CN107102484B - 一种封框胶涂布方法及母板面板、显示面板 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种封框胶涂布方法及母板面板、显示面板，以降低封框胶进入显示面板的显示区域的风险，从而提高显示面板的良率。封框胶涂布方法包括：根据预设的封框胶的涂布始点与显示面板的显示区域边界的安全距离确定涂布始点在显示面板的端子侧的对侧的位置；从涂布始点开始围绕显示区域涂布封框胶至与涂布始点位于同侧的涂布终点，其中，显示面板非涂布始点所在侧的任一侧的封框胶涂布位置与显示区域的对应侧边界的预设间距均小于安全距离；在涂布始点与显示区域的该侧边界之间涂布条形封框胶，条形封框胶与显示面板涂布始点所在侧相邻的两侧的封框胶分别相交。

Description

一种封框胶涂布方法及母板面板、显示面板

技术领域

本发明涉及显示技术领域，特别是涉及一种封框胶涂布方法及母板面板、显示面板。

背景技术

在平板显示装置中，薄膜晶体管液晶显示器(Thin Film Transistor LiquidCrystal Display，简称TFT-LCD)具有体积小、功耗低、制造成本相对较低和无辐射等特点，在当前的平板显示器市场占据了主导地位。

显示面板作为TFT-LCD的主要部件之一，其结构通常包括：相对设置的阵列基板与彩膜基板、粘附于阵列基板和彩膜基板之间的封框胶，以及填充于阵列基板、彩膜基板和封框胶所形成的液晶盒内的液晶，封框胶的主要作用是密封液晶盒，以防止液晶泄露或者空气进入液晶盒内。在制作显示面板时，一般是在阵列基板上滴注一定量的液晶，在彩膜基板的周边区域涂布环形封框胶，然后在真空状态下将阵列基板和彩膜基板高精度贴合。

随着显示面板的边框设计越来越窄，封框胶的涂布位置距离显示区域的距离也更加接近，这样就容易导致封框胶进入显示面板的显示区域，致使显示不良。如图1所示，目前显示面板01进行封框胶涂布时，通常将涂布的起始点05设于显示面板的端子侧03，该侧需设置用于绑定驱动IC的绑定部，因此其边框比其他三侧要宽，但是由于涂布的起始点05位置封框胶04的宽度相较于其他位置的封框胶04的宽度来说也较宽，因此即使将涂布的起始点05设于该侧也较易导致封框胶04进入显示面板的显示区域02；同时，请参考图1所示的封框胶涂布路径06，可将封框胶的涂布区域分为四边区域和四个拐角区域，实验研究表明，拐角区域的封框胶涂布精度会比四边区域的封框胶涂布精度低10％～15％，当利用涂布装置沿图中所示的封框胶涂布路径06涂布至拐角区域，尤其是位于显示面板的端子侧03的对侧的两个拐角区域时，封框胶04极易进入显示面板的显示区域02，从而导致显示面板的显示不良。

发明内容

本发明实施例的目的是提供一种封框胶涂布方法及母板面板、显示面板，以降低封框胶进入显示面板的显示区域的风险，从而提高显示面板的良率。

本发明实施例提供了一种封框胶涂布方法，包括：

根据预设的封框胶的涂布始点与显示面板的显示区域的安全距离确定所述涂布始点在显示面板的端子侧的对侧的位置；

根据显示面板除所述涂布始点所在侧之外的其他三侧的封框胶涂布位置与所述显示区域的预设间距，采用封框胶涂布装置从所述涂布始点开始围绕所述显示区域涂布封框胶至与所述涂布始点位于同侧的涂布终点，其中，显示面板除所述涂布始点所在侧之外的任一侧的封框胶涂布位置与所述显示区域的预设间距均小于所述安全距离；

根据显示面板涂布始点所在侧的封框胶涂布位置与所述显示区域的预设间距，在所述涂布始点与所述显示区域之间涂布与显示面板涂布始点所在侧相邻的两侧的封框胶分别相交的条形封框胶。

