CN107125585A - 快熟糙米的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种快熟糙米的加工方法，主要包括以下步骤：步骤1、将糙米在酶解液中酶解1‑3h；步骤2、将酶解后的糙米与水混合，微压热浸泡，微压热浸泡条件为：温度25‑70℃，压力5‑35kpa，浸泡时间0.5‑6h；步骤3、将微压热浸泡后的糙米加热进行糊化处理；步骤4、采用负压微波法对糊化处理的糙米进行干燥，即得快熟糙米。本发明所述快熟糙米蒸煮时间短，出饭率高，制作的米饭、米粥等米粒松软、有弹性，爆腰率低，粘结性良好，所述加工方法，大幅提升糙米的熟化速度，且简单易行，适合工厂化生产。

Description

快熟糙米的加工方法

技术领域

本发明涉及粮食加工技术领域，尤其涉及一种快熟糙米的加工方法。

背景技术

随着时代的发展，生活节奏日益加快，人们就很容易忽略健康的饮食，从而引起一系列的富贵病，糙米因而引起了人们更多的重视，糙米维他命、矿物质与膳食纤维的含量，相对于普通精致白米更丰富，被视为是一种绿色的健康食品，但由于糙米内保护皮层粗纤维、糠蜡等较多，口感较粗，质地紧密，蒸煮前往往需要经过较长时间的浸泡，煮起来也比较费时，而且制作的米饭、米粥等质地较硬，易发生夹生，高爆腰率等现象，米饭口感硬，粘度低，不易成团，较松散，不易被消费者接受；人们往往又因为糙米蒸煮费时等诸多问题，在糙米的食用上，望而却步，提供一种糙米，不仅蒸煮时间短，而且出饭率高、米粒松软有弹性，更大的满足当前消费者的贴切需求，是很有必要的。

发明内容

本发明的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。

本发明还有一个目的是提供一种快熟糙米的加工方法，能够大幅提升糙米的熟化速度，提高出饭率，降低爆腰率。

为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供一种快熟糙米的加工方法，主要包括以下步骤：

步骤1、将糙米在酶解液中酶解1-3h。

步骤2、将酶解后的糙米与水混合，微压热浸泡，微压热浸泡条件为：温度25-70℃，压力5-35kpa，浸泡时间0.5-6h。

步骤3、将微压热浸泡后的糙米加热进行糊化处理。

步骤4、采用负压微波法对糊化处理的糙米进行干燥，即得快熟糙米。

优选的是，步骤1所述酶解液为复合酶，所述复合酶主要包括以下重量份组分中的一种或几种：纤维素酶1-10、半纤维素酶5-15、果胶酶10-20以及淀粉酶1-10。

优选的是，步骤1所述酶解温度为30-50℃。

优选的是，步骤2中所述酶解后的糙米与水混合的体积比为1:2-4。

优选的是，步骤2所述微压热浸泡采用梯度温度浸泡法，具体方法为：第一阶段浸泡温度35-40℃，压力5-10kpa，浸泡时间0.5-1h；第二阶段浸泡温度50-70℃，压力15-25kpa，浸泡时间1-2h；第三阶段浸泡温度40-45℃，压力5-10kpa，浸泡时间0.5-1h。

优选的是，步骤3所述加热方式为常规蒸汽加热，所述加热时间为：10-25min；或微波加热，微波加热条件为：250-400w/100g，6-15min。

优选的是，步骤4所述糊化处理的糊化度为80-90％。

优选的是，步骤4所述干燥参数为：微波功率400-800w，负压0.06-0.10MPa，干燥时间0.5-2h。

本发明至少包括以下有益效果：

通过外源酶水解技术使所述糙米表皮纤维结构疏松软化，易于吸水；微压热浸泡技术促进米粒充分吸水膨胀；糊化处理技术使米粒松软，利于干燥；负压微波干燥技术使糙米干燥速度快、米粒蓬松等，对所述糙米进行一系列的处理，使处理后制得的糙米，不用提前浸泡，蒸煮时间不超过10min，米饭即熟，且米粒膨胀性好，出饭率高于260％，与常规糙米的出饭率相比，提高了将近50％；米粒无夹生，松软、有弹性，完整度高，爆腰率低于10％，与常规糙米的爆腰率相比，降低了近5％；且粘结性良好、可用高品质米饭的加工原料。

