CN107074475B - 裁剪产品的生产方法及生产系统 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及裁剪产品的生产方法和裁剪产品的生产系统，根据本发明的一个方式，提供一种裁剪产品的生产方法，其中，包括以下步骤：基于坯料的缺陷信息计算沿坯料的宽度方向的缺陷分布密度的步骤，以及以在宽度方向缺陷分布密度相对大的区域分配具有第一尺寸的单位产品、在宽度方向缺陷分布密度相对小的区域分配具有比第一尺寸大的第二尺寸的单位产品的方式确定虚拟裁剪线的步骤。
Description
技术领域
本发明涉及裁剪产品的生产方法及生产系统。
本申请主张基于2014年10月20日韩国专利申请第10-2014-0141646号和2014年10月28日韩国专利申请第10-2014-0147346号以及2015年10月15日韩国专利申请第10-2015-0143860号的优先权，上述韩国专利申请的文献中公开的全部内容作为本说明书的一部分而包含。
背景技术
一般来说，膜(或片)状的产品被制造成尺寸比实际使用的产品的尺寸大的坯料形态。例如，用于显示装置等的偏振片或相位差板等光学部件等就是这样的。作为具体的例子，偏振片供应商(生产厂家)考虑到制造工序的效率性方面和对产品的需要变动等多种因素，用具有尺寸比制造偏振片时实际使用的产品大的长度和宽度的坯料进行制造。
另外，坯料在大部分的情况下通过连续的工序制造成带状，将制造出的坯料卷绕(winding)于辊(roll)而保管。此后，卷绕于辊的坯料被拉出后，裁剪成规定尺寸的单位产品。
一般来说，裁剪坯料时，大多使用以用1次裁剪工序能够同时得到多个单位产品的方式进行裁剪的方法。例如，利用安装有多个刀具的裁剪机架。此时，根据采用何种方式来进行裁剪，裁剪出的单位产品的收率不同。低的裁剪效率使裁剪后废弃的废料(scrap)即废弃物的量增加，这最终成为增加产品的制造成本的原因。
另外，根据坯料的种类，可能存在产品中不希望出现的缺陷(defect)。此时，裁剪坯料时，为了优质的品质化(优质化)，会考虑缺陷。一般来说，缺陷在坯料的制造工序或卷绕工序等中形成。
例如，用于TV等显示装置的偏振片通过(1)获得偏光片的工序、(2)层叠偏光片保护层的工序、以及(3)层叠保护膜或离型膜的工序而制造。在获得偏光片的工序中，主要将聚乙烯醇(PVA)膜进行染色和拉伸而获得偏光片。在层叠偏光片保护层的工序中，在上述偏光片的两面通过粘接剂附着三乙酸纤维素(TAC)膜而层叠偏光片保护层。此时，偏振片可以在进行各工序的步骤中卷绕于辊，至少进行上述工序(3)的产品卷绕于辊而被保管。像这样卷绕于辊时，不仅有利于向各工序的运输性，还有利于保管的容易性以及在裁剪工序等中的操作性等。
坯料的缺陷主要在上述拉伸或卷绕工序中发生。例如，在拉伸工序中，将坯料的两侧端部固定在拉伸装置，此时可能在上述固定部位发生缺陷。在卷绕工序的情况下，可能在固定于辊的端部部位发生缺陷。另外，卷绕工序的情况下，辊存在瑕疵的情况下，由于旋转的辊的特性，与辊接触的部位可能发生周期性的缺陷(periodic defect)。确认在裁剪的单位产品中有缺陷时，产品的损失变大。
因此，裁剪具有缺陷的坯料时，在裁剪之前进行缺陷检查，避开缺陷进行裁剪，使得裁剪的单位产品中不包括缺陷。另外，如上所述，考虑裁剪的单位产品的收率。
一般来说，坯料的裁剪通过如下步骤进行：检查步骤，检查缺陷的位置(分布)；收率计算步骤，基于上述检查出的缺陷信息，计算虚拟地进行裁剪时的单位产品的收率；裁剪步骤，以上述收率计算步骤中的计算值为基础，以具有规定值以上的收率(最高收率)的方式进行裁剪。
例如，在韩国公开专利第10-2008-0033863号、韩国注册专利第10-1179071号和韩国注册专利第10-1315102号等中公开了与上述相关的技术。
如上所述裁剪坯料时避开缺陷而进行裁剪，并考虑最高收率而进行裁剪。此时，收率为优质化率，其以裁剪后得到的单位产品的总面积除以裁剪前坯料的总面积而计算，通常以百分率(％)表示。
但是现有技术的裁剪方法例如被指出了如下问题。