优选的，显示面板涂布始点所在侧相邻的两侧的封框胶涂布位置与所述显示区域的对应侧边界的预设间距相等，并小于显示面板的端子侧的封框胶涂布位置与所述显示区域的对应侧边界的预设间距。由于显示面板的端子侧的边框相对较宽，因此可将显示面板的端子侧的封框胶涂布位置与显示区域的对应侧边界的预设间距设置的相对大些，这样可以减小显示面板的端子侧的两个涂布拐角位置的封框胶进入显示面板的显示区域的风险。

优选的，显示面板涂布始点所在侧的封框胶涂布位置与所述显示区域的对应侧边界的预设间距与显示面板涂布始点所在侧相邻的两侧的封框胶涂布位置与所述显示区域的对应侧边界的预设间距相等。这样，在此间距下涂布条形封框胶，既不影响显示面板的窄边框设计，又不会导致条形封框胶进入显示面板的显示区域。

具体的，所述涂布始点与所述显示区域边界的安全距离根据封框胶的涂布宽度以及涂布拐角的角度值确定。

优选的，所述条形封框胶的两端端点分别向条形封框胶与显示面板涂布始点所在侧相邻的对应侧的封框胶交点远离所述显示区域的一侧延伸。采用该实施例方案，可避免将条形封框胶的涂布始终点落在与显示面板涂布始点所在侧相邻的两侧的封框胶上，从而进一步减小了涂布始点位置的封框胶进入显示面板的显示区域的风险。

优选的，所述条形封框胶与显示面板涂布始点所在侧相邻的两侧的封框胶分别垂直。这样使得最终包围显示区域的封框胶在显示面板端子侧的对侧形成两个直角，进一步减小了端子侧的对侧的两个涂布拐角位置的封框胶进入显示面板的显示区域的风险。

可选的，所述涂布始点与所述涂布终点重合；或者，所述涂布始点与所述涂布终点间隔设置。

可选的，从所述涂布始点开始围绕所述显示区域涂布封框胶至所述涂布终点的涂布方向为顺时针；或者，从所述涂布始点开始围绕所述显示区域涂布封框胶至所述涂布终点的涂布方向为逆时针。

在本发明实施例中，将封框胶的涂布始点设于与显示面板的显示区域间隔安全距离的显示面板的端子侧的对侧，降低了涂布始点位置的封框胶以及显示面板端子侧的对侧的两个涂布拐角位置的封框胶进入显示区域的风险；同时，通过涂布与显示面板涂布始点所在侧相邻的两侧的封框胶分别相交的条形封框胶，使最终包围显示区域的封框胶在显示面板端子侧的对侧不会出现圆角拐角，提高了封框胶的涂布精度，因此，相比现有技术，该方案提高了显示面板的良率。

本发明实施例还提供了一种母板面板，包括呈阵列排布的多个显示面板，每个显示面板包括相对设置的第一基板和第二基板，以及粘附于所述第一基板和第二基板之间的环形封框胶和条形封框胶，对于每个显示面板，所述环形封框胶围绕该显示面板的显示区域设置且涂布始点位于该显示面板和与该显示面板的端子侧的对侧相邻的显示面板之间的母板面板上，所述条形封框胶位于所述涂布始点与该显示面板的显示区域之间，且与所述环形封框胶涂布始点所在侧相邻的两侧的封框胶分别相交。在本发明实施例技术方案中，对于母板面板上的每个显示面板来说，降低了封框胶进入显示区域的风险，提高了显示面板的良率。

本发明实施例另外提供了一种显示面板，所述显示面板通过预设的切割线由上述技术方案所述的母板面板切割而成，所述显示面板的端子侧的对侧的切割线位于环形封框胶的涂布始点与条形封框胶之间。

