CN107003251A - 金属板的修补方法和铸模的制造方法 - Google Patents

金属板的修补方法和铸模的制造方法 Download PDF

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Abstract

一种金属板的修补方法，是对金属板的表面所存在的凹凸缺陷的修补方法，重复进行工序(1)～(2)直到在工序(1)中判断为不需要进行金属板表面的凹凸缺陷的修补为止。工序(1)：是根据向金属板的表面入射光而从反射光得到的金属板的明度分布来检测凹凸缺陷在金属板的表面的位置，对该凹凸缺陷的明度的强度进行定量化来判断是否需要修补该凹凸缺陷的工序。工序(2)：是对在工序(1)中判断为需要修补的所述凹凸缺陷进行修补的工序。

Description

金属板的修补方法和铸模的制造方法
技术领域
本发明涉及一种金属板的修补方法。更详细地说，涉及一种对在金属板的制造过程、加工过程以及利用过程中产生的金属板表面的凹凸缺陷进行修复的金属板的修补方法。
本申请基于2014年11月18日在日本申请的日本特愿2014-233272号来要求优先权，并在此引用其内容。
背景技术
不锈钢板等金属板由于在耐候性、耐腐蚀性以及表面的美观方面优异等而被使用于各种产品中。在这样的不锈钢板等金属板的制造过程、加工过程以及利用过程中，有时产生了凹凸缺陷。例如，存在将金属板利用为用于制造树脂成形体的铸模的情况，但是产生如下的问题：如果在铸模的表面存在凹凸缺陷，则该凹凸缺陷被转印到树脂成形体上，因此在所得到的树脂成形体的表面产生凹凸缺陷。
为了消除该问题，需要对金属板的凹凸缺陷进行修复，并需要掌握在金属板的哪个地方存在具有何种程度的高度或者深度的凹凸缺陷。
例如，在专利文献1中，提出了如下一种检查方法：向被检查物表面入射狭缝光，将来自被检查物表面的反射光投影到屏幕上，由CCD摄像机拍摄投影到屏幕上的反射投影像，基于图像数据来判定缺陷部位。
专利文献1：日本特开平5-99639号公报
发明内容
发明要解决的问题
在专利文献1所记载的方法中，只能够得到关于存在凹凸缺陷的位置的信息，不能得到与凹凸缺陷的高度或者深度相关的信息。因而，在使用专利文献1所记载的检查结果来修补金属板的情况下，无法得到与凹凸缺陷的要修复的量相关的定量的信息，因此要修复多少程度依靠进行修补的人的经验和直觉。其结果，在经验少的人对金属板进行修补的情况下，存在过度修正凹凸缺陷反而产生不可修复的缺陷、或者修复量不足而过多地重复进行修补作业(包含从修正到检查为止的作业)的问题。
另外，在将金属板使用为用于制造树脂成形体的铸模的情况下，是否修补好了金属板的凹凸缺陷必须检查使用修补后的金属板成型得到的树脂成形体才能确认。
本发明的目的在于解决这些问题点。即，本发明的目的在于提供一种不管有无经验都能够准确地(以适当的修补量)对凹凸缺陷进行修补的方法。本发明的目的还在于提供一种在将金属板使用为铸模的情况下即使不用树脂成形体进行确认也准确地对凹凸缺陷进行修补的方法以及包含修补工序的铸模的制造方法。
用于解决问题的方案
例如通过以下的本发明[1]～[21]来解决所述问题。
[1]一种金属板的修补方法，是对金属板的表面所存在的凹凸缺陷(以下称为“金属板的凹凸缺陷”)的修补方法，该方法重复进行工序(1)～(2)直到在工序(1)中判断为不需要进行金属板表面的凹凸缺陷的修补为止，
其中，工序(1)：是根据向金属板的表面入射光而从反射光得到的金属板的明度分布来检测凹凸缺陷在金属板的表面的位置、并对该凹凸缺陷的明度的强度进行定量化来判断是否需要修补该凹凸缺陷的工序，
工序(2)：是对在工序(1)中判断为需要修补的所述凹凸缺陷进行修补的工序。
[2]根据[1]所记载的金属板的修补方法，所述金属板的明度分布是将通过下述的检测方法1得到的反射像的明度分布、或者反射投影像的明度分布进行变换而得到的，
