CN107009827A - 具有吸声材料固定带的轮胎吸声材料固定结构及轮胎 - Google Patents

Abstract

本发明涉及用于在轮胎附着固定吸声材料的轮胎的吸声材料固定结构及其制造方法，更详细地，本发明提供如下有关轮胎的吸声材料固定结构的技术，即，本发明的轮胎的吸声材料固定结构包括：吸声材料，用于降低在轮胎内部产生的噪声；以及多个吸声材料固定带，由可伸缩的材料形成，所述多个吸声材料固定带分别包括结合部及加压部，所述结合部固定于所述轮胎的内部表面，所述加压部用于使所述吸声材料紧贴于所述内衬层，所述加压部具有使所述吸声材料保持紧贴状态的功能，加压部在被拉伸之后收缩的过程中对所述吸声材料的上部面施加朝向下方的压力。

Description

具有吸声材料固定带的轮胎吸声材料固定结构及轮胎

技术领域

本发明涉及用于在轮胎附着固定吸声材料的吸声材料固定结构及包括其来制造的轮胎，更详细地，涉及如下轮胎的吸声材料固定结构，即，上述轮胎的吸声材料固定结构包括多个吸声材料固定带，上述吸声材料固定带由可伸缩的材料形成，上述多个吸声材料固定带分别包括结合部及加压部，上述结合部固定于上述轮胎的内部表面，上述加压部用于使吸声材料紧贴于上述内衬层，上述轮胎的吸声材料固定结构具有如下优点，即，可在不包括粘结层的情况下附着固定吸声材料，增加吸声材料的附着可靠性。

背景技术

在轮胎内部所产生的噪声为在车辆行驶过程中随着轮胎的胎面部反复伸缩而产生的振动所导致的轮胎内部的空气在被压缩膨胀的过程中所产生的噪声，这种噪声被称作共鸣噪声。上述共鸣噪声以峰值尖锐的声音的形式传向车室，因而给驾驶人员或乘车人员带来不适感，并成为降低乘车感的原因。随着轮胎规格的低扁平化及轮圈尺寸升级化，这种轮胎的共鸣噪声问题更加突出。

由此，为了降低在轮胎内部所产生的噪声，近来研究具有吸声材料的低噪声轮胎。通常，通过加工具有吸声性能的材料来将具有吸声性能的材料放入轮胎内侧的空腔，或使具有吸声性能的材料附着于轮缘表面或内衬层来制造低噪声轮胎。

针对上述问题，在韩国授权专利第10-1535029号(以下，称作现有技术1)中公开了如下低噪声轮胎相关技术，即，上述低噪声轮胎包括：密封层，附着于内衬层的内侧面；以及吸声材料层，设置于密封层上，上述吸声材料层按规定比例包含聚丙烯熔喷纤维及高分子纤维。并且，在日本公开专利第2002-240507号(以下，称作现有技术2)中公开了如下技术，即，以未固定的状态在轮胎内部内置40mm至100mm的球形吸声隔声体，从而使上述球形吸声隔声体存在于轮胎内部并降低轮胎的共鸣噪声。作为在轮胎的空腔内部插入球形吸声材料的技术，在上述技术的相关说明中称，为了防止发热而不使用粘结剂。但是，由于对高温发热的抵抗性突出的材质以及粘结性能的提高，从而使粘结性能得到了很大的改善，近来随着轮胎规格日益低扁平化，有可能会导致因内部空间狭小而难以使用球形吸声体，当球形吸声隔声体以未固定于轮胎内部的状态进行旋转时，无法排除发生球体形状变形或失衡问题等的可能性。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：KR 10-1535029

专利文献2：JP 2002-240507

发明内容

上述现有技术1采用如下结构，即，通过形成具有粘结特性的密封层，使吸声材料附着于轮胎的内侧，但是，在以如上所述的方式形成密封层来使吸声材料附着的情况下，因在行驶中可能产生的外力或高温热量而存在吸声材料从轮胎的内侧表面脱离的问题，并且，在对通过轮胎成型工序制造的生轮胎涂敷密封剂的密封剂涂敷工序及通过硫化模具对涂敷完密封剂的生轮胎实施硫化之后从模具中分离的工序方面存在困难。并且，上述现有技术2采用在无额外的固定结构的情况下将吸声材料放置于轮胎空腔内部的结构，而如上所述的结构有可能导致轮胎内部的其他要素受损，并且，随着轮胎规格的低扁平化而使轮胎内部空间变得狭小，因而很难将如上所述的结构用于轮胎。