最近，大部分的坯料以非常大的宽度进行制造。这也是考虑了坯料制造工序的效率性方面和对产品的需要变动等因素。对于这样的具有大宽度的坯料，可能需要沿坯料的长度方向裁剪的纵向(slitting)裁剪。但是根据现有技术的裁剪方法局限在为了得到最大面积收率的单位产品的裁剪，未考虑纵向裁剪。因此，难以看做考虑了最大的裁剪效率的方法。
发明内容
本发明所要解决的课题是提供基于坯料的缺陷分布密度来选定最佳的裁剪位置由此能够提高优质化率的裁剪产品的生产方法以及生产系统。
另外，本发明所要解决的课题是提供通过选定最佳的裁剪位置而能够提高优质化率的裁剪产品的生产方法以及裁剪系统。
为了解决上述课题，根据本发明的一个方式，提供一种裁剪产品的生产方法，其中，包括以下步骤：基于坯料的缺陷信息计算沿坯料的宽度方向的缺陷分布密度的步骤，以及以在宽度方向缺陷分布密度相对大的区域分配具有第一尺寸的单位产品、在宽度方向缺陷分布密度相对小的区域分配具有比第一尺寸大的第二尺寸的单位产品的方式确定虚拟裁剪线的步骤。
另外，坯料的宽度方向的缺陷分布密度可以根据每单位宽度的缺陷的个数进行计算。
另外，上述裁剪产品的生产方法还可以包括以下步骤：计算沿坯料的长度方向的缺陷分布密度的步骤，以及基于坯料的长度方向缺陷分布密度确定沿坯料的长度方向要将坯料分割成2个以上的区域的位置的步骤。
另外，分割的2个以上的区域可以分别独立地被确定虚拟裁剪线。
另外，坯料的长度方向的缺陷分布密度可以根据每单位长度的缺陷的个数进行计算。
另外，虚拟裁剪线可以以裁剪坯料时面积效率成为规定值以上的方式确定。
另外，虚拟裁剪线可以被确定为在裁剪坯料时具有相同面积效率的多个虚拟裁剪线中使优质化率最大的虚拟裁剪线。
另外，根据本发明的另一方面，提供一种裁剪产品的生产方法，其中，包括以下步骤：通过检查坯料上的缺陷而生成坯料的缺陷分布地图的步骤；基于坯料的缺陷分布地图分别计算沿坯料的长度方向和宽度方向的缺陷分布密度的步骤；以及基于坯料上的各区域的缺陷分布密度，以在宽度方向缺陷分布密度相对大的区域分配具有第一尺寸的单位产品、在宽度方向缺陷分布密度相对小的区域分配具有比第一尺寸大的第二尺寸的单位产品的方式确定反映了要裁剪的单位产品的尺寸和位置的虚拟裁剪线的步骤。
另外，坯料的宽度方向的缺陷分布密度可以根据每单位宽度的缺陷的个数进行计算。
另外，裁剪产品的生产方法还可以包括基于坯料的长度方向缺陷分布密度确定沿坯料的长度方向要将坯料分割成2个以上的区域的位置的步骤。
另外，分割的2个以上的区域可以分别独立地被确定虚拟裁剪线。
另外，坯料的长度方向的缺陷分布密度可以根据每单位长度的缺陷的个数进行计算。
另外，虚拟裁剪线可以以裁剪坯料时面积效率成为规定值以上的方式确定。
另外，虚拟裁剪线可以被确定为在裁剪坯料时具有相同面积效率的多个虚拟裁剪线中使优质化率最大的虚拟裁剪线。
另外，根据本发明的又一方面，提供一种裁剪产品的生产系统，其中，包括以下模式：通过检查坯料上的缺陷而生成坯料的缺陷分布地图的缺陷检查模式；以及基于坯料的缺陷分布地图而计算沿坯料的长度方向和宽度方向中的至少一个方向的缺陷分布密度，并基于计算出的缺陷分布密度，以在宽度方向缺陷分布密度相对大的区域分配具有第一尺寸的单位产品、在宽度方向缺陷分布密度相对小的区域分配具有比第一尺寸大的第二尺寸的单位产品的方式确定反映了要裁剪的单位产品的尺寸和位置的虚拟裁剪线的模式。
如上所示，与本发明的一个实施例相关的裁剪产品的生产方法和生产系统具有如下效果。
基于坯料的长度方向的缺陷分布密度，可以在最佳的位置分割坯料。另外，对于分割的各坯料，可以独立地制定裁剪计划。具体而言，可以独立地确定对分割的各坯料的虚拟裁剪线。另外，可以基于坯料的宽度方向的缺陷分布密度，确定能够使优质化率最大的最佳的虚拟裁剪线。另外，可以基于坯料的缺陷分布密度来选定要裁剪的单位产品的尺寸和上述单位产品在坯料上的位置。
另外，可以通过可能的多种组合来确定沿坯料的宽度方向能够进行生产的条片的个数。此时可以导出使面积效率最大的一个以上的虚拟裁剪线。另外，可以基于坯料的缺陷信息确定使优质化率最大的最佳的虚拟裁剪线。因此，通过虚拟裁剪选定最佳的裁剪位置，从而能够提高优质化率。
附图说明
图1是表示与本发明相关的坯料的俯视图。