<检测方法1>
从光源向包含金属板的表面所存在的凹凸缺陷及其周围的正常部的区域入射光，拍摄由金属板表面反射的反射光的反射像或者反射投影像，对所得到的金属板的图像的明度进行测定，将所得到的反射像的明度分布或者反射投影像的明度分布变换为金属板的明度分布。
[3]根据[1]或[2]所记载的金属板的修补方法，在工序(1)中，从至少两个方向向金属板的表面入射光。
[4]根据[1]～[3]中的任一个所记载的金属板的修补方法，光相对于金属板的表面的入射角度为20°～70°。
[5]根据[1]～[4]中的任一个所记载的金属板的修补方法，在工序(1)中，判断为需要修补凹凸缺陷的地方是表示所述金属板的明度分布的峰中满足下述条件(i)和(ii)中的至少一个条件的峰的地方，
(i)明度分布的峰的高度或者深度为预先决定的值a以上，
(ii)正常部的明度值的平均值与凹凸缺陷部的明度分布的峰的明度值之差成为预先决定的值b的明度值时的峰的宽度为预先决定的值c以上。
[6]根据[2]～[4]中的任一个所记载的金属板的修补方法，在工序(1)中，判断为需要修补凹凸缺陷的地方是表示所述金属板的明度分布的峰中满足下述条件(i’)和(ii)中的至少一个条件的峰的地方，
(i’)通过下述式(1)计算的Michelson(迈克尔逊)对比度(MC)为预先决定的值d以上，
MC＝(Lmax-Lmin)/(Lmax+Lmin)…(1)
(在是凹陷缺陷的情况下，Lmax表示凸峰的极大明度值，Lmin表示所述正常部的明度值的平均值，在是凸起缺陷的情况下，Lmax表示所述正常部的明度值的平均值，Lmin表示凹峰的极小明度值。)
(ii)所述正常部的明度值的平均值与凹凸缺陷部的明度分布的峰的明度值之差成为预先决定的值b的明度值时的峰的宽度为预先决定的值c以上。
[7]根据[5]所记载的金属板的修补方法，在工序(1)中，将金属板的明度分布变换为金属板的角度变化率分布，
用所述金属板的明度分布的峰替换所得到的金属板的角度变化率分布中的峰，来检测判断为需要修补凹凸缺陷的地方。
[8]根据[5]所记载的金属板的修补方法，在工序(1)中，将金属板的明度分布变换为金属板的角度变化率分布，将金属板的角度变化率分布变换为金属板的形状的高度分布，
用所述金属板的明度分布的峰替换所得到的金属板的形状的高度分布中的峰，来检测判断为需要修补凹凸缺陷的地方。
[9]根据[5]所记载的金属板的修补方法，金属板是用于使树脂成形体成型的铸模，在工序(1)中，将金属板的明度分布变换为金属板的角度变化率分布，使金属板的角度变化率分布反转而变换为虚拟的树脂成形体的角度变化率分布，
用所述金属板的明度分布的峰替换所得到的虚拟的树脂成形体的角度变化率分布中的峰，来检测判断为需要修补凹凸缺陷的地方。
[10]根据[5]所记载的金属板的修补方法，金属板是用于使树脂成形体成型的铸模，在工序(1)中，将金属板的明度分布变换为金属板的角度变化率分布，使金属板的角度变化率分布反转而变换为虚拟的树脂成形体的角度变化率分布，将虚拟的树脂成形体的角度变化率分布变换为虚拟的树脂成形体的明度分布，
用所述金属板的明度分布的峰替换所得到的虚拟的树脂成形体的明度分布中的峰，来检测判断为需要修补凹凸缺陷的地方。
[11]根据[6]所记载的金属板的修补方法，金属板是用于使树脂成形体成型的铸模，在工序(1)中，使基于金属板的明度分布得到的金属板的角度变化率分布反转而变换为虚拟的树脂成形体的角度变化率分布，将虚拟的树脂成形体的角度变化率分布变换为虚拟的树脂成形体的明度分布，
用所述金属板的明度分布的峰替换所得到的虚拟的树脂成形体的明度分布中的峰，来检测判断为需要修补凹凸缺陷的地方。