因此，本发明所要解决的技术问题在于，提供如下关于轮胎的吸声材料固定结构的技术，即，在制造轮胎时，既不妨碍操作性，又使吸声材料牢固地附着固定于轮胎的内侧表面，从而可降低在轮胎内部产生的噪声。

本发明所要解决的技术问题并不局限于以上所提及的技术问题，本发明所属技术领域的普通技术人员可通过以下记载明确理解未提及的其他技术问题。

为了解决上述技术问题，本发明的一实施例提供利用吸声材料固定带在轮胎的内部表面附着固定吸声材料的轮胎的吸声材料固定结构的相关技术。在本发明的实施例中，吸声材料固定结构包括：吸声材料，附着固定于轮胎的内衬层(inner liner)；以及多个吸声材料固定带，由可伸缩的材料形成，上述多个吸声材料固定带分别包括结合部及加压部，上述结合部固定于轮胎的内部表面，上述加压部用于使吸声材料紧贴于内衬层，上述加压部具有使上述吸声材料保持紧贴状态的功能，加压部可在被拉伸之后收缩的过程中对吸声材料的上部面施加朝向下方的压力。

根据本发明的一实施例，吸声材料可沿着上述内衬层的圆周方向连续附着固定于内衬层的整个面，或可使两个以上的吸声材料沿着内衬层的圆周方向间断性地附着于内衬层的整个面。

根据本发明的一实施例，本发明的特征可以为，多个吸声材料固定带之间的间隔在轮胎的圆周方向上呈5度至180度，并使上述多个吸声材料固定带等间隔地附着。

根据本发明的一实施例，本发明的特征可以为，上述结合部可分别形成于上述吸声材料固定带的两侧端部，上述结合部可分别附着于上述轮胎的内衬层的两侧末端、胎肩部(shoulder part)的两侧或胎侧(side wall)的两侧，用于附着固定上述吸声材料。

根据本发明的一实施例，吸声材料固定带可呈选自椭圆形、圆形、凹形及四边形的一种形状。

根据本发明的一实施例，吸声材料固定带包含选自由乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)、合成橡胶、天然橡胶及聚氨酯组成的组中的一种以上的均聚物或这些单体的共聚物。

根据本发明的一实施例，吸声材料固定带的宽度可以为0.5mm至30mm，厚度可以为上述内衬层的厚度的20％至120％。

根据本发明的一实施例，可通过粘结工序或熔敷工序使上述结合部与上述轮胎的内部表面相结合。

根据本发明的一实施例，本发明的特征可以为，通过硫化工序使上述结合部与上述轮胎的内部表面相结合，为了在上述硫化工序中防止上述加压部的表面与上述轮胎的内部表面互相附着，在进行上述硫化工序之前，在上述加压部的下部设置防加压部与轮胎互附着结构。

根据本发明的一实施例，防加压部与轮胎互附着结构可由不在硫化工序的温度下被熔融的高温聚合物材质形成。

为了解决上述技术问题，本发明的另一实施例提供轮胎的吸声材料固定结构的使用方法。在本发明的实施例中，轮胎的吸声材料固定结构的使用方法包括：通过向加压部施加力，向上拉伸吸声材料固定带的步骤；将吸声材料置于加压部的下部的步骤；通过消除用于拉伸吸声材料固定带的力，使吸声材料固定带在收缩的过程中对上述吸声材料施加朝向下方的压力的步骤；吸声材料固定带保持上述吸声材料与轮胎的内部表面之间的紧贴状态的步骤；以及通过向上拉伸相邻的吸声材料固定带，将吸声材料置于相邻的上述吸声材料固定带的加压部的下部的步骤，直到使上述吸声材料沿着轮胎的圆周方向附着固定于上述轮胎的整个内部表面为止，反复执行如上所述的步骤。

根据本发明的一实施例，在进行通过向加压部施加压力，向上拉伸吸声材料固定带的步骤之前，还可包括在吸声材料固定带或在吸声材料的一部分涂敷临时性固定用粘结剂或永久性固定用粘结剂的步骤。

并且，本发明的轮胎具有吸声材料固定结构，从而具有可降低在轮胎内部产生的噪声的特征。

根据本发明，本发明包括如下效果：第一效果，可在提供用于在轮胎内部附着吸声材料的粘结力的密封层未形成的情况下附着固定吸声材料，从而与通过使用密封剂或粘结剂来使吸声材料附着时相比，提高了操作性；第二效果，通过设置具有弹力的带并利用上述带固定吸声材料，从而既不使轮胎受损，又可牢固地固定吸声材料；以及第三效果，通过吸声材料固定带来保持吸声材料与轮胎的内侧表面之间的紧贴力，从而可解决吸声材料从轮胎的内侧表面脱离的问题。并且，用于形成粘结层或密封层的物质为环境危害性物质而导致使用受到限制，而根据本发明，在不使用这种物质的情况下也可确保优秀的附着可靠性，因而还具有环境方面的优点。