图2是用于说明与本发明相关的坯料和条片的俯视图。
图3是用于说明与本发明相关的坯料的缺陷分布地图的俯视图。
图4是用于说明与本发明相关的缺陷分布密度的俯视图。
图5是表示与本发明的第一实施例相关的裁剪产品的生产方法的流程图。
图6是表示与本发明的第二实施例相关的裁剪产品的生产方法的流程图。
图7是表示与本发明的一个实施例相关的裁剪产品的生产系统的框图。
图8的(a)、(b)是用于说明与本发明的第三实施例相关的裁剪产品的生产方法的坯料的俯视图。
图9的(a)、(b)是用于说明与本发明的第四实施例相关的裁剪产品的生产方法的坯料的俯视图。
具体实施方式
下面，参照附图详细地说明根据本发明的一个实施例的裁剪产品的生产方法和裁剪产品的生产系统。
另外，与附图符号无关，相同或对应的构成要素标记相同或类似的编号并省略对它的重复说明，为了方便说明，图示的各构成部件的尺寸和形象可能被夸大或缩小。
图1是表示与本发明相关的坯料10的俯视图，图2是用于说明与本发明相关的坯料10和条片11至13的俯视图。
另外，图3是用于说明与本发明相关的坯料的缺陷分布地图30的俯视图，图4是用于说明与本发明相关的缺陷分布密度40、50的俯视图。
在本说明书中，成为裁剪的对象的“坯料”是膜(或片)状的母材，它只要具有比裁剪前相对地大的尺寸，就包括在坯料中。另外，在本发明中，坯料10的种类或层叠结构没有特别限制。坯料10可以选自例如适用于电气、电子产品等的膜(或片)状的光学部件或保护部件等。举出更具体的例子，坯料10可以选自适用于TV或显示器等显示装置等的光学部件。另外，坯料10包括单层体和/或层叠体。
在一个例示中，坯料10可以选自偏振片。此时，上述偏振片可以具有包括偏光片和形成在上述偏光片上的偏光片保护层的层叠结构。上述偏光片可以选自将例如聚乙烯醇(PVA)膜等进行染色和拉伸而得的膜。上述偏光片保护层可以选自例如三乙酸纤维素(TAC)膜等，并通过粘合剂附着于上述偏光片的两面。此外，上述偏振片可以具有还包括形成在偏光片保护层上的保护膜和/或离型膜的层叠结构。
坯料10例如为带状，可以在卷绕于辊的状态下被拉出。坯料10的宽度X和长度Y不被限制。坯料10例如可以具有40mm至2500mm的宽度X和1000cm至3000m的长度Y。
另外，在本发明中，成为裁剪的对象的坯料10包括存在缺陷(d,defect)的坯料和/或不存在缺陷d的坯料。缺陷d是在产品中不希望出现的坏点，它可以在坯料10的制造工序和/或卷绕工序等中形成。缺陷可举出例如杂质、污染、扭曲、划痕和/或气泡等作为例子。
坯料10的缺陷d可以通过检验员或构成裁剪系统的缺陷检查装置进行检查。在一个实施例中，缺陷d可以通过缺陷检查部进行检查，上述缺陷检查部可以包括以利用图像的自动扫描(scanning)方式检查缺陷d的缺陷检查装置。另外，缺陷检查部还可以包括显示部。在缺陷检查装置中检查的坯料10的缺陷信息可以通过显示部以图像进行表示。
上述缺陷信息包括缺陷d的位置(分布)、种类、尺寸和/或个数等，缺陷d的位置(分布)的情况下，例如可以在直角坐标系上用x-y坐标显示在显示部。缺陷d的检查方法和表示方法等没有特别限制，它们例如可以用常规方法进行。像这样，基于坯料的缺陷信息生成坯料10的缺陷分布地图30。上述坯料10的缺陷分布地图30的生成，可以通过构成裁剪系统的控制部来进行。
在附图中，“*”表示缺陷d。在坯料10中可以存在1种或互不相同的2种以上的上述缺陷d，但是附图中，不考虑缺陷d的种类而以“*”表示。
另一方面，在本说明书中，“裁剪”可以任意使用选自“纵向裁剪”和“单位裁剪”中的一种以上。另外，在本发明中，上述“纵向裁剪”是指将坯料10沿长度Y方向长条状地进行裁剪而裁剪成带状的半成品，上述“单位裁剪”是指将坯料10沿长度Y方向和宽度X方向进行裁剪而裁剪成单位产品。此时，在本发明中，将通过上述纵向裁剪而得到的带状的半成品称为“条片(strip)”，将通过上述单位裁剪而得到的裁剪产品称为“单品”或“单位产品”。