[12]根据[5]所记载的金属板的修补方法，金属板是用于使树脂成形体成型的铸模，在工序(1)中，将金属板的明度分布变换为金属板的角度变化率分布，将金属板的角度变化率分布变换为金属板的形状的高度分布，使所得到的金属板的形状的高度分布反转而变换为虚拟的树脂成形体的形状的高度分布，
用所述金属板的明度分布的峰替换所得到的虚拟的树脂成形体的形状的高度分布中的峰，来检测判断为需要修补凹凸缺陷的地方。
[13]根据[1]～[12]中的任一个所记载的金属板的修补方法，在工序(1)所记载的判断是否需要修补金属板的凹凸缺陷的工序中，
如果没有检测出判断为需要修补凹凸缺陷的地方，则判定为不需要进一步进行修补。
[14]根据[5]所记载的金属板的修补方法，将所述[5]的(i)所记载的金属板的明度分布的峰的高度或者深度变换为形状数据所得到的值设为形状数据X，将所述预先决定的值a变换为形状数据所得到的值设为形状数据Y，将所述修补的所需修补量设为|X-Y|以上、|X|以下。
[15]根据[14]所记载的金属板的修补方法，将所述金属板的明度分布替换为以下分布中的任一个并将所述修补的所需修补量设为|X-Y|以上、|X|以下：[7]所记载的金属板的角度变化率分布；[8]所记载的金属板的形状的高度分布；[9]所记载的虚拟的树脂成形体的角度变化率分布；[10]所记载的虚拟的树脂成形体的明度分布；以及[12]所记载的虚拟的树脂成形体的形状的高度分布。
[16]根据[6]所记载的金属板的修补方法，将所述[6]的(i’)所记载的金属板的明度分布的峰的Michelson对比度(MC)的值变换为形状数据所得到的值设为形状数据X，
将所述预先决定的值d变换为形状数据所得到的值设为形状数据Y，
将所述修补的所需修补量设为|X-Y|以上、|X|以下。
[17]根据[16]所记载的金属板的修补方法，将所述金属板的明度分布替换为[11]所记载的虚拟的树脂成形体的明度分布，将所述修补的所需修补量设为|X-Y|以上、|X|以下。
[18]根据[5]所记载的金属板的修补方法，在[5]的(ii)或者[6]的(ii)所记载的金属板的明度分布的峰中，将所述正常部的明度值的平均值与凹凸缺陷部的明度分布的峰的明度值之差成为预先决定的值b的明度值时的峰的宽度设为V，将所述预先决定的值c设为W，将所述修补的所需修补量设为|V-W|以上、|V|以下。
[19]根据[18]所记载的金属板的修补方法，将所述金属板的明度分布替换为以下分布中的任一个并将所述修补的所需修补量设为|V-W|以上、|V|以下：[7]所记载的金属板的角度变化率分布；[8]所记载的金属板的形状的高度分布；[9]所记载的虚拟的树脂成形体的角度变化率分布；[10]所记载的虚拟的树脂成形体的明度分布；以及[12]所记载的虚拟的树脂成形体的形状的高度分布。
[20]根据[1]～[19]中的任一个所记载的金属板的修补方法，工序(2)包括利用塑性加工和磨削中的至少一个方法来进行修补。
[21]一种铸模的制造方法，具有包括根据[1]～[20]中的任一个所记载的金属板的修补方法的工序。
发明的效果
根据本发明的金属板的修补方法，能够使金属板表面的凹凸缺陷的要修补的量定量化，能够不管进行修补的人有无经验都以适当的修补量对凹凸缺陷进行修补。另外，根据本发明的金属板的修补方法，在将金属板使用为用于制造树脂成形体的铸模的情况下，即使不用所得到的树脂成形体进行确认，也能够准确地对金属板表面的凹凸缺陷进行修补。
附图说明
图1是包含凹凸缺陷及其周围的正常部的区域的示意图。
图2是用膜对预先设定的区域(虚线内)以外的部分进行了掩蔽的示意图。
图3是表示用于获得反射投影像的明度分布的各设备的配置的图。
图4A是将由金属板表面反射的反射光投影到屏幕上得到的反射投影像的示意图。
图4B是图4A的线3(将线ZY21-ZY22上的点3与线ZY11-ZY12上的点3连结而成的线)上的反射投影像的数字图像的示意图。
图5是表示图4A的线3的Z方向上的明度分布的曲线图。