本发明的效果并不局限于上述效果，应当理解，本发明的效果包括可从记载于本发明的详细说明或发明要求保护范围的发明的结构导出的所有效果。

附图说明

图1为本发明一实施例的基于吸声材料固定带的结合部的形成位置的轮胎吸声材料固定结构的剖面示意图。

图2为本发明一实施例的吸声材料固定带的俯视图。

图3至图7为示出本发明一实施例的多个吸声材料固定带的配置结构的俯视图。

图8为本发明一实施例的形成特殊形状的吸声材料固定带的俯视图。

图9至图10为包括本发明一实施例的吸声材料固定结构的轮胎的剖面示意图。

图11为通过本发明一实施例的制造方法使吸声材料固定带附着固定的轮胎的剖面示意图。

图12为说明本发明的吸声材料固定结构的一实施例的膜形态的防加压部与轮胎互附着结构的应用状态的剖面示意图。

图13为说明本发明的吸声材料固定结构的一实施例的立体形状的防加压部与轮胎互附着结构的应用状态的剖面示意图。

符号说明

1：轮胎 2：内衬层(inner liner)

3：胎肩部(shoulder part) 4：胎侧(side wall)

10：吸声材料 11：吸声材料附着空间

20：吸声材料固定带 21：结合部

22：加压部 30：防加压部与轮胎互附着结构

具体实施方式

以下，参照附图来说明本发明。但是，本发明可体现为多种不同的形态，因此，本发明并不局限于以下说明的实施例。而且，为了明确说明本发明，在附图中省略了与说明无关的部分，在整个说明书中，对类似的部分赋予了类似的附图标记。

在整个说明书中，当表示某一部分与另一部分“相连接(联接、接触、结合)”时，这不仅包括“直接连接”的情况，而且还包括在中间隔着其他部件“间接连接”的情况。并且，当某一部分“包括”某一结构要素时，只要没有特别相反的记载，则这意味着还可包括其他结构要素，而不是排除其他结构要素。

在本说明书中所使用的术语仅用于说明特定的实施例，而并不用于限定本发明。只要在本说明书的文脉上并不明确表示为其他含义，在本说明书中所使用的单数的表达则包括复数的表达。应当理解，在本说明书中，“包括”或“具有”等术语用于指定记载于本说明书的特征、数字、步骤、动作、结构要素、部件或它们的组合的存在，而并不预先排除一个或一个以上的其他特征或数字、步骤、动作、结构要素、部件或它们的组合的存在或附加可能性。

以下，参照附图，更加详细地对本发明的优选实施例进行说明。以下，对附图中的相同的结构要素使用了相同的附图标记，并且省略了对相同结构要素的重复说明。

本发明涉及为了降低在轮胎内部产生的噪声而在轮胎的内部表面附着固定吸声材料10的吸声材料固定结构，本发明的吸声材料固定结构的大致的主要结构要素包括：吸声材料10，附着固定于轮胎的内衬层；以及多个吸声材料固定带20，执行使吸声材料紧贴于内衬层2并使吸声材料保持紧贴状态的功能。

以下，按照各结构要素进行详细记述。

在本发明中，为了降低在轮胎的内部空间产生的共鸣噪声，吸声材料10可沿着内衬层2的圆周方向附着固定于上述内衬层2，如图3的(a)部分所示，吸声材料10可沿着内衬层2的圆周方向连续地附着固定于内衬层2的整个面，如图3的(b)部分所示，多个吸声材料10可沿着内衬层2的圆周方向间断性地附着固定于内衬层2的整个面。当考虑到轮胎制造工序的操作性时，在具有多个吸声材料的情况下，由于随着吸声材料10的数量增多将导致使用吸声材料固定带20来附着固定吸声材料的工作时间变长，因而优选地，吸声材料10可沿着内衬层2的圆周方向连续形成。

