷圆工位，合模对工件进行卷圆；开模，由机械手将卷圆的工件送入到扣点工位，合模将工件两端的卡扣结构扣合到一起；开模，由机械手将扣点的工件送入到整形工位，合模对工件进行最终整形；开模由机械手将工件抓取并送入到指定位置。该成型模具为连续成型模，位于上一工位的机械手的动作比位于下一工位的机械手的动作多一个工位，即成型工位、卷圆工位、扣点工位和整形工位四个工位同时工作，大大提高了生产效率。

在上述的电机外壳成型模具中，所述的成型工位包括设于定模板上的定模一和设于动模板上的动模一，所述定模一的上表面具有两个向下凹入的弧形通槽一，所述的弧形通槽一沿工件的宽度方向延伸，两弧形通槽一之间具有用于连接两弧形通槽一侧边的弧形凸起一，所述动模一的下表面与定模一的上表面配合设置。

该工位主要将平板状的工件，经定模一的上表面与动模一的下表面进行挤压，使工件弯折，弯折后的工件呈波浪形，由2个波谷和1个波峰构成，2个波谷位于两侧，1个波峰位于中间位置处。为了便于后续工位的加工，弯折后工件波谷的直径与成型后电机外壳的内径相等。

在上述的电机外壳成型模具中，所述的卷圆工位包括设于定模板上的定模二和设于动模板上的动模二，所述定模二的上表面具有向下凹入的弧形通槽二，所述动模二的下表面具有与弧形通槽二配合设置的弧形凸起二，所述的动模板上还设有当工件卷圆后用于使动模二从工件内脱出的脱模结构一。

本处的弧形通槽二与弯折后工件的波峰位置相对应，合模时动模二挤压工件的波峰，使波峰向下凹入至弧形通槽二内，工件两边的波谷逐渐向上翘起，构成一个整圆弧。当工件构成一个整圆弧后，动模二无法从工件的上下方向上进行脱模，只能从工件的左右两端进行脱模，因此设置了脱模结构一。

在上述的电机外壳成型模具中，所述的脱模结构一包括设于定模板上的支撑板一、与支撑板一固连的支撑板二和设于支撑板一上的气缸一，所述的支撑板二上具有形状与动模二横截面形状相同的通孔一，所述的动模二穿设在通孔一内且动模二的一端与气缸一的活塞杆固连，所述的动模板上还设有用于下压动模二另一端的压块，所述的支撑板一与定模板之间设有弹簧。

合模时，动模板挤压支撑板二使支撑板二向下运动，弹簧受力压缩，当下降到一定位置后，气缸活塞杆带动动模二伸入至工件的上方，随着动模板的继续下压，压块和支撑板二挤压动模二，使动模二的弧形凸起二配合弧形通槽二使工件卷圆，卷圆的工件在径向上将动模二包围。脱模时，气缸一的活塞杆收缩，带动动模二从卷圆工件的一端脱出。

在上述的电机外壳成型模具中，所述的扣点工位包括设于定模板上的定模三和设于动模板上的动模三，所述的定模三上具有弧形通槽三，所述的动模三上具有弧形通槽四，所述的弧形通槽三和弧形通槽四相互扣合时形成一个整圆，所述的定模板上还设有支撑板三，所述的支撑板三上固连有气缸二和支撑板四，所述的支撑板四上设有通孔二，所述的通孔二内穿设有延伸至弧形通槽三与弧形通槽四之间的圆柱形撑块一，该撑块一的一端与气缸二的活塞杆固连，所示的支撑板三与定模板之间设有弹簧。

工件在卷圆后，需构成一个封闭的整体，在工件的初始阶段应在工件的两端分别设置卡扣和卡槽，其中卡扣能卡入到卡槽内。机械手将卷圆后的工件抓取并放入到定模三的弧形通槽三内，动模板先向下运动一定距离，挤压支撑板四，弹簧压缩，使支撑板四、气缸二和撑块一向下运动一定距离，当撑块一与工件对齐时，气缸带动撑块一伸入至工件内，随后动模板继续向下运动，通过定模三、动模三和撑块一实现工件两端的扣点。开模时，气缸二先带动撑块一从工件内脱出。