上述单品是具有比坯料10小的长度和宽度的单张的最终产品，它例如可以具有四边形的形状。另外，参照图2，在本发明中，上述条片11、12、13是宽度比坯料10小的带状的半成品，它可以通过单位裁剪而裁剪成单张的单品。作为参考，图2表示用于将坯料10进行纵向裁剪而分割裁剪成第一条片11、第二条片12和第三条片13的状态。
在本发明中，裁剪方法没有特别限定。裁剪方法只要是能够将坯料10分割成至少一个以上的单品和/或条片11、12、13的方法即可。裁剪可以通过例如金属刀、水射流刀和/或光源等而进行，上述光源可以举出激光束等作为例子。
在本说明书中，“面积效率”意味着裁剪后得到的裁剪产品的总面积除以裁剪前坯料10的总面积而计算的值。面积效率可以用通常的百分比(％)来表示。此时，上述裁剪产品选自单品和/或条片11、12、13。另外，上述“裁剪产品的总面积”以裁剪产品1个的面积×生产出的裁剪产品的个数进行计算。
另外，在本说明书中，“尺寸”意味着选自坯料10或裁剪产品(单品和/或条片)的宽度、长度、面积和对角线长度中的一种以上。
在本发明中，“尺寸”只要在以下的实施方式中没有特别限定地提及，就以如上所述的意思使用。另外，表示长度的“英寸(inch)”如众所周知的那样可以表示对角线长度。英寸例如在产品为偏振片等四边形单品的情况下可以表示对角线长度。
参照图3，上述坯料10可以包括标记部15(marking part)。具体而言，坯料10可以形成有能够区分左侧和右侧的一个以上的标记部15。在本说明书中，标记部15可以以能够区分坯料10的方向的方式准备。标记部15具体地优选以能够区分坯料10的至少左侧和右侧的方式准备。
上述标记部15可以在坯料10的左侧端部DS和右侧端部OS中的至少一个端部沿坯料10的长度Y方向形成。在这里，各端部OS、DS表示坯料10的边缘，它例如可以表示从坯料10的左侧或右侧的末端开始的2cm以内的宽度。此时，标记部15的宽度没有限制。例如，标记部15可以具有0.01mm至2cm、0.02mm至1.5cm、0.1至1cm、或0.5mm至0.5cm的宽度。另外，标记部15可以沿坯料10的长度Y方向连续地或不连续地形成。在图3中图示了标记部15沿坯料10的长度Y方向以直线状连续地形成的实施例。
上述标记部15只要是能够利用肉眼和/或识别装置进行辨识，就没有限制。标记部15例如可以包括通过印刷而形成的印刷部、由厚度差形成的阶梯(notch)部、以及由穿孔形成的穿孔部中的至少一个。例如，上述印刷部可以通过彩色物质的印刷来准备。另外，上述阶梯部只要具有厚度差就没有限制，它可以选自由利用加压而形成的压痕处理部或进行半切割(half-cutting)而形成的半切割部等。另外，上述穿孔部可以不连续地形成。
上述标记部15可以在坯料10的缺陷检查之前形成、或在进行了坯料10的缺陷检查之后形成。作为一个实施例，标记部15可以在进行了坯料10的缺陷检查之后形成。
上述标记部15至少改善坯料10的裁剪生产率等。如上所述，一般来说，坯料10可以在进行了缺陷检查之后重复进行放开和卷绕而左侧和右侧不断地互换。此时，标记部15在因重复放开和卷绕而左侧和右侧互换的情况下也能够区分坯料10的方向。
图1和图2图示了一个坯料10。坯料10为带状，例如卷绕于辊。图1和图2所示的坯料10为展开的样子，其显示总长度Y的一部分。
如上所述，对于具有大宽度X的坯料10，依次进行纵向裁剪和单位裁剪的情况与仅进行单位裁剪的情况相比，可能在工序上有利。即，优选在进行单位裁剪之前，将坯料10沿长度Y方向进行纵向裁剪，从而分割成具有尺寸比坯料10的宽度X小的宽度的多个条片11、12、13。此后，将各条片11、12、13通过单位裁剪而裁剪成单品。另外，上述分割后的各条片11、12、13可以在卷绕于辊后根据需要者的要求而裁剪成单品。此时，各条片11、12、13的宽度Wa、Wb可以与最终产品即单品的尺寸(宽度和/或长度)相同或大于等于该尺寸。
图5是表示与本发明的第一实施例相关的裁剪产品的生产方法的流程图。
与本发明的第一实施例相关的裁剪产品的生产方法包括以下步骤：基于坯料的缺陷信息计算沿坯料的宽度方向的缺陷分布密度的步骤，以及以在宽度方向缺陷分布密度相对大的区域分配具有第一尺寸的单位产品、在宽度方向缺陷分布密度相对小的区域分配具有比第一尺寸大的第二尺寸的单位产品的方式确定虚拟裁剪线的步骤。