在本发明中，多个吸声材料固定带20可包括：结合部21，作为用于在轮胎的内衬层2附着固定吸声材料10的单元，结合部21固定于轮胎的内部表面；以及加压部22，通过对吸声材料10的上部面施加朝向下方的压力，使吸声材料10紧贴于轮胎的内侧表面。并且，参照图2，结合部21可分别形成于吸声材料固定带20的两侧端部。图1为示出基于吸声材料固定带20的结合部21与轮胎的内侧表面相结合的结合位置的实施例的轮胎的吸声材料固定结构的剖面示意图。首先，参照图1的(a)部分，在本发明的一实施例中，结合部可通过分别附着于轮胎内部的胎肩部3的两侧来附着固定吸声材料。并且，参照图1的(b)部分，在本发明的再一实施例中，结合部21可分别附着于轮胎内部的内衬层2的两侧末端，从而用于附着固定吸声材料10。并且，参照图1的(c)部分，在本发明的另一实施例中，结合部21可分别附着于轮胎的胎侧4的两侧，从而用于附着固定吸声材料。但是，为了使吸声材料通过稳定地紧贴于轮胎的内部表面来充分确保安装的可靠性，如图1的(a)部分所示，优选地，结合部可以附着于胎肩部3，但并不局限于此。

并且，参照图2，多个吸声材料固定带20分别以沿着一方向长的方式形成，上述吸声材料固定带20可包括椭圆形、矩形、凹形等其他多种形状。继续参照图2，在吸声材料固定带20的两侧末端形成结合部21，在两个结合部21之间的区域形成加压部22，因而吸声材料通过加压部22的侧面插入于加压部22的底部面。具体地，在吸声材料固定带20由一个部件形成的状态下，与轮胎的内部表面相结合的结合部位可被称作结合部21，在吸声材料固定带20被拉伸之后收缩的过程中通过与吸声材料10相接触来对上述吸声材料施加朝向下方的压力的部位可被称作加压部22(即，除了结合部21之外的吸声材料固定带20的剩余部位可被称作加压部22。)，进而，还可在分别单独使结合部21和加压部22成型之后通过相结合来形成吸声材料固定带20。并且，参照图8，吸声材料固定带的形状并不局限于椭圆形、凹形及矩形。如图8的(a)部分所示，吸声材料固定带20可以呈“X”形态，进而还可以呈“*”形态或“+”形态。并且，在吸声材料固定带20形成如上所述的形态的情况下，在吸声材料固定带20的末端形成结合部，并且，吸声材料10通过加压部22的侧面的露出部位插入于吸声材料固定带20的下部，这是显而易见的。

吸声材料固定带20需以加压部22为中心来沿着两个方向至少在2个位置上形成结合部21。即，以如下原理来使用本发明的吸声材料固定带20，即，在分别形成于吸声材料固定带20的两侧末端部的结合部21固定于轮胎的内部表面的状态下利用作为结合部21之间的部分的加压部22的伸缩性。也就是说，结合部21形成于吸声材料固定带20的边缘中的规定部位，作为一例，在吸声材料固定带20(在图2的(a)部分中示出)呈矩形的情况下，优选地，在矩形的两个短边周围区域(分别在带的两侧端部)形成结合部21，在此情况下，矩形的两个长边周围的区域不与轮胎的内部表面相结合，而是处于开放状态，从而在设置吸声材料10时提供用于使吸声材料10出入的出入口。

并且，在本发明的一实施例中，如在图11的(c)部分中示出的实施例，吸声材料固定带20可以呈袋形态。如图11的(c)部分所示，袋形态吸声材料固定带20的内部包括规定大小的中空，并可通过上述中空插入吸声材料10。同样，袋形吸声材料固定带20由伸缩材料形成，附着固定于轮胎的内部表面的袋形吸声材料固定带20的下端可成为结合部，可将除中空部和结合部之外的剩余部分称作加压部。

图3至图7示出基于本发明的多个吸声材料固定带的配置结构的实施例。

首先，参照图3，多个吸声材料固定带20能够以“─”形态分别固定于轮胎的内侧表面，吸声材料10能够以插入的方式附着固定于以留有规定间隔的方式被固定的多个吸声材料固定带20的加压部22的下端。如图3的(a)部分所示，根据本发明的实施例，吸声材料10可沿着轮胎的圆周方向连续地附着固定于以“─”形态固定的多个吸声材料固定带20的加压部22的下端，如图3的(b)部分所示，还可以实施在以“─”形态附着的多个吸声材料固定带20的加压部22的下端附着固定多个矩形吸声材料10的实施例。

并且，参照图4，多个吸声材料固定带20能够以“X”形态分别固定于轮胎的内侧表面，如图4的(a)部分所示，可以形成共用以“X”形态固定的吸声材料固定带20的结合部21的形态，如图4的(b)部分所示，可以不共用结合部21，而使“X”形态的吸声材料固定带20独立地固定于轮胎的内侧表面。并且，参照图8，如图8的(a)部分所示，可以一开始就使用呈“X”形态的吸声材料固定带20，还可将如图2所示的形态沿着一方向长的吸声材料固定带20附着固定成“X”形态。并且，图4示出在多个吸声材料固定带20的加压部22下端沿着轮胎的圆周方向连续地附着固定吸声材料10的实施例，但如图3的(b)部分所示，还可附着固定多个矩形吸声材料10。