本发明实施例提供的显示面板，条形封框胶与环形封框胶涂布始点所在侧相邻的两侧的封框胶分别相交，将环形封框胶的涂布始点隔离在最终包围显示区域的封框胶之外，这样，将显示面板的端子侧的对侧的切割线设于环形封框胶的涂布始点与条形封框胶之间，即可切割形成具有完整包围显示区域的封框胶的显示面板，并且不会增加显示面板的端子侧的对侧的边框宽度，同时该显示面板的良率较高。

附图说明

图1为现有技术中显示面板的封框胶涂布示意图；

图2为本发明实施例封框胶涂布方法的流程示意图；

图3为本发明一实施例显示面板的封框胶涂布示意图；

图4为本发明另一实施例显示面板的封框胶涂布示意图；

图5为本发明实施例母板面板的结构示意图。

附图标记：

现有技术部分：

01-显示面板

02-显示区域

03-显示面板的端子侧

04-封框胶

05-涂布的起始点

06-封框胶涂布路径

本发明实施例部分：

100-母板面板

10-显示面板

11-显示区域

12-显示面板的端子侧

13-显示面板的端子侧的对侧

14-涂布始点

15-涂布终点

16-条形封框胶

17-环形封框胶

20-切割线

具体实施方式

为降低封框胶进入显示面板的显示区域的风险，从而提高显示面板的良率，本发明实施例提供了一种封框胶涂布方法及母板面板、显示面板。为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，以下举实施例对本发明作进一步详细说明。

如图2和图3所示，本发明实施例提供的封框胶涂布方法，包括：

步骤101、根据预设的封框胶的涂布始点14与显示面板10的显示区域11边界的安全距离s确定涂布始点14在显示面板的端子侧的对侧13的位置；

步骤102、根据显示面板10非涂布始点14所在侧的其他三侧的封框胶涂布位置与显示区域11的对应侧边界的预设间距，从涂布始点14开始围绕显示区域11涂布封框胶至与涂布始点14位于同侧的涂布终点15，其中，显示面板10非涂布始点14所在侧的任一侧的封框胶涂布位置与显示区域11的对应侧边界的预设间距均小于安全距离s；

步骤103、根据显示面板10涂布始点14所在侧的封框胶涂布位置与显示区域11的对应侧边界的预设间距，在涂布始点14与显示区域11的该侧边界之间涂布条形封框胶16，条形封框胶16与显示面板10涂布始点14所在侧相邻的两侧的封框胶分别相交。

在本发明实施例中，将封框胶的涂布始点14设于与显示面板10的显示区域11间隔安全距离s的显示面板的端子侧的对侧13，降低了涂布始点14位置的封框胶以及显示面板端子侧的对侧13的两个涂布拐角位置的封框胶进入显示区域11的风险；同时，通过涂布与显示面板10涂布始点14所在侧相邻的两侧的封框胶分别相交的条形封框胶16，使最终包围显示区域11的封框胶在显示面板端子侧的对侧13不会出现圆角拐角，提高了封框胶的涂布精度，因此，相比现有技术，该方案提高了显示面板10的良率。

其中，如图3和图4所示，从涂布始点14开始围绕显示区域11涂布封框胶至涂布终点15的涂布方向不限，可以为顺时针，也可以为逆时针，以实际涂布情况决定。在本发明实施例中，由于在显示面板的端子侧的对侧13涂布了一条与显示面板10涂布始点14所在侧相邻的两侧的封框胶分别相交的条形封框胶16，而条形封框胶16将涂布始点14和涂布终点15隔离在最终包围显示区域11的封框胶之外，因此涂布始点14与涂布终点15可以重合设置，也可以间隔设置，只要满足涂布始点14与涂布终点15均位于显示面板的端子侧的对侧13即可。