图6是表示从光源到屏幕的光路长度的示意图。
图7A是针对以凸起缺陷的中心为原点的200mm见方的区域在金属板表面上以25mm为间隔设置有墨黑色的网格状的方格的示意图。
图7B是针对以凹陷缺陷的中心为原点的200mm见方的区域在金属板表面上以25mm为间隔设置有墨黑色的网格状的方格的示意图。
图8A是将从光源向图7A的金属板入射光并由金属板表面反射的反射光投影到屏幕上而得到的反射投影像的示意图。
图8B是将从光源向图7B的金属板入射光并由金属板表面反射的反射光投影到屏幕上而得到的反射投影像的示意图。
图9是表示为了从反射投影像的明度分布向金属板的明度分布变换而使用的检量线(1)的曲线图。
图10是表示在预先设定的区域存在凹陷缺陷和凸起缺陷的情况下的反射投影像的明度分布的曲线图。
图11是表示从反射投影像的明度分布(图10)变换得到的金属板的明度分布的曲线图。
图12是对图11所示的曲线图表示出金属板的明度分布中的峰的高度或者深度p(h)和峰的宽度p(w)的图。
图13是表示在预先设定的区域存在多个凹陷缺陷的情况下的金属板的明度分布的曲线图。
图14是表示在预先设定的区域存在多个凸起缺陷的情况下的金属板的明度分布的曲线图。
图15是表示由激光位移计对作为模型的金属板的表面进行测定而得到的凸起缺陷的f(x)曲线的曲线图。
图16是表示将位置x标记为横轴并将角度f’(x)标记为纵轴而得到的曲线的曲线图。
图17是表示将位置x标记为横轴并将角度变化率f”(x)标记为纵轴而得到的曲线的曲线图。
图18是表示作为模型的金属板的明度分布的曲线图。
图19是表示为了从金属板的角度变化率分布向金属板的明度分布变换而使用的检量线(2)的曲线图。
图20是表示从金属板的明度分布(图12)变换得到的金属板的角度变化率分布的曲线图。
图21是表示从金属板的角度变化率分布(图20)变换得到的金属板的形状的高度分布的曲线图。
图22是表示从金属板的明度分布(图12)变换得到的虚拟的树脂成形体的角度变化率分布的曲线图。
图23是表示使金属板的角度变化率分布(图20)反转得到的虚拟的树脂成形体的角度变化率分布的曲线图。
图24是表示作为模型的树脂成形体的角度变化率分布的曲线图。
图25是表示用于获得透射投影像的明度分布的各设备的配置的图。
图26是表示作为模型的树脂成形体的明度分布的曲线图。
图27是表示为了从作为模型的树脂成形体的角度变化率分布向作为模型的树脂成形体的明度分布变换而使用的检量线(3)的曲线图。
图28是表示从虚拟的树脂成形体的角度变化率分布(图23)变换得到的虚拟的树脂成形体的明度分布的曲线图。
图29是表示使金属板的形状的高度分布(图21)反转得到的虚拟的树脂成形体的形状的高度分布的曲线图。
图30是表示凹凸缺陷部的修补前的形状高度分布(实线)和修补后的形状高度分布(虚线)的曲线图。
图31是表示凹凸缺陷部的修补前的角度变化率分布(实线)和修补后的角度变化率分布(虚线)的曲线图。
具体实施方式
详细地说明本发明的金属板的修补方法的优选的实施方式。
本发明涉及一种金属板的修补方法，是对金属板的表面所存在的凹凸缺陷的修补方法，重复进行下述的工序(1)～下述的工序(2)直到在工序(1)中判断为不需要进行金属板表面的凹凸缺陷的修补为止。
<工序(1)>
工序(1)包括：根据向金属板的表面入射光而从反射光得到的金属板的明度分布，来检测金属板的面所存在的凹凸缺陷的位置；以及对该凹凸缺陷的明度的强度进行定量化，来判断是否需要修补该凹凸缺陷。
所述金属板的明度分布具体是指将通过后述的检测方法1从包含金属板的表面的凹凸缺陷及其周围的正常部的区域得到的反射像的明度分布或者反射投影像的明度分布进行变换而得到的明度分布，表现出金属板表面的凹凸的状态。