并且，图5至图6示出的实施例为对图3中示出的“─”形态的附着固定实施例及图4中示出的“X”形态的附着固定实施例进行混合的实施例。在需要更为牢固的朝向下方的压力的情况下，可使所附着固定的吸声材料固定带20形成如图5至图6所示的形态，在此情况下，可对吸声材料10施加更大的朝向下方的压力，因而优选。

并且，如图7所示，在吸声材料固定带20使多个矩形形态的吸声材料10附着固定的情况下，吸声材料固定带20也可以呈“+”形态。在图7的(a)部分示出的实施例为可在矩形形态的吸声材料10的长边沿着内衬层2的圆周方向形成的情况下实施的实施例，在图7的(b)部分示出的实施例为可在矩形形态的吸声材料10的长边沿着内衬层2的宽度形成的情况下实施的实施例。

图9为示出包括本发明的吸声材料固定结构的轮胎的剖面的图，图9的(a)部分、图9的(b)部分、图9的(c)部分及图9的(d)部分分别表示分别以30度、45度、60度及90度的等间隔角配置吸声材料固定带的轮胎的剖视图。在本发明的一实施例中，通过使用多个吸声材料固定带20来附着固定吸声材料10的吸声材料固定结构之间的间隔在轮胎的圆周方向上所呈的角度在5度至180度的范围，优选地，可按等间隔角设置多个吸声材料固定结构。更加优选地，多个吸声材料固定结构的各个等间隔角可以为30度至60度。其原因在于，当等间隔角为30度至60度时，可同时充分确保作业效率及吸声材料的安装可靠性，但并不局限于此。并且，由于吸声材料固定结构可对轮胎的旋转惯性力矩产生影响，因而在以不对称的方式设置吸声材料固定结构的情况下，可能无法确保轮胎的平衡，因而，优选地，以留有等间隔角的方式设置吸声材料固定结构。并且，在吸声材料固定结构之间的间隔超过90度的情况下，有可能难以仅使用多个吸声材料固定带20将吸声材料10紧贴于内衬层2的表面。因此，在吸声材料固定结构之间的设置间隔超过90度的情况下，优选地，可在吸声材料固定带20或吸声材料10的一部分涂敷粘结剂来确保吸声材料10与轮胎的内衬层2表面之间的充分的紧贴力。但是，在本发明的吸声材料固定结构中，如图10所示，即使产生吸声材料10的一部分从内衬层2的表面隔开的问题，也因吸声材料10被吸声材料固定带20所固定，从而具有如下优点，即，不产生吸声材料10从内衬层2的表面脱离并在轮胎1的内部空间旋转而导致降低轮胎的旋转性能的问题。

吸声材料固定带20由可伸缩的材料形成，由此，可在吸声材料10被固定的状态(设置状态)下、吸声材料10被固定之前的状态下或吸声材料10在被固定之后被去除的状态(脱离状态)下，加压部22的拉伸方向上的长度可互不相同。吸声材料固定带20的材料可以为弹性体，上述弹性体具有固有的弹性系数，以与拉伸方向上的变形长度成正比的方式产生收缩力(胡克定律)，当设置吸声材料时，上述收缩力将成为吸声材料固定带20向吸声材料10的上部面所施加的朝向下方的压力的来源。

并且，在吸声材料固定带20的材料的弹性系数大的情况下，因拉伸吸声材料固定带20需要很大的力量而有可能导致难以设置，在吸声材料固定带20的材料的伸缩性小的情况下，可能一开始就无法设置吸声材料10，因而应当考虑吸声材料固定带20的长度在安装吸声材料10前后的差异。

结合部21可呈多种形状，其大小也没有规定，但由于结合部21与轮胎的内部表面之间的接触面积越大，轮胎的内部表面与吸声材料10之间的结合力越大，因而应考虑上述因素来决定，进而，优选地，若加压部22的大小增大，则结合部21的大小也应增大。

根据图11的(a)部分所示的实施例，结合部21与轮胎的内部表面呈一体化，当从外部观察时，轮胎的内部表面与结合部21的上部面可以不存在高度差。这相当于在通过硫化工序等来执行吸声材料固定带20与轮胎的内部表面之间相结合的情况下的实施例，原因在于，硫化工序之前的结合部21的预定部位在硫化工序中熔敷于轮胎的内部表面而使得结合部21与轮胎的内部表面呈一体化。因此，显然，即使在这种实施例的情况下，也存在结合部21。