在上述的电机外壳成型模具中，所述的整形工位包括设于定模板上的定模四和设于动模板上的动模四，所述的定模四上具有弧形通槽五，所述的动模四上具有弧形通槽六，所述的弧形通槽五和弧形通槽六相互扣合时形成一个整圆；所述的定模板上还设有支撑板五，所示的支撑板五上设有支撑板六和气缸三，所述的支撑板六上设有通孔三，所述的通孔三内穿设有延伸至弧形通槽五与弧形通槽六之间的圆柱形撑块二，该撑块二的一端与气缸三的活塞杆固连，所述的支撑板五与定模板之间设有弹簧。

当模具处于开模状态时，弹簧处于伸长状态，合模使动模板向下运动挤压支撑板六，从而挤压支撑板五，才使弹簧压缩。本整形工位的工作方式与扣点工位的工作方式相似。

为了便于原材料的运输，工件在未进行切断前为卷料，需经过落料冲孔、截断、攻牙等加工后才能进入到成型工位，其中落料冲孔即在工件的表面冲孔和使工件的两端分别形成卡扣与卡槽，随后在卡扣和卡槽处将工件截断，之后经过翻转、输送，最终将工件送入到成型工位内。可以将落料冲孔工位、运输工位、攻牙工位、翻转工位和提升工位设置到成型工位的前部，进一步提高工件成型的自动化和工作效率。

与现有技术相比，本电机外壳成型模具具有以下优点：

本模具由于设置了输送架和机械手，实现无人化连续生产，显著提高了产品的生产效率，减少设备和人工数量，由于为连续冲压，工件从一个工位到另一个工位的时间短，大大降低了半成品的搬运时间，提高工作效率的同时保证了产品的稳定性。

附图说明

图1是本实用新型提供的较佳实施例的结构示意图。

图2是本实用新型提供的较佳实施例的部分结构示意图。

图3是本实用新型提供的较佳实施例的部分结构示意图。

图4是本实用新型提供的成型工位的结构示意图。

图5是本实用新型提供的卷圆工位的结构示意图。

图6是本实用新型提供的卷恭工位的部分结构示意图。

图7是本实用新型提供的扣点工位的结构示意图。

图8是本实用新型提供的整形工位的结构示意图。

图中，1、定模板；2、动模板；3、输送架；4、机械手；5、定模一；51、弧形通槽一；52、弧形凸起一；6、动模一；7、定模二；71、弧形通槽二；8、动模二；81、弧形凸起二；9、支撑板一；10、支撑板二；11、气缸一；12、定模三；13、支撑板三；14、气缸二；15、支撑板四；16、撑块一；17、定模四；18、动模四；19、支撑板五；20、支撑板六；21、气缸三；22、撑块二。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1所示的电机外壳成型模具，包括定模板1和动模板2，如图3所示，动模板2与定模板1之间依次设有成型工位、卷圆工位、扣点工位和整形工位，成型工位、卷圆工位、扣点工位和整形工位位于同一直线上且等距分布，如图2所示，定模板1的上方设有沿工件的输送方向延伸的输送架3，输送架3上设有若干等距分布的用于抓取工件的机械手4，两相邻机械手4之间的距离等于两相邻工位之间的距离。

机械手4为夹爪，由PLC电气控制，两个相邻机械手4之间的距离为L1，成型工位与卷圆工位之间的距离为L2，L1＝L2。输送架3为间歇运动，定模板1和动模板2开模一次，输送架3移动一次，每次移动的距离为两相邻工位之间的距离。其工作原理如下：将工件送入到成型工位，定模板1和动模板2合模，对工件进行初步成型；定模板1和动模板2开模，与成型工位对应设置的机械手4抓取经初步成型的工件，再输送架3的带动下将初步成型的工件送入到卷圆工位，合模对工件进行卷圆；开模，由机械手4将卷圆的工件送入到扣点工位，合模将工件两端的卡扣结构扣合到一起；开模，由机械手4将扣点的工件送入到整形工位，合模对工件进行最终整形；开模由机械手4将工件抓取并送入到指定位置。该成型模具为连续成型模，位于上一工位的机械手4的动作比位于下一工位的机械手4的动作多一个工位，即成型工位、卷圆工位、扣点工位和整形工位四个工位同时工作，大大提高了生产效率。