本发明的其它优点、目，标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本发明所述的快熟糙米的加工方法的工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不配出一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。

如图1所示，本发明提供一种快熟糙米的加工方法，主要包括以下步骤：

步骤1、将糙米在酶解液中酶解1-3h。

步骤2、将酶解后的糙米与水混合，微压热浸泡，微压热浸泡条件为：温度25-70℃，压力5-35kpa，浸泡时间0.5-6h。

步骤3、将微压热浸泡后的糙米加热进行糊化处理。

步骤4、采用负压微波法对糊化处理的糙米进行干燥，即得快熟糙米。

在上述方案中，通过外源酶水解技术使所述糙米表皮纤维结构疏松软化，易于吸水；微压热浸泡技术促进米粒充分吸水膨胀；糊化处理技术使米粒具有一定的糊化度的同时，保持米粒质构松软，糊化程度的控制可减少米粒过熟，防止米粒在干燥过程中发生断裂、爆腰，有利于提高米粒完整度；负压微波干燥技术使糙米干燥速度快、米粒蓬松多孔，后续熟化时利于水分进入，提高吸水膨胀性能，提高出饭率，对所述糙米进行一系列的处理，使处理后制得的糙米，不用提前浸泡，蒸煮时间不超过10min米饭即熟，且米粒膨胀性好，出饭率高于260％；米粒无夹生，松软、有弹性，完整度高，爆腰率低于10％，粘结性良好，可用高品质米饭的加工原料。

一个优选方案中，步骤1所述酶解液为复合酶，所述复合酶主要包括以下重量份组分中的一种或几种：纤维素酶1-10、半纤维素酶5-15、果胶酶10-20以及淀粉酶1-10。

在上述方案中，所述纤维素酶在分解糙米表皮纤维素时起生物催化作用，可将纤维素水解为可溶性葡糖糖和多糖类物质；半纤维素酶把半纤维素分解为小分子多糖或者单糖；所述果胶酶使糙米表皮细胞间的果胶质降解，将细胞从组织内分离出来；所述纤维素酶、半纤维素酶、果胶酶和淀粉酶的质量比为1-2:1-2:1-2:1-2时，所述酶解过程可使糙米表皮纤维结构疏松软化，易于吸水。

一个优选方案中，步骤1所述酶解温度为30-50℃。

在上述方案中，所述酶解温度的控制，可使所述复合酶的活性更高，更利于所述复合酶发挥其功效，得到最优的酶解结果，利于后续工序的进行。

一个优选方案中，步骤2中所述酶解后的糙米与水混合的体积比为1:2-4。

在上述方案中，所述混合比例的设置，保证了糙米所需吸水量的同时，也防止所述糙米泡发，吸水量过饱和，影响后续干燥工艺的进行。

一个优选方案中，步骤2所述微压热浸泡采用梯度温度浸泡法，具体方法为：第一阶段浸泡温度35-40℃，压力5-10kpa，浸泡时间0.5-1h；第二阶段浸泡温度50-70℃，压力15-25kpa，浸泡时间1-2h；第三阶段浸泡温度40-45℃，压力5-10kpa，浸泡时间0.5-1h。

在上述方案中，采用梯度温度浸泡法，在浸泡的第一阶段，使所述糙米有一个浸润的过程，先使温度处于35-40℃，不会因温度突然升高，温差增大，影响糙米的营养成分及内部结构，再过渡到第二阶段，温度处于50-70℃，温度提升，糙米吸水能力增强，使糙米充分吸收水分，再过渡到第三阶段，温度降至40-45℃，吸水能力降低，使糙米与已吸收的水分充分融合，使糙米膨胀；整个过程的温度始终低于玻态化温度，使糙米淀粉颗粒不会因发生凝胶化转变而阻碍水分吸收。

一个优选方案中，步骤3所述加热方式为常规蒸汽加热，所述加热时间为：10-25min；或微波加热，微波加热条件为：250-400w/100g，6-15min。

在上述方案中，所述加热方式利于浸泡后糙米米粒的干燥，可使米粒变得松软。

一个优选方案中，步骤4所述糊化处理的糊化度为80-90％。

在上述方案中，糊化度，通俗地说就是淀粉由生变熟的程度，所述糊化度控制在80-95％，不仅保证了所述糙米的干燥、松软，还可减少米粒过熟断裂、爆腰，有利于提高米粒完整度，也缩短了后期糙米熟化的时间。