参照图4和图5，与本发明的第一实施例相关的裁剪产品的生产方法，包括计算沿坯料10的长度方向和宽度方向中的至少一个方向的缺陷分布密度40、50的步骤S101。
另外，裁剪产品的生产方法包括基于计算出的缺陷分布密度40、50确定反映了要裁剪的单位产品的尺寸和位置的虚拟裁剪线的步骤S102。在这里，虚拟裁剪线20如上所述意味着裁剪计划，虚拟裁剪线可以由多个条片的排列构成，也可以由多个单位产品的排列构成。另外，虚拟裁剪线20还可以由条片和单位产品的排列构成。另外，上述虚拟裁剪线20可以表示用于纵向裁剪的虚拟裁剪线，也可以表示用于单位裁剪的虚拟裁剪线，还可以表示依次实施纵向裁剪和单位裁剪的虚拟裁剪线。另外，确定虚拟裁剪线的步骤S102还可以指确定单位产品的尺寸和裁剪位置的步骤。
作为一个实施例，虚拟裁剪线20可以由具有规定宽度(例如WA)的多个条片11至13的排列构成。此时，参照图2，构成虚拟裁剪线20的各个条片11至13的宽度可以设定为不互相同。与此不同地，构成虚拟裁剪线20的至少2个条片11至13的宽度可以设定为相同。此时，构成虚拟裁剪线20的各个条片21至23的宽度可以与要生产的单位产品的宽度或长度相同。
另一方面，坯料10的长度方向的缺陷分布密度40可以根据每单位长度(△y)的缺陷d的个数进行计算。这样的长度方向缺陷分布密度40可以以图表或表格形式生成、存储及使用。
另外，坯料10的宽度方向的缺陷分布密度可以根据每单位宽度(△x)的缺陷d的个数进行计算。这样的宽度方向缺陷分布密度50可以以图表或表格形式生成、存储及使用。
上述裁剪产品的生产方法还可以包括基于坯料的长度方向缺陷分布密度确定沿坯料10的长度方向Y要将坯料10分割成2个以上的区域10a、10b的位置的步骤。
此时分割的2个以上的区域10a、10b可以独立地分别确定虚拟裁剪线。即，可以基于长度方向的缺陷分布密度40，将坯料10沿长度方向分割成多个区域，可以对各个区域制定独立的裁剪计划。作为一个实施方式，可以基于坯料的长度方向的缺陷分布密度40，分割缺陷分布密度的差异大的至少2个以上的区域。即，将沿长度方向的缺陷分布密度40的差异大的坯料基于单一的虚拟裁剪线进行裁剪的情况下，优质化率可能降低。
就虚拟裁剪线而言，可以在宽度方向缺陷分布密度50相对大的区域10c分配具有第一尺寸的单位产品，可以在宽度方向缺陷分布密度50相对小的区域10d、10e分配具有与第一尺寸不同的第二尺寸的单位产品。此时，第一尺寸可以小于第二尺寸。具体而言，可以基于宽度方向缺陷分布密度50来确定要裁剪的单位产品的配置。在宽度方向缺陷密度分布50大的区域配置相对小的单位产品，在宽度方向缺陷密度50相对小的区域配置相对大的单位产品，从而能够提高整体的优质化率。例如，参照图3，以宽度方向为基准，中央区域10c的密度显示出高于其余区域10d、10e，因此在中央区域10c配置32英寸或37英寸的单位产品，在其余区域10d、10e配置47英寸或55英寸的单位产品，则会提高整体的收率。即，缺陷密度高的区域可以意味着缺陷之间的间距相对窄的区域，在这样的区域配置大的单位产品的情况下，不良率可能上升。
综上所述，虚拟裁剪线20可以按使根据虚拟裁剪的优质化率最大的方式进行确定。
另外，虚拟裁剪线20可以以裁剪坯料时面积效率为规定值以上的方式进行确定，另外，虚拟裁剪线20可以确定为裁剪坯料时具有相同面积效率的多个虚拟裁剪线中使优质化率最大的虚拟裁剪线。
图6是表示与本发明的第二实施例相关的裁剪产品的生产方法的流程图。
与第二实施例相关的裁剪产品的生产方法包括以下步骤：通过检查坯料上的缺陷而生成坯料的缺陷分布地图的步骤；基于坯料的缺陷分布地图分别计算沿坯料的长度方向和宽度方向的缺陷分布密度的步骤；以及基于坯料上的各区域的缺陷分布密度，以在宽度方向缺陷分布密度相对大的区域分配具有第一尺寸的单位产品、在宽度方向缺陷分布密度相对小的区域分配具有比第一尺寸大的第二尺寸的单位产品的方式确定反映了要裁剪的单位产品的尺寸和位置的虚拟裁剪线的步骤。