如图4所示，成型工位包括设于定模板1上的定模一5和设于动模板2上的动模一6，定模一5的上表面具有两个向下凹入的弧形通槽一51，弧形通槽一51沿工件的宽度方向延伸，两弧形通槽一51之间具有用于连接两弧形通槽一51侧边的弧形凸起一52，动模一6的下表面与定模一5的上表面配合设置。

该工位主要将平板状的工件，经定模一5的上表面与动模一6的下表面进行挤压，使工件弯折，弯折后的工件呈波浪形，由2个波谷和1个波峰构成，2个波谷位于两侧，1个波峰位于中间位置处。为了便于后续工位的加工，弯折后工件波谷的直径与成型后电机外壳的内径相等。

如图5所示，卷圆工位包括设于定模板1上的定模二7和设于动模板2上的动模二8，如图6所示，定模二7的上表面具有向下凹入的弧形通槽二71，动模二8的下表面具有与弧形通槽二71配合设置的弧形凸起二81，动模板2上还设有当工件卷圆后用于使动模二8从工件内脱出的脱模结构一。

本处的弧形通槽二71与弯折后工件的波峰位置相对应，合模时动模二8挤压工件的波峰，使波峰向下凹入至弧形通槽二71内，工件两边的波谷逐渐向上翘起，构成一个整圆弧。当工件构成一个整圆弧后，动模二8无法从工件的上下方向上进行脱模，只能从工件的左右两端进行脱模，因此设置了脱模结构一。

如图1所示，脱模结构一包括设于定模板1上的支撑板一9、与支撑板一9固连的支撑板二10和设于支撑板一9上的气缸一11，支撑板二10上具有形状与动模二8横截面形状相同的通孔一，如图5所示，动模二8穿设在通孔一内且动模二8的一端与气缸一11的活塞杆固连，动模板2上还设有用于下压动模二8另一端的压块，支撑板一9与定模板1之间设有弹簧。

合模时，动模板2挤压支撑板二10使支撑板二10向下运动，弹簧受力压缩，当下降到一定位置后，气缸活塞杆带动动模二8伸入至工件的上方，随着动模板2的继续下压，压块和支撑板二10挤压动模二8，使动模二8的弧形凸起二81配合弧形通槽二71使工件卷圆，卷圆的工件在径向上将动模二8包围。脱模时，气缸一11的活塞杆收缩，带动动模二8从卷圆工件的一端脱出。

如图7所示，扣点工位包括设于定模板1上的定模三12和设于动模板2上的动模三，定模三12上具有弧形通槽三，动模三上具有弧形通槽四，弧形通槽三和弧形通槽四相互扣合时形成一个整圆，如图1所示，定模板1上还设有支撑板三13，支撑板三13上固连有气缸二14和支撑板四15，支撑板四15上设有通孔二，通孔二内穿设有延伸至弧形通槽三与弧形通槽四之间的圆柱形撑块一16，该撑块一16的一端与气缸二14的活塞杆固连，支撑板三13与定模板1之间设有弹簧。

工件在卷圆后，需构成一个封闭的整体，在工件的初始阶段应在工件的两端分别设置卡扣和卡槽，其中卡扣能卡入到卡槽内。机械手4将卷圆后的工件抓取并放入到定模三12的弧形通槽三内，动模板2先向下运动一定距离，挤压支撑板四15，弹簧压缩，使支撑板四15、气缸二14和撑块一16向下运动一定距离，当撑块一16与工件对齐时，气缸带动撑块一16伸入至工件内，随后动模板2继续向下运动，通过定模三12、动模三和撑块一16实现工件两端的扣点。开模时，气缸二14先带动撑块一16从工件内脱出。

如图8所示，整形工位包括设于定模板1上的定模四17和设于动模板2上的动模四18，定模四17上具有弧形通槽五，动模四18上具有弧形通槽六，弧形通槽五和弧形通槽六相互扣合时形成一个整圆。如图1所示，定模板1上还设有支撑板五19，支撑板五19上设有支撑板六20和气缸三21，支撑板六20上设有通孔三，通孔三内穿设有延伸至弧形通槽五与弧形通槽六之间的圆柱形撑块二22，该撑块二22的一端与气缸三21的活塞杆固连，支撑板五19与定模板1之间设有弹簧。

当模具处于开模状态时，弹簧处于伸长状态，合模使动模板2向下运动挤压支撑板六20，从而挤压支撑板五19，才使弹簧压缩。本整形工位的工作方式与扣点工位的工作方式相似。