一个优选方案中，步骤4所述干燥参数为：微波功率400-800w，负压0.06-0.10MPa，干燥时间0.5-2h。

在上述方案中，所述干燥参数的设置，使所述糙米内的水分从内部向外散失，干燥速度加快的同时，在米粒内部形成均匀的微小水分散发通道，使糙米米粒蓬松多孔，后续熟化时更利于水分进入，提高糙米吸水膨胀性能及出饭率。

所述快熟糙米的加工方法如图1所示。

实施例1

步骤1、将糙米在纤维素酶10份、半纤维素酶10份、果胶酶5份以及淀粉酶5份组成的酶解液中酶解1h，酶解温度为50℃。

步骤2、将酶解后的糙米与水按体积比1:4混合，进行微压热浸泡，采用梯度温度浸泡法，具体方法为：第一阶段浸泡温度35℃，压力5kpa，浸泡时间1h；第二阶段浸泡温度50℃，压力15kpa，浸泡时间2h；第三阶段浸泡温度40℃，压力5kpa，浸泡时间1h。

步骤3、将微压热浸泡后的糙米采用常规蒸汽加热10min，或微波加热，进行糊化处理，糊化度为80％，微波加热条件为：250w/100g，15min。

步骤4、采用负压微波法对糊化处理的糙米进行干燥，干燥参数为：微波功率400w，负压0.06MPa，干燥时间2h，即得快熟糙米。

用实施例1的方法制得的快速糙米，取其100g用于制作米饭，蒸煮时间10min，出饭率260％，爆腰率5％。

实施例2

步骤1、将糙米在纤维素酶10份、半纤维素酶5份、果胶酶5份以及淀粉酶10份组成的酶解液中酶解2h，酶解温度为40℃。

步骤2、将酶解后的糙米与水按体积比1:3混合，进行微压热浸泡，采用梯度温度浸泡法，具体方法为：第一阶段浸泡温度38℃，压力7kpa，浸泡时间0.8h；第二阶段浸泡温度60℃，压力20kpa，浸泡时间1h；第三阶段浸泡温度42℃，压力8kpa，浸泡时间0.8h。

步骤3、将微压热浸泡后的糙米采用常规蒸汽加热15min，或微波加热，进行糊化处理，糊化度为90％，微波加热条件为：300w/100g，12min。

步骤4、采用负压微波法对糊化处理的糙米进行干燥，干燥参数为：微波功率600w，负压0.08MPa，干燥时间1h，即得快熟糙米。

用实施例2的方法制得的快速糙米，取其100g用于制作米饭，蒸煮时间6min，出饭率280％，爆腰率8％。

实施例3

步骤1、将糙米在纤维素酶5份、半纤维素酶10份、果胶酶10份以及淀粉酶5份组成的酶解液中酶解3h，酶解温度为30℃。

步骤2、将酶解后的糙米与水按体积比1:2混合，进行微压热浸泡，采用梯度温度浸泡法，具体方法为：第一阶段浸泡温度40℃，压力10kpa、浸泡时间0.5h；第二阶段浸泡温度70℃，压力25kpa、浸泡时间1h；第三阶段浸泡温度45℃，压力10kpa、浸泡时间0.5h。

步骤3、将微压热浸泡后的糙米采用常规蒸汽加热25min，或微波加热，进行糊化处理，糊化度为85％，微波加热条件为：400w/100g，6min。

步骤4、采用负压微波法对糊化处理的糙米进行干燥，干燥参数为：微波功率800w，负压0.10MPa，干燥时间0.5h，即得快熟糙米。

用实施例3的方法制得的快速糙米，取其100g用于制作米饭，蒸煮时间9min，出饭率270％，爆腰率7％。

实施例4

步骤1、酶解：将糙米在酶解液中酶解1-3h，糙米与酶液质量比为1:2-1:4；酶解温度为30-50摄氏度；酶解液为1％-10％纤维素酶、半纤维素酶、果胶酶、淀粉酶的复合酶，质量比(1-2:1-2:1-2:1-2)。