另外，与第二实施例相关的裁剪产品的生产方法包括以下步骤：通过检查坯料10上的缺陷而生成坯料的缺陷分布地图30的步骤S201，基于坯料的缺陷分布地图30计算沿坯料的长度方向和宽度方向中的至少一个方向的缺陷分布密度40、50的步骤S202，以及基于计算出的缺陷分布密度来确定反映了要裁剪的单位产品的尺寸和位置的虚拟裁剪线的步骤S203。
即，沿坯料的长度方向和宽度方向中的至少一个方向的缺陷分布密度40、50，可以基于坯料的缺陷分布地图30而进行计算。其余步骤与第一实施例中说明的各步骤相同，因此省略具体的说明。
图7是表示与本发明的一个实施例相关的裁剪产品的生产系统100的框图。
与本发明的一个实施例相关的裁剪产品的生产系统100包括以下模式：计算沿坯料的长度方向和宽度方向中的至少一个方向的缺陷分布密度，并基于计算出的缺陷分布密度来确定反映了要裁剪的单位产品的尺寸和位置的虚拟裁剪线的模式。
另外，与本发明的另一实施例相关的裁剪产品的生产系统100包括以下模式：通过检查坯料上的缺陷而生成坯料的缺陷分布地图的缺陷检查模式；以及基于坯料的缺陷分布地图而计算沿坯料的长度方向和宽度方向中的至少一个方向的缺陷分布密度，并基于计算出的缺陷分布密度来确定反映了要裁剪的单位产品的尺寸和位置的虚拟裁剪线的模式。
另外，与本发明的又一实施例相关的裁剪产品的生产系统100包括以下模式：基于坯料的缺陷分布地图而计算沿坯料的长度方向和宽度方向中的至少一个方向的缺陷分布密度，并基于计算出的缺陷分布密度，以在宽度方向缺陷分布密度相对大的区域分配具有第一尺寸的单位产品、在宽度方向缺陷分布密度相对小的区域分配具有比第一尺寸大的第二尺寸的单位产品的方式确定反映了要裁剪的单位产品的尺寸和位置的虚拟裁剪线的模式。
参照图7，裁剪产品的生产系统100可以包括合格品计算部500和裁剪部300。另外，裁剪产品的生产系统100可以包括产品信息输入部110和坯料信息输入部120。另外，裁剪系统100可以包括缺陷信息存储部400。
在上述产品信息输入部110中输入产品的信息而进行存储。此时，上述产品的信息包括各产品的尺寸。例如，将坯料10裁剪成任意的n个产品时，对于上述要裁剪的n个产品每一个的尺寸被输入到产品信息输入部110。在这里，n个产品(n≥2)如上所述。作为一个例子，作为上述裁剪的产品，有尺寸(面积或英寸)相同或不同的多个条片产品时，可以在上述产品信息输入部110中输入对各个条片产品的尺寸而进行存储。
在坯料信息输入部120中输入有关坯料10的坯料信息。在坯料信息输入部120中，作为坯料信息，例如可以输入坯料10的尺寸。具体而言，在坯料信息输入部120中可以输入选自该坯料10的宽度X和长度Y中的一种以上。
在上述缺陷信息存储部400中输入坯料10的缺陷信息而进行存储。上述缺陷信息可以举出坯料10中存在的缺陷d的分布(位置)和/或缺陷d的种类等作为例子。上述缺陷信息例如可以利用缺陷检查装置(未图示)进行检查而输入到缺陷信息存储部400。另外，上述缺陷信息可以通过显示器(未图示)以x-y坐标状表示。另外，在上述缺陷信息存储部400中可以存储有坯料10的缺陷分布地图30和沿坯料的长度方向和宽度方向中的至少一个方向的缺陷分布密度40、50。
上述合格品计算部500基于存储于缺陷信息存储部400的缺陷d的分布而计算优质化率即根据缺陷d的分布的面积收率(优质化率)。上述合格品计算部500考虑缺陷d的分布而计算根据虚拟裁剪线的优质化率。
上述裁剪部300可以基于在合格品计算部500中计算的结果，根据使面积效率和优质化率最大的虚拟裁剪线裁剪坯料10。上述裁剪部300至少包括裁剪装置。上述裁剪装置例如可以常规地构成。上述裁剪装置例如可以包括支撑坯料10的支撑机构和裁剪坯料10的裁剪机构。上述支撑机构例如可以包括选自搬运输送机、辊(roll)和支撑板等中的一种以上。上述裁剪机构例如可以具有包括选自金属刀、水射流刀和光源(激光束照射机等)等中的一种以上的结构。另外，上述裁剪部300可以包括将坯料10沿长度方向进行纵向裁剪而获得多个条片11、12、13的第一裁剪部。此外，上述裁剪部300可以包括将上述获得的多个条片11、12、13向宽度方向进行裁剪而获得单位产品的第二裁剪部。