并且，吸声材料固定带20的厚度可被设计成在所有部位均相同，但若结构方面存在特定部位的拉伸长度比其他部位长的倾向，则可加厚相应特定部位的厚度，若具有特定部位的拉伸长度比其他部位短的特征，则可考虑使相应特定部位的厚度变薄。

吸声材料固定带20的材料可包含选自由乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)、合成橡胶、天然橡胶及聚氨酯组成的组中的一种以上的均聚物或这些单体的共聚物。并且，也可使用胶乳等材料。基本上，吸声材料固定带20以可保持规定弹性的方式设计组合物。

参照图1，本发明的吸声材料固定结构可形成于轮胎的内部表面，即，可形成于胎侧4、胎肩部3及内衬层2，优选地，吸声材料固定带20的厚度可以为内衬层2厚度的20％至120％，通常，考虑到16英寸轿车轮胎的内衬层2的厚度为1.5mm，在吸声材料固定带20的厚度达到小于内衬层2厚度的20％的情况下，由于吸声材料固定带20的厚度过薄，从而当插入吸声材料时，发生断裂等耐久性问题的可能性大，在吸声材料固定带20的厚度达到超过内衬层2厚度的120％的情况下，在使吸声材料10附着时或在使吸声材料10附着之后，由于该部位的质量增加量以无法忽视的程度增加，因而产生使局部不均匀的离心力，从而应考虑上述离心力可能引起轮胎的不均匀磨损等问题。并且，优选地，吸声材料固定带20的宽度为0.5mm至30mm，但并不局限于此。

并且，在内衬层2上形成吸声材料固定带20的情况下，吸声材料固定带20的材料可以与内衬层2的材质相同，其原因在于，尤其，如后述内容，在通过硫化工序使吸声材料固定带20与内衬层2相结合的情况下，具有在不使用额外的粘结剂的情况下可使吸声材料固定带20与内衬层2相互之间的结合性极大化等优点。

接着，对吸声材料固定带20与轮胎的内部表面的结合工序等本发明的轮胎的吸声材料固定结构的制造方法进行说明。

上述吸声材料固定带20的结合部21与上述轮胎的内部表面的结合工序可通过粘结工序或熔敷工序来实现。粘结工序使用具有规定组成的粘结剂，熔敷工序为对上述结合部或上述轮胎的内部表面的规定部位进行加热来实现部分熔融之后，使结合部21与轮胎内部的规定部位相接并施加压力来进行粘结的工序。所使用的粘结剂的组成或熔敷工序中的熔融温度等应根据轮胎的内部表面的组成或吸声材料固定带20的组成来选择不同的组成方式。

通过硫化工序来使上述结合部21与上述轮胎的内部表面相结合。硫化工序为如下的工序，即，在将未被硫化的生轮胎放置于硫化模具之后，在通过施加热和压力来以规定的形状使轮胎成型的同时确保轮胎的物性要求的工序，在本发明中，硫化工序可用于使吸声材料固定带20轮胎的内部表面相结合。

在进行硫化工序之前，吸声材料固定带20与轮胎的内部表面能够以物理衬底的方式(非粘结式)进行准备，但也可以利用规定的粘结剂来以将结合部21加接于轮胎的内部表面的方式进行准备。同时，在硫化工序中，为了防止吸声材料固定带20的加压部22的表面与轮胎的内部表面相附着，在进行硫化工序之前，可在加压部22的下部设置防加压部与轮胎互附着结构30。需使这种防加压部与轮胎互附着结构30由至少其表面不在硫化工序的温度下熔融的高温聚合物材质形成。

参照图12的(a)部分，防加压部与轮胎互附着结构30的形状可以呈厚度薄的膜形状，在此情况下，可将加压部22的拉伸方向的初始长度设置为最小长度，优选地，上述实施例可适用于所使用的吸声材料10的厚度薄的情况。相反，参照图13的(a)部分，在所采用的吸声材料20的厚度厚的情况下，优选地，可使用具有规定高度且具有立体形状的防加压部与轮胎互附着结构30，这是由于，在此情况下，当使用膜形状的防加压部与轮胎互附着结构30时，由于加压部22的变形量(长度)应当变得过大，因而有可能导致吸声材料固定带20断裂，或干脆无法安装吸声材料10。