步骤2、微压热浸泡：将酶解后糙米浸泡在水中，质量比1:2-1:6.浸泡条件：温度35-70℃，压力5-25kpa，浸泡时间0.5-4h。

步骤3、α化处理：将微压热浸泡后的糙米通过常规蒸汽加热(10-25min)或微波加热(250-400w/100g，6-15min)的方式进行α化处理，控制糙米α化度为80-95％。

步骤4、负压微波干燥：将经α化处理的糙米采用负压微波法进行干燥，干燥条件微波功率400-800w，负压0.06-0.10MPa，干燥时间0.5-2h。干燥后水分低于14％。

用实施例4的方法制得的快速糙米，取其100g用于制作米饭，蒸煮时间6-10min，出饭率260％-280％，爆腰率5％-8％。

表1快熟糙米与常规糙米各性能对照表

样品	蒸煮时间	出饭率	爆腰率
				快熟糙米	≦10min	≧260％	≦10％
常规糙米	≧30min	≦215.5％	≧15％

表1各性能参数的给出，是在所述快熟糙米与常规糙米重量相等，均取100g，蒸煮条件相同的情况下建立的，由表1可以看出快熟糙米蒸煮时间仅需不到10min，米饭既熟，而常规糙米蒸煮时间超过30min，才能使米饭蒸煮熟，用时明显多于快熟糙米，费时费电，浪费资源；所述快熟糙米的出饭率超过260％，较同等重量的常规糙米的出饭率215.5％，出饭率上提高将近50％；爆腰率是评定稻谷工艺品质的重要指标，爆腰率高的稻谷，特别是裂纹多而深时，不宜加工高精度大米，否则会使碎米增加，降低出米率，是不经济的，而所述快熟糙米的爆腰率低于10％，相对常规糙米的爆腰率而言，爆腰率降低将近5％，更加经济。

表2快熟糙米与常规糙米感官评价得分表

由表2可知，所述快速糙米在膨胀性、粘结性、咀嚼口感方面得分高于常规糙米，也说明快速糙米在膨胀性、粘结性、咀嚼口感方面更优于常规糙米，快熟糙米做出的米饭，米粒无夹生，松软、有弹性，完整度高，粘结性良好，可用于寿司、饭团等高品质米饭的加工原料，且快熟糙米的加工方法，简单易行，适合工厂化生产；快熟糙米的综合评价得分明显高于常规糙米，显然快速糙米优于常规糙米。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (8)

1.一种快熟糙米的加工方法，其中，主要包括以下步骤：

步骤1、将糙米在酶解液中酶解1-3h；

步骤2、将酶解后的糙米与水混合，微压热浸泡，微压热浸泡条件为：温度25-70℃，压力5-35kpa，浸泡时间0.5-6h；

步骤3、将微压热浸泡后的糙米加热进行糊化处理；

步骤4、采用负压微波法对糊化处理的糙米进行干燥，即得快熟糙米。

2.如权利要求1所述的快熟糙米的加工方法，其中，步骤1所述酶解液为复合酶，所述复合酶主要包括以下重量份组分中的一种或几种：纤维素酶1-10、半纤维素酶5-15、果胶酶10-20以及淀粉酶1-10。

3.如权利要求1所述的快熟糙米的加工方法，其中，步骤1所述酶解温度为30-50℃。

4.如权利要求1所述的快熟糙米的加工方法，其中，步骤2中所述酶解后的糙米与水混合的体积比为1:2-4。

5.如权利要求1所述的快熟糙米的加工方法，其中，步骤2所述微压热浸泡采用梯度温度浸泡法，具体方法为：第一阶段浸泡温度35-40℃，压力5-10kpa，浸泡时间0.5-1h；第二阶段浸泡温度50-70℃，压力15-25kpa，浸泡时间1-2h；第三阶段浸泡温度40-45℃，压力5-10kpa、浸泡时间0.5-1h。

6.如权利要求1所述的快熟糙米的加工方法，其中，步骤3所述加热方式为常规蒸汽加热，所述加热时间为：10-25min；或微波加热，微波加热条件为：250-400w/100g，6-15min。

7.如权利要求1所述的快熟糙米的加工方法，其中，步骤4所述糊化处理的糊化度为80-90％。

8.如权利要求1所述的快熟糙米的加工方法，其中，步骤4所述干燥参数为：微波功率400-800w，负压0.06-0.10MPa，干燥时间0.5-2h。