另一方面，面积效率计算部200计算在虚拟裁剪坯料10时使面积效率最大的条片11、12、13的个数和各个条片11、12、13的宽度。在一个例示中，面积效率计算部200可以基于产品信息输入部110和/或坯料信息输入部120的信息而计算使面积效率最大的条片的个数和条片的宽度。
下面，参照附图具体地说明虚拟裁剪线的确定所涉及的面积效率与优质化率的关系。
图8是用于说明与本发明的第三实施例相关的裁剪产品的生产方法的坯料的俯视图。
参照图8的(a)、(b)，与本发明的第三实施例相关的裁剪产品的生产方法，包括在坯料10上导出具有相同面积效率的多个虚拟裁剪线20、21的虚拟裁剪线导出步骤。
另外，裁剪产品的生产方法包括基于坯料上的缺陷信息来确定导出的多个虚拟裁剪线20、21中使优质化率最大的虚拟裁剪线30的虚拟裁剪线确定步骤。
参照图8的(a)、(b)，各个虚拟裁剪线20、21可以由具有规定宽度(例如WA)的多个条片11、12、13的排列构成。此时，构成虚拟裁剪线20的各个条片11、12、13的宽度可以设定为相同。与此不同地，构成虚拟裁剪线20的至少2个条片11、12、13的宽度可以设定为互不相同。此时，在虚拟裁剪线导出步骤中，构成虚拟裁剪线20的各个条片11、12、13的宽度可以与要生产的单品的宽度或长度相同，即，条片的宽度可以对应于单位产品的宽度，还可以构成根据坯料上的各个区域的缺陷分布密度而宽度互不相同的条片之间的排列。
另外，在虚拟裁剪线导出步骤中，各个虚拟裁剪线20、21的宽度可以确定为小于坯料的宽度X。
另一方面，各个虚拟裁剪线20、21可以基于使面积效率最大的条片的个数和宽度而导出。如果上述的使面积效率最大的条片的个数和宽度分别被确定，则可以导出至少2个以上的以这样的条片的排列构成的虚拟裁剪线20、21。如果形成虚拟裁剪线20的条片11、12、13的个数和各个条片11、12、13的宽度被确定，则可以确定虚拟裁剪线20的总宽度X-Z。即，如果在坯料10上导出了虚拟裁剪线20，则在坯料10上会产生相当于坯料的宽度X与虚拟裁剪线的全部条片的宽度X-Z之差Z的、沿坯料10的宽度方向没有进行裁剪的区域。
参照图8的(a)、(b)，在虚拟裁剪线导出步骤中，多个虚拟裁剪线20、21可能沿坯料10的宽度方向，各个虚拟裁剪线20、21的中心偏心。此时，偏心距可以确定为坯料的宽度与虚拟裁剪线的全部条片的宽度之差Z以下的值。此时，可以基于坯料的缺陷信息而计算基于各自的虚拟裁剪线20、21的优质化率。
另外，坯料10的缺陷信息包括上述的坯料10上的缺陷d的分布密度。另外，坯料10上的缺陷d的分布密度可以包括沿坯料10的长度方向的缺陷的分布密度和沿坯料10的宽度方向的缺陷的分布密度。此时，根据坯料10上的缺陷d的分布，可以互不相同地算出根据各个虚拟裁剪线20、21的优质化率。例如，根据图8的(a)中图示的第一虚拟裁剪线20的优质化率可以为约96％，根据图8的(b)中图示的第二虚拟裁剪线21的优质化率可以为约98％。因此，在虚拟裁剪线确定步骤中，可以基于坯料10上的缺陷d信息来确定导出的多个虚拟裁剪线20、21中使优质化率最大的虚拟裁剪线21。
另外，裁剪产品的生产方法可以包括沿确定的虚拟裁剪线将坯料10进行纵向裁剪的裁剪步骤。通过如上所述的虚拟裁剪方法，可以确定能够使面积收率和优质化率最大的最佳的虚拟裁剪线。
图9的(a)、(b)是用于说明与本发明的第四实施例相关的裁剪产品的生产方法的坯料的俯视图。
参照图9的(a)、(b)，与本发明的第四实施例相关的裁剪产品的生产方法包括虚拟裁剪线导出步骤，在该步骤中，为了将坯料10裁剪成多个条片11、12、13，基于使坯料的面积效率最大的条片的个数和条片的宽度导出虚拟裁剪线20。
另外，裁剪产品的生产方法包括基于坯料10上的缺陷信息来计算导出的虚拟裁剪线的优质化率(面积收率)的优质化率计算步骤。
另外，裁剪产品的生产方法包括使虚拟裁剪线20沿坯料10的宽度方向移动的同时确定使优质化率最大的虚拟裁剪线的位置的虚拟裁剪线位置确定步骤。
此时，在虚拟裁剪线位置确定步骤中，沿坯料10的宽度方向移动的虚拟裁剪线的移动距离，可以确定为坯料10的宽度与形成虚拟裁剪线的全部条片的宽度之差以下。