涂布始点14与显示区域11边界的安全距离s具体可以根据封框胶的涂布宽度l以及涂布拐角的角度值确定，需满足s＞l*μ+σ；

其中，封框胶的涂布宽度l可以根据显示面板10的要求封装强度以及显示面板10的边框尺寸确定，在满足显示面板10窄边框设计的同时，要保证显示面板10的封装强度；μ为拐角位置的封框胶涂布精度，根据现有的封框胶涂布技术，可以取值为20％～25％；σ为由涂布拐角的角度值而产生的位置公差，涂布拐角的角度值越大，则σ也越大。可见，随封框胶的涂布宽度和涂布拐角的角度增大，涂布始点与显示区域边界的安全距离s也要相应增大。

在本发明的一个优选实施例中，显示面板10涂布始点14所在侧相邻的两侧的封框胶涂布位置与显示区域11的对应侧边界的预设间距相等，并小于显示面板的端子侧12的封框胶涂布位置与显示区域11的对应侧边界的预设间距，如图3所示，即有a<b。由于显示面板的端子侧12的边框相对较宽，因此可将显示面板的端子侧12的封框胶涂布位置与显示区域11的对应侧边界的预设间距b设置的相对大些，这样可以减小显示面板的端子侧12的两个涂布拐角位置的封框胶进入显示面板10的显示区域11的风险。

需要说明的是，显示面板10非涂布始点14所在侧的其他三侧的封框胶涂布位置与显示区域11的对应侧边界的预设间距的具体数值不限，可以根据显示面板10的边框尺寸确定，例如，在本发明实施例中，可以将显示面板10涂布始点14所在侧相邻的两侧的封框胶涂布位置与显示区域11的对应侧边界的预设间距a设为100um，将显示面板的端子侧12的封框胶涂布位置与显示区域11的对应侧边界的预设间距b设为150um。

作为本发明的一个优选实施例，显示面板10涂布始点14所在侧的封框胶涂布位置与显示区域11的对应侧边界的预设间距与显示面板10涂布始点14所在侧相邻的两侧的封框胶涂布位置与显示区域11的对应侧边界的预设间距相等。这样，在此间距下涂布条形封框胶16，既不影响显示面板10的窄边框设计，又不会导致条形封框胶16进入显示面板10的显示区域11。

如图3所示，优选的，条形封框胶16的两端端点分别向条形封框胶16与显示面板10涂布始点14所在侧相邻的对应侧的封框胶交点远离显示区域11的一侧延伸。采用该实施例方案，可避免将条形封框胶16的涂布始终点落在与显示面板10涂布始点14所在侧相邻的两侧的封框胶上，从而进一步减小了涂布始终点位置的封框胶进入显示面板10的显示区域11的风险。

在本发明的一个优选实施例中，条形封框胶16与显示面板10涂布始点14所在侧相邻的两侧的封框胶分别垂直。这样使得最终包围显示区域11的封框胶在显示面板端子侧的对侧13形成两个直角，进一步减小了端子侧的对侧13的两个涂布拐角位置的封框胶进入显示面板10的显示区域11的风险。

如图4和图5所示，本发明实施例还提供了一种母板面板100，包括呈阵列排布的多个显示面板10，每个显示面板10包括相对设置的第一基板和第二基板，以及粘附于第一基板和第二基板之间的环形封框胶17和条形封框胶16，对于每个显示面板10，环形封框胶17围绕该显示面板10的显示区域11设置且涂布始点14位于该显示面板10和与该显示面板的端子侧的对侧13相邻的显示面板10之间的母板面板100上，条形封框胶16位于涂布始点14与该显示面板10的显示区域11之间，且与环形封框胶17涂布始点14所在侧相邻的两侧的封框胶分别相交。在本发明实施例技术方案中，对于母板面板100上的每个显示面板10来说，降低了封框胶进入显示区域11的风险，提高了显示面板10的良率。

本发明实施例另外提供了一种显示面板10，显示面板10通过预设的切割线20由上述技术方案的母板面板100切割而成，显示面板10的端子侧的对侧13的切割线20位于环形封框胶17的涂布始点14与条形封框胶16之间。