作为判断是否需要修补金属板表面的凹凸缺陷的方法，具体列举如下的方法：如果检测出表示所述金属板的明度分布的峰中满足后述的(方法A)～(方法F)中的任一个方法所记载的条件的峰的地方，则将该地方判断为需要修补凹凸缺陷的地方，另一方面，如果没有检测出表示满足所述条件的峰的地方，则判定为不需要进一步进行修补。
<工序(2)>
工序(2)是对在工序(1)中判断为需要修补的凹凸缺陷进行修补的工序。在工序(1)中确定的凹凸缺陷的修补地方能够通过后述的塑性加工或者磨削来进行修补。
<金属板>
金属板的材质例如列举不锈钢。金属板的形态例如列举带状板和定尺板。金属板的表面状态优选为遵照ISO 4287的表面粗糙度Ra的值为1μm以下。如果表面粗糙度Ra的值为1μm以下，则能够在向金属板入射了光时高效地使光反射。更优选的是，表面粗糙度Ra的上限值为0.1μm以下。
<凹凸缺陷和正常部>
金属板的表面从宏观上来看为平面，但是从微观上来看则具有微小的凹凸。将源自微小的凹凸的所述明度分布或者从该明度分布导出的分布中峰强度为后述的阈值以上的凹凸、即凹凸的深度或者高度为某个阈值以上的凹凸称为凹凸缺陷，但是根据金属板的使用目的、用途来决定该阈值。正常部是凹凸缺陷以外的部分，是指上述的明度分布或者基于明度分布导出的分布中峰的强度或者峰强度的变化的程度小于阈值的区域。
<包含金属板表面的凹凸缺陷及其周围的正常部的区域>
作为包含金属板的凹凸缺陷及其周围的正常部的区域，设定包含凹凸缺陷的至少一部分的区域。优选的是，在例如凹凸缺陷的长径超过200mm的情况下，设定为该区域包含凹凸缺陷的至少一部分即可，但是在凹凸缺陷的长径小到200mm以下的情况下，设定为该区域包含整个凹凸缺陷。
例如图1所示，在凹凸缺陷为直径100mm的大小的情况下，设定包含正常部在内至少200mm见方的区域。优选的是，在包含凹凸缺陷及其周围的正常部的区域中，事先在金属板的表面加上记号以获知预先设定的区域(由图1的虚线包围的区域)。作为在金属板的表面加上记号的方法，例如列举以下的方法：如图2所示，将膜的由点xy11、点xy12、点xy22、点xy21包围的区域四角形地去除使得包含凹凸缺陷及其周围的正常部的区域露出的膜粘贴在金属表面上。
<将金属板的凹凸的状态变换为金属板的明度分布的方法(检测方法1)>
在工序(1)中，从光源向金属板的包含凹凸缺陷的区域入射光，由摄像机拍摄由金属板的表面反射的反射光而形成为反射像、或者将由金属板的表面反射的反射光投影到屏幕上并由摄像机拍摄投影到屏幕上的反射投影像，对所得到的图像的明度进行测定，从而得到反射像或者反射投影像的明度分布，将反射投影像的明度分布变换为金属板的明度分布，由此能够将金属板的凹凸的状态变换为金属板的明度分布。
使用图3来具体地说明拍摄由金属板的表面反射并投影到屏幕上的反射投影像的情况。
光源被配置于与金属板的缺陷的中心部x0在x轴的负方向上相距长度L1的位置且在z轴方向上相距高度H的位置。屏幕垂直地配置于与金属板的缺陷的中心部x0在x轴的正方向上相距长度L2的位置。
从光源射出的光以入射角度θ向金属板入射。由金属板反射的光在屏幕上成像，包含凹凸缺陷及其周围的正常部的区域的反射投影像作为单色灰度像而映现于与金属板的缺陷的中心部x0的位置在屏幕上的Z方向上相距高度Sz的位置。
由摄像机拍摄映现在屏幕上的单色灰度像，并求出明度分布。
从来自光源的光的利用效率的观点出发，长度L1优选为能够设置光源的范围内的较短的距离，长度L2优选为能够设置屏幕的范围内的较短的距离，高度H优选为角度θ为20°～70°的高度。具体地说，在金属板的评价区域为宽度5cm～2.0m、深度5cm～2.0m的情况下，能够将长度L1设为30cm～10m，将长度L2设为20cm～10m，将高度H设为20cm～10m，此时的屏幕的大小能够设为高度20cm～10m、宽度20cm～10m。
摄像机优选设置于能够拍摄投影到屏幕上的反射投影像整体的位置。