另外，在虚拟裁剪线位置确定步骤中，虚拟裁剪线20可以按以下方式确定位置，即以坯料的宽度方向为基准，从左侧和右侧中的至少任一坯料的边缘相距规定间隔。在这里，上述间隔可以是坯料的宽度与全部条片的宽度之差以下。
综上所述，根据第三实施例的方法是导出面积效率为规定值以上或相同的多个虚拟裁剪线后，确定优质化率为最大的虚拟裁剪线的方法。另外，根据第四实施例的方法是导出面积收率为最大的虚拟裁剪线后，使导出的虚拟裁剪线沿坯料的宽度方向移动的同时计算优质化率，从而确定优质化率为最大的虚拟裁剪线的位置的方法。
如以上说明的那样，根据本发明，在纵向裁剪中能够以具有最高的面积收率的方式进行裁剪。本发明可以有用地适用于例如各种显示产业、光学产业和膜制造产业等技术领域等。
以上说明的本发明的优选的实施例是为了例示的目的而公开的，只要是具有对本发明的通常的知识的本领域技术人员就能够在本发明的思想和范围内进行多种修改、变更、附加，这种修改、变更和附加应视为属于本发明所要保护的范围。
产业上的利用可能性
本发明可以有用地适用于例如各种显示产业、光学产业和膜制造产业等技术领域等。
Claims (14)
1.一种裁剪产品的生产方法，其中，包括以下步骤：
基于坯料的缺陷信息，计算沿坯料的宽度方向的缺陷分布密度的步骤；以及
以在宽度方向缺陷分布密度相对大的区域分配具有第一尺寸的单位产品、在宽度方向缺陷分布密度相对小的区域分配具有比第一尺寸大的第二尺寸的单位产品的方式确定虚拟裁剪线的步骤；
单位产品沿坯料的长度方向和宽度方向裁剪而得，
虚拟裁剪线由多个相邻的条片和多个单位产品的排列构成。
2.根据权利要求1所述的裁剪产品的生产方法，其中，
坯料的宽度方向的缺陷分布密度根据每单位宽度的缺陷的个数进行计算。
3.根据权利要求1所述的裁剪产品的生产方法，其中，
还包括以下步骤：
计算沿坯料的长度方向的缺陷分布密度的步骤；以及
基于坯料的长度方向缺陷分布密度，确定沿坯料的长度方向要将坯料分割成2个以上的区域的位置的步骤。
4.根据权利要求3所述的裁剪产品的生产方法，其中，
分割的2个以上的区域分别独立地被确定虚拟裁剪线。
5.根据权利要求3所述的裁剪产品的生产方法，其特征在于，
坯料的长度方向的缺陷分布密度根据每单位长度的缺陷的个数进行计算。
6.根据权利要求1所述的裁剪产品的生产方法，其中，
虚拟裁剪线以裁剪坯料时面积效率成为规定值以上的方式确定。
7.根据权利要求6所述的裁剪产品的生产方法，其中，
虚拟裁剪线被确定为在裁剪坯料时具有相同面积效率的多个虚拟裁剪线中使优质化率最大的虚拟裁剪线。
8.一种裁剪产品的生产方法，其中，包括以下步骤：
通过检查坯料上的缺陷而生成坯料的缺陷分布地图的步骤；
基于坯料的缺陷分布地图，分别计算沿坯料的长度方向和宽度方向的缺陷分布密度的步骤；以及
基于坯料上的各区域的缺陷分布密度，以在宽度方向缺陷分布密度相对大的区域分配具有第一尺寸的单位产品、在宽度方向缺陷分布密度相对小的区域分配具有比第一尺寸大的第二尺寸的单位产品的方式确定反映了要裁剪的单位产品的尺寸和位置的虚拟裁剪线的步骤；
单位产品沿坯料的长度方向和宽度方向裁剪而得，
虚拟裁剪线由多个相邻的条片和多个单位产品的排列构成。
9.根据权利要求8所述的裁剪产品的生产方法，其中，
坯料的宽度方向的缺陷分布密度根据每单位宽度的缺陷的个数进行计算。
10.根据权利要求8所述的裁剪产品的生产方法，其中，
还包括如下步骤：基于坯料的长度方向缺陷分布密度，确定沿坯料的长度方向要将坯料分割成2个以上的区域的位置的步骤。
11.根据权利要求10所述的裁剪产品的生产方法，其中，
分割的2个以上的区域分别独立地被确定虚拟裁剪线。
12.根据权利要求8所述的裁剪产品的生产方法，其特征在于，
坯料的长度方向的缺陷分布密度根据每单位长度的缺陷的个数进行计算。
13.根据权利要求8所述的裁剪产品的生产方法，其中，
虚拟裁剪线以裁剪坯料时面积效率成为规定值以上的方式确定。
14.根据权利要求13所述的裁剪产品的生产方法，其中，
虚拟裁剪线被确定为在裁剪坯料时具有相同面积效率的多个虚拟裁剪线中使优质化率最大的虚拟裁剪线。
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