本发明实施例提供的显示面板10，条形封框胶16与环形封框胶17涂布始点14所在侧相邻的两侧的封框胶分别相交，将环形封框胶17的涂布始点14隔离在最终包围显示区域11的封框胶之外，这样，将显示面板的端子侧的对侧13的切割线20设于环形封框胶17的涂布始点14与条形封框胶16之间，即可切割形成具有完整包围显示区域11的封框胶的显示面板10，并且不会增加显示面板的端子侧的对侧13的边框宽度，同时该显示面板10的良率较高。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (9)

1.一种封框胶涂布方法，其特征在于，包括：

根据预设的封框胶的涂布始点与显示面板的显示区域边界的安全距离确定所述涂布始点在显示面板的端子侧的对侧的位置；

根据显示面板非涂布始点所在侧的其他三侧的封框胶涂布位置与所述显示区域的对应侧边界的预设间距，从所述涂布始点开始围绕所述显示区域涂布封框胶至与所述涂布始点位于同侧的涂布终点，其中，显示面板非涂布始点所在侧的任一侧的封框胶涂布位置与所述显示区域的对应侧边界的预设间距均小于所述安全距离；

根据显示面板涂布始点所在侧的封框胶涂布位置与所述显示区域的对应侧边界的预设间距，在所述涂布始点与所述显示区域的该侧边界之间涂布条形封框胶，所述条形封框胶与显示面板涂布始点所在侧相邻的两侧的封框胶分别相交；

所述安全距离s根据封框胶的涂布宽度以及涂布拐角的角度值确定，且所述安全距离s满足：

s＞l*μ+σ

其中，l为封框胶的涂布宽度，μ为拐角位置的封框胶涂布精度，σ为由涂布拐角的角度值产生的位置公差。

2.如权利要求1所述的封框胶涂布方法，其特征在于，显示面板涂布始点所在侧相邻的两侧的封框胶涂布位置与所述显示区域的对应侧边界的预设间距相等，并小于显示面板的端子侧的封框胶涂布位置与所述显示区域的对应侧边界的预设间距。

3.如权利要求2所述的封框胶涂布方法，其特征在于，显示面板涂布始点所在侧的封框胶涂布位置与所述显示区域的对应侧边界的预设间距与显示面板涂布始点所在侧相邻的两侧的封框胶涂布位置与所述显示区域的对应侧边界的预设间距相等。

4.如权利要求1所述的封框胶涂布方法，其特征在于，所述条形封框胶的两端端点分别向条形封框胶与显示面板涂布始点所在侧相邻的对应侧的封框胶交点远离所述显示区域的一侧延伸。

5.如权利要求1所述的封框胶涂布方法，其特征在于，所述条形封框胶与显示面板涂布始点所在侧相邻的两侧的封框胶分别垂直。

6.如权利要求1所述的封框胶涂布方法，其特征在于，所述涂布始点与所述涂布终点重合；或者，所述涂布始点与所述涂布终点间隔设置。

7.如权利要求1所述的封框胶涂布方法，其特征在于，从所述涂布始点开始围绕所述显示区域涂布封框胶至所述涂布终点的涂布方向为顺时针；或者，从所述涂布始点开始围绕所述显示区域涂布封框胶至所述涂布终点的涂布方向为逆时针。

8.一种母板面板，其特征在于，包括呈阵列排布的多个显示面板，每个显示面板包括相对设置的第一基板和第二基板，以及粘附于所述第一基板和第二基板之间的环形封框胶和条形封框胶，对于每个显示面板，所述环形封框胶围绕该显示面板的显示区域设置且涂布始点位于该显示面板和与该显示面板的端子侧的对侧相邻的显示面板之间的母板面板上，所述条形封框胶位于所述涂布始点与该显示面板的显示区域之间，且与所述环形封框胶涂布始点所在侧相邻的两侧的封框胶分别相交。

9.一种显示面板，其特征在于，所述显示面板通过预设的切割线由权利要求8所述的母板面板切割而成，所述显示面板的端子侧的对侧的切割线位于环形封框胶的涂布始点与条形封框胶之间。

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