投影到屏幕上的反射投影像的清晰度有时根据光入射的方向而不同，因此优选的是使用从至少两个方向向金属板的表面入射光而测定出的多个反射投影像的明度分布。通过使用从至少两个方向向金属板的表面入射光而测定出的多个反射投影像的明度分布，有能够更立体地掌握凹凸缺陷的趋势。
除了拍摄投影到屏幕上的反射投影像的方法以外，还能够在由摄像机拍摄由金属板的表面反射的反射光而获得了反射像之后，通过与上面同样的方法来基于反射像获得明度分布。
<光源>
光源的种类在投影到屏幕上的反射投影像变得清晰这一点上优选为点光源。作为用作光源的灯，例如列举金属卤化物灯、卤素灯以及高压汞灯。光的波长优选为280nm～380nm(紫外线区域)、380nm～780nm(可见光区域)。
<屏幕>
屏幕例如列举粗面类屏幕、珠面类屏幕以及珠光面类屏幕。屏幕的颜色例如列举白色和灰色。从有效的修补的观点来看，屏幕的大小优选为将投影到屏幕上的反射投影像整体包含在内的大小以上的大小。此时，投影到屏幕上的反射投影像成为整个包含金属板的凹凸缺陷及其周围的正常部的区域的反射投影像。
<摄像机>
摄像机既可以为模拟摄像机也可以为数字摄像机，但是从数字解析的观点来看，优选为数字摄像机。此外，在由模拟摄像机进行摄影的情况下，将得到的图像变换为数字图像来进行解析。
数字图像的尺寸如果用例如横向×纵向的像素数来表示，则能够列举800×600、1024×768、1600×1200、2048×1536或者5472×3648，但是并不限定于这些。
优选的是在遮光下进行摄像机的摄影。在遮光下进行摄像机的摄影的情况下，能够获得高精度的明度分布。作为设为遮光状态的方法，例如列举在摄影环境下有窗户的情况下将窗户封住来使整个屋子成为遮光状态的方法。另外，优选的是，不将由包含金属板的凹凸缺陷及其周围的正常部的区域以外的区域反射的反射光映现于屏幕上。
摄像机的摄影模式既可以是彩色图像模式，也可以是单色图像模式。在以彩色图像模式进行摄影的情况下，优选的是使用图像处理软件变换为单色图像。
有时由于摄像机的镜头的影响而使图像端部的明度低于中心部的明度。在这种情况下，优选的是使用图像处理软件进行校正以使图像整体的明度均匀。
<反射像或者反射投影像的明度分布>
通过使用图像处理软件从数字图像上的包含凹凸缺陷及其周围的正常部的区域提取多条线，对各线中存在的所有像素求出明度值，由此能够得到反射像或者反射投影像的明度分布。
以下表示求出反射投影像的明度分布的方法的一例。以下的方法并不限定于求出反射投影像的明度分布的情况，也能够应用于求出反射像的明度分布的情况。
图4A是在图3所示的配置下将从光源向金属板表面入射光并由金属板表面反射的反射光投影于屏幕而得到的反射投影像。图4A的点ZY11、点ZY12、点ZY21以及点ZY22分别是图2的点xy11、点xy12、点xy21以及点xy22的反射投影像。
将点zy11与点zy12连结的边设为上边，将点zy22与点zy21连结的边设为下边，将上边和下边分别在y方向上进行N等分，得到点1(上边)、点2(上边)、…、点N-1(上边)以及点1(下边)、点2(下边)、…、点N-1(下边)。将点1(上边)与点1(下边)连结、将点2(上边)与点2(下边)连结、…、将点N-1(上边)与点N-1(下边)连结而提取N-1条线。
N能够根据凹凸缺陷的大小来在2至10000之间适当选择。例如在是100mm的缺陷的情况下，以线的间距为1mm～20mm左右的方式选择N即可。对于N-1条线均分别求出明度分布。
图4A是N＝8的情况下的例子。图4B是图4A的线3(将线ZY21-ZY22上的点3与线ZY11-ZY12上的点3连结的线)上的反射投影像的数字图像。针对线3中所存在的所有像素求出明度值。明度值是单色图像的灰度级，例如能够用128灰度、256灰度、512灰度或者1024灰度来表示。