防加压部与轮胎互附着结构30的厚度可以为上述吸声材料10的厚度的20％至50％。若防加压部与轮胎互附着结构30的厚度超过吸声材料10厚度的50％，则有可能导致硫化工序中的压力不均匀，若防加压部与轮胎互附着结构30的厚度小于吸声材料10厚度的20％，则在插入吸声材料10时，固定带20的拉伸量过于增大，因而应考虑存在引起断裂等问题的可能性。

并且，在吸声材料固定带20的结合部21与轮胎的内部表面通过硫化工序完成结合之后，应去除防加压部与轮胎互附着结构30，去除时期可以为安装吸声材料10之前的任意时间点。

例如，利用硫化工序的结合部21与轮胎的内部表面之间的结合步骤可包括硫化准备步骤及硫化步骤，在进行上述硫化步骤之前，在加压部22与轮胎的内部表面之间设置防加压部与轮胎互附着结构30。

图11为示出使吸声材料固定带通过上述工序附着固定的轮胎的剖视图。首先，在图11的(a)示出的实施例为结合部21与轮胎的内部表面通过硫化工序完全熔敷成一体化的实施例。在图11的(a)部分的实施例中，随着吸声材料固定带20的结合部21与轮胎的内部表面完全被一体化，可确保更加牢固的固定力，从而可具有吸声材料10的安装可靠性优秀的优点。并且，若改变硫化工序的条件，则如图11的(b)部分所示，通过对结合部的下端和轮胎的内部表面进行熔敷，能够以使轮胎的内部表面与结合部21的上部面具有规定的高度差的方式使吸声材料固定带20附着固定于轮胎的内部表面。

并且，在图11的(c)部分示出的实施例可通过将袋形态的吸声材料固定带20在轮胎的内部表面经硫化工序来实施。如图11的(c)部分所示，袋形态的吸声材料固定带20在带的内部包括规定大小的中空，并且能够以使吸声材料10插入于上述中空的方式附着固定吸声材料10。并且，当通过硫化工序使袋形吸声材料固定带20附着固定于轮胎的内部表面时，根据硫化工序的条件，可以呈轮胎的内部表面与结合部21的上部面之间无高度差的形态。

以下，对本发明的轮胎的吸声材料固定结构的使用方法进行说明。

第一，通过向加压部22施加力，向上拉伸吸声材料固定带20。在上述步骤之前，还可包括在吸声材料或吸声材料固定带20的一部分涂敷临时性固定用粘结剂或永久性固定用粘结剂的步骤。临时性固定用粘结剂不需要具有强粘结力，相反，在使吸声材料10永久性地固定于轮胎的内部表面的情况下，可使用粘结力强的粘结剂。像这样，在追加使用粘结剂的情况下，在吸声材料固定带20所提供的朝向下方的压力基础上还附加粘结剂的粘结力，因而可增加吸声材料的安装可靠性。尤其，如上所述，在吸声材料固定结构之间的间隔超过90度的情况下，优选地，还可包括如上所述的涂敷粘结剂的步骤。

第二，通过被拉伸的吸声材料固定带20的侧面插入吸声材料10，从而使吸声材料10位于加压部22的下部。

第三，通过消除用于向上拉伸吸声材料固定带20的力，在吸声材料固定带20收缩的过程中使加压部22对吸声材料10施加朝向下方的压力。

第四，使吸声材料固定带20保持吸声材料10与轮胎的内部表面(内衬层)之间的紧贴状态。

第五，在向上拉伸与上述吸声材料固定带20相邻的吸声材料固定带20之后，以规定的力拉动紧贴于上述吸声材料固定带20的下部的吸声材料10，从而使上述吸声材料10位于相邻的上述吸声材料固定带20的加压部22的下部。

直到可使吸声材料10沿着轮胎的圆周方向附着固定于内衬层的整个面为止，反复执行如上所述的步骤。

本发明的上述说明仅用于例示本发明，本发明所属技术领域的普通技术人员可以理解，在不变更本发明的技术思想或必要特征的情况下，可容易地将本发明变形为其他具体形态。因此应当理解，以上所述的实施例在所有方面仅为例示性的，而并不是局限性的。例如，可通过分散的方式实现以单一型来说明的各结构要素，同样，也可通过结合的形态实现以分散型来说明的多个结构要素。

本发明的范围通过发明要求保护范围体现，从发明要求保护范围的含义、范围及其等同概念导出的所有变更或变形形态应解释为包含在本发明的范围内。

Claims (18)