为了便于原材料的运输，工件在未进行切断前为卷料，需经过落料冲孔、截断、攻牙等加工后才能进入到成型工位，其中落料冲孔即在工件的表面冲孔和使工件的两端分别形成卡扣与卡槽，随后在卡扣和卡槽处将工件截断，之后经过翻转、输送，最终将工件送入到成型工位内。如图1所示，可以将落料冲孔工位、运输工位、攻牙工位、翻转工位和提升工位设置到成型工位的前部，进一步提高工件成型的自动化和工作效率。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (6)

1.一种电机外壳成型模具，包括定模板(1)和动模板(2)，其特征在于，所述的动模板(2)与定模板(1)之间依次设有成型工位、卷圆工位、扣点工位和整形工位，所述的成型工位、卷圆工位、扣点工位和整形工位位于同一直线上且等距分布，所述定模板(1)的上方设有沿工件的输送方向延伸的输送架(3)，所述的输送架(3)上设有若干等距分布的用于抓取工件的机械手(4)，两相邻机械手(4)之间的距离等于两相邻工位之间的距离。

2.根据权利要求1所述的电机外壳成型模具，其特征在于，所述的成型工位包括设于定模板(1)上的定模一(5)和设于动模板(2)上的动模一(6)，所述定模一(5)的上表面具有两个向下凹入的弧形通槽一(51)，所述的弧形通槽一(51)沿工件的宽度方向延伸，两弧形通槽一(51)之间具有用于连接两弧形通槽一(51)侧边的弧形凸起一(52)，所述动模一(6)的下表面与定模一(5)的上表面配合设置。

3.根据权利要求1所述的电机外壳成型模具，其特征在于，所述的卷圆工位包括设于定模板(1)上的定模二(7)和设于动模板(2)上的动模二(8)，所述定模二(7)的上表面具有向下凹入的弧形通槽二(71)，所述动模二(8)的下表面具有与弧形通槽二(71)配合设置的弧形凸起二(81)，所述的动模板(2)上还设有当工件卷圆后用于使动模二(8)从工件内脱出的脱模结构一。

4.根据权利要求3所述的电机外壳成型模具，其特征在于，所述的脱模结构一包括设于定模板(1)上的支撑板一(9)、与支撑板一(9)固连的支撑板二(10)和设于支撑板一(9)上的气缸一(11)，所述的支撑板二(10)上具有形状与动模二(8)横截面形状相同的通孔一，所述的动模二(8)穿设在通孔一内且动模二(8)的一端与气缸一(11)的活塞杆固连，所述的动模板(2)上还设有用于下压动模二(8)另一端的压块，所述的支撑板一(9)与定模板(1)之间设有弹簧。

5.根据权利要求1所述的电机外壳成型模具，其特征在于，所述的扣点工位包括设于定模板(1)上的定模三(12)和设于动模板(2)上的动模三，所述的定模三(12)上具有弧形通槽三，所述的动模三上具有弧形通槽四，所述的弧形通槽三和弧形通槽四相互扣合时形成一个整圆，所述的定模板(1)上还设有支撑板三(13)，所述的支撑板三(13)上固连有气缸二(14)和支撑板四(15)，所述的支撑板四(15)上设有通孔二，所述的通孔二内穿设有延伸至弧形通槽三与弧形通槽四之间的圆柱形撑块一(16)，该撑块一(16)的一端与气缸二(14)的活塞杆固连，所示的支撑板三(13)与定模板(1)之间设有弹簧。

6.根据权利要求1所述的电机外壳成型模具，其特征在于，所述的整形工位包括设于定模板(1)上的定模四(17)和设于动模板(2)上的动模四(18)，所述的定模四(17)上具有弧形通槽五，所述的动模四(18)上具有弧形通槽六，所述的弧形通槽五和弧形通槽六相互扣合时形成一个整圆；所述的定模板(1)上还设有支撑板五(19)，所示的支撑板五(19)上设有支撑板六(20)和气缸三(21)，所述的支撑板六(20)上设有通孔三，所述的通孔三内穿设有延伸至弧形通槽五与弧形通槽六之间的圆柱形撑块二(22)，该撑块二(22)的一端与气缸三(21)的活塞杆固连，所述的支撑板五(19)与定模板(1)之间设有弹簧。