图5是将Z方向取为横轴、将明度值取为纵轴的图，是表示线3的Z方向上的明度分布的图。
在反射投影像中产生由于光路长度所引起的明度不均。例如在使用不存在凹凸缺陷的金属板的情况下，图6的反射光a的光路长度比反射光b的光路长度长，因此反射投影像的A部的明度值小于B部的明度值。在A部的明度值与B部的明度值之差大的情况下，能够使用光的衰减法则(光的衰减光的强度与距光源的距离的平方成反比例)来校正该明度不均。例如优选的是，在256灰度的情况下，在A部的明度值与B部的明度值之差为5以上时，对上述的明度不均进行校正。
<金属板的明度分布>
金属板的明度分布(横轴为位置x且纵轴为明度的曲线)是通过对反射像或者反射投影像的明度分布(横轴为位置Z且纵轴为明度的曲线)的位置Z进行变换而得到的。
以下表示变换方法的一例。
图7A是使用具有形状已知的凸起缺陷的金属板针对以凸起缺陷的中心为原点的200mm×200mm的区域在金属板表面上以25mm为间隔设置有墨黑色的网格状的方格的图。在此，取金属板的表面上的任意一个方向并将其设为x坐标。
图8A是将从光源向该金属板入射光并由金属板表面反射的反射光投影到屏幕上而得到的反射投影像。Z方向对应图7A的x方向，Y方向对应图7A的y方向。如图8A所示，在缺陷为凸起缺陷的情况下，缺陷被投影为在Z方向上扩大。将x坐标被反射投影得到的像设为Z坐标。
图7B是使用具有形状已知的凹陷缺陷的金属板针对以凹陷缺陷的中心为原点的200mm×200mm的区域在金属板表面上以25mm为间隔设置有墨黑色的网格状的方格的图。在此，与图7A同样地，取金属板的表面上的任意一个方向并将其设为x坐标。
图8B是将从光源向该金属板入射光并由金属板表面反射的反射光投影到屏幕上而得到的反射投影像。Z方向对应图7B的x方向，Y方向对应图7B的y方向。如图8B所示，在缺陷为凹陷缺陷的情况下，缺陷被投影为在Z方向上缩小。将x坐标被反射投影得到的像设为Z坐标。
在此，在金属板的缺陷中的各个网格点中，关于处于xi坐标的网格点(i)和处于其相邻的(xi-1)坐标的网格点(i-1)，求出xi坐标-(xi-1)坐标的值。接着，求出关于与所述网格点(i)和所述网格点(i-1)分别对应的反射投影像的网格点的Zi坐标-(Zi-1)坐标的值和反射投影像的明度值。使用各网格点的(xi坐标-(xi-1)坐标)/(Zi坐标-(Zi-1)坐标)和明度值来制作图9的检量线(1)的图表。
通过使用该检量线(1)来将反射投影像的明度分布(横轴为位置Z且纵轴为明度的曲线)的位置Z变换为位置x，能够求出金属板的明度分布(横轴为位置x且纵轴为明度的曲线)。
图10中表示反射投影像的明度分布的例子，图11中表示金属板的明度分布的例子。
<使用金属板的明度分布来确定凹凸缺陷的修补地方并使凹凸缺陷的明度的强度定量化的方法>
在工序(1)中，是根据金属板的明度分布来决定金属板的凹凸缺陷的修补地方并使凹凸缺陷的明度的强度定量化的方法。
作为要修补的金属板的凹凸缺陷，不仅凹凸缺陷的深度或者高度大的地方成为对象，即使凹凸缺陷的深度或者高度小但缺陷的宽度大的地方也成为对象。
在本发明中，通过根据金属板的明度分布来使金属板的凹凸缺陷的深度或者高度和宽度定量化为凹凸缺陷的明度的强度，由此能够确定要修补的金属板的凹凸缺陷的地方以及决定修补量。
作为决定修补地方和修补量的方法，例如列举以下的方法。
(方法A)使用金属板的明度分布直接进行定量化来决定修补地方和修补量的方法
(方法B)将金属板的明度分布变换为金属板的角度变化率分布后进行定量化来决定修补地方和修补量的方法
(方法C)将金属板的明度分布变换为金属板的形状的高度分布后进行定量化来决定修补地方和修补量的方法
以下详细地说明各方法。
<(方法A)使用金属板的明度分布直接进行定量化来决定修补地方和修补量的方法>