1.一种轮胎的吸声材料固定结构，为了降低在轮胎的内部产生的噪声而在所述轮胎的内部表面固定吸声材料，所述吸声材料固定结构的特征在于，

包括：

吸声材料，附着固定于所述轮胎的内衬层；以及

多个吸声材料固定带，由能够伸缩的材料形成，所述多个吸声材料固定带分别包括结合部及加压部，所述结合部固定于所述轮胎的内部表面，所述加压部用于使所述吸声材料紧贴于所述内衬层，所述加压部具有使所述吸声材料保持紧贴状态的功能，

所述加压部在被拉伸之后收缩的过程中对所述吸声材料的上部面施加朝向下方的压力。

2.根据权利要求1所述的轮胎的吸声材料固定结构，其特征在于，所述吸声材料沿着所述内衬层的圆周方向连续附着固定于内衬层的整个面。

3.根据权利要求1所述的轮胎的吸声材料固定结构，其特征在于，沿着所述内衬层的圆周方向附着固定2个以上的所述吸声材料。

4.根据权利要求1所述的轮胎的吸声材料固定结构，其特征在于，所述多个吸声材料固定带之间的间隔在所述轮胎的圆周方向上呈5度至180度，并使所述多个吸声材料固定带等间隔地附着。

5.根据权利要求1所述的轮胎的吸声材料固定结构，其特征在于，所述结合部分别形成于所述吸声材料固定带的两侧端部。

6.根据权利要求5所述的轮胎的吸声材料固定结构，其特征在于，所述结合部分别附着于所述轮胎的内衬层的两侧末端，用于附着固定所述吸声材料。

7.根据权利要求5所述的轮胎的吸声材料固定结构，其特征在于，所述结合部分别附着于所述轮胎的胎肩部的两侧，用于附着固定所述吸声材料。

8.根据权利要求5所述的轮胎的吸声材料固定结构，其特征在于，所述结合部分别附着于所述轮胎的胎侧的两侧，用于附着固定所述吸声材料。

9.根据权利要求1所述的轮胎的吸声材料固定结构，其特征在于，

所述吸声材料固定带呈椭圆形、圆形、凹形及四边形中的一种形状，

所述结合部分别形成于所述吸声材料固定带的两侧端部。

10.根据权利要求1所述的轮胎的吸声材料固定结构，其特征在于，所述吸声材料固定带包含选自由乙烯-醋酸乙烯共聚物、合成橡胶、天然橡胶及聚氨酯组成的组中的一种以上的均聚物或这些单体的共聚物。

11.根据权利要求1所述的轮胎的吸声材料固定结构，其特征在于，所述吸声材料固定带的材质与所述内衬层的材质相同。

12.根据权利要求1所述的轮胎的吸声材料固定结构，其特征在于，所述吸声材料固定带的宽度为0.5mm至30mm，厚度为所述内衬层的厚度的20％至120％。

13.根据权利要求1所述的轮胎的吸声材料固定结构，其特征在于，通过粘结工序或熔敷工序使所述结合部与所述轮胎的内部表面相结合。

14.根据权利要求1所述的轮胎的吸声材料固定结构，其特征在于，通过硫化工序使所述结合部与所述轮胎的内部表面相结合，为了在所述硫化工序中防止所述加压部的表面与所述轮胎的内部表面互相附着，在进行所述硫化工序之前，在所述加压部的下部设置防加压部与轮胎互附着结构。

15.根据权利要求14所述的轮胎的吸声材料固定结构，其特征在于，所述防加压部与轮胎互附着结构由不在硫化工序的温度下被熔融的高温聚合物材质形成。

16.一种权利要求1所述的轮胎的吸声材料固定结构的使用方法，其特征在于，包括：

步骤i，通过向所述加压部施加力，向上拉伸所述吸声材料固定带；

步骤ii，将所述吸声材料置于所述加压部的下部；

步骤iii，通过消除用于拉伸所述吸声材料固定带的力，使所述吸声材料固定带在收缩的过程中对所述吸声材料施加朝向下方的压力；

步骤iv，所述吸声材料固定带保持所述吸声材料与所述轮胎的内部表面之间的紧贴状态；以及

步骤v，通过向上拉伸相邻的吸声材料固定带，将所述吸声材料置于相邻的所述吸声材料固定带的加压部的下部，

直到使所述吸声材料沿着所述轮胎的圆周方向附着固定于所述轮胎的整个内部表面为止，反复执行如上所述的步骤。

17.根据权利要求16所述的轮胎的吸声材料固定结构的使用方法，其特征在于，在实施所述步骤i之前，还包括在所述吸声材料固定带或在所述吸声材料的一部分涂敷临时性固定用粘结剂或永久性固定用粘结剂的步骤。

18.一种轮胎，其特征在于，具有权利要求1所述的轮胎的吸声材料固定结构。