作为使用金属板的明度分布直接进行定量化来决定修补地方和修补量的方法，是将表示金属板的明度分布中的峰中满足下述条件(i)和(ii)中的至少一个条件的峰的地方检测为判断为需要进行工序(2)的凹凸缺陷修补的地方(以下省略为“修补地方”。)的方法。
此外，后述的峰的高度或者深度是指金属板的明度分布上的将正常部的明度值的平均值作为基线的情况下的峰的高度或者深度。
另外，正常部的明度值的平均值是指对包含凹凸缺陷且将凹凸缺陷以外的部分作为正常部且为凹凸缺陷的长径的2倍以上的四角区域中的正常部的明度值进行平均而得到的值。
(i)峰的高度或者深度p(h)为预先决定的值a以上。
(ii)正常部的明度值的平均值与明度分布的峰的明度值之差成为预先决定的值b的明度值时的峰的宽度p(w)为预先决定的值c以上。
条件(i)是与金属板的凹凸缺陷的高度或者深度相关的指标。由金属板的凹凸缺陷反射的反射光在是凹陷缺陷的情况下会聚，在是凸起缺陷的情况下发生散射。因而，在金属板的明度分布中，凹陷缺陷的深度越深则凹陷缺陷的明度值越大，凸起缺陷的高度越高则凸起缺陷的明度值越小。
基于该情形，能够通过金属板的明度值来使金属板的凹凸缺陷的高度或者深度定量化，能够将在金属板的明度分布中峰的高度或者深度p(h)为预先决定的值a以上的地方确定为修补地方。
图12是与图11相同的图。金属板的明度分布中的峰的高度或者深度p(h)表示正常部的明度值的平均值与峰的高度或者深度的明度值的差的绝对值。在图12中，右侧的峰由于深度p(h)为a以上因此被判断为修补地方。此外，值a只要根据金属板的使用目的、用途来适当决定即可。例如，在金属板的使用目的是用于制造树脂成形体的铸模的情况下，能够将明度分布数据的测定条件和凹凸缺陷的程度已知的树脂成形体作为样本来适当决定值a。
条件(ii)是与金属板的凹凸缺陷的宽度相关的指标。将正常部的明度值的平均值与凹凸缺陷部的明度分布的峰的明度值之差成为预先决定的值b的明度值时的凹凸缺陷的宽度p(w)设为金属板的凹凸缺陷的宽度的指标。
值b是能够视觉识别为金属板的凹凸缺陷的下限值，由使用的光源决定。例如，根据使用的光源的不同，能够将明度分布数据的测定条件和凹凸缺陷的程度已知的树脂成形体作为样本来适当决定值b。能够将p(w)为预先决定的值c以上的地方确定为修补地方。
此外，值c只要根据金属板的使用目的、用途来适当决定即可。例如在金属板的使用目的为用于制造树脂成形体的铸模的情况下，能够将明度分布数据的测定条件和凹凸缺陷的程度已知的树脂成形体作为样本来适当决定值c。
例如，在图12中，在左侧的峰的宽度p(w)为c以上的情况下，判断为修补地方。
<(方法A’)使用金属板的明度分布直接进行定量化来决定修补地方和修补量的方法>
在本发明中，也可以代替所述(方法A)的条件(i)而使用下述条件(i’)作为与金属板的凹凸缺陷的高度或者深度相关的指标。
(i’)通过下述式(1)计算的Michelson对比度(MC)为预先决定的值d以上。
MC＝(Lmax-Lmin)/(Lmax+Lmin)…(1)
(在是凹陷缺陷的情况下，Lmax表示凸峰的极大明度值，Lmin表示正常部的明度值的平均值，在是凸起缺陷的情况下，Lmax表示正常部的明度值的平均值，Lmin表示凹峰的极小明度值。)
Michelson对比度通过式(1)来表示，是将被识别为金属板的明度值的差的对比度进行数值化而得到的。
如前述的那样，由金属板的凹凸缺陷反射的反射光在凹陷缺陷的情况下会聚，在凸起缺陷的情况下发生散射，因此在金属板的明度分布中，凹陷缺陷的深度越深则凹陷缺陷的明度值越大，凸起缺陷的高度越高则凸起缺陷的明度值越小。因而，在金属板的明度分布中，与凹凸缺陷相应地产生对比度。
基于该情形，能够通过Michelson对比度来使金属板的凹凸缺陷的高度或者深度定量化，在金属板的明度分布中，能够将Michelson对比度为预先决定的值d以上的地方确定为修补地方。
图13表示具有凹陷缺陷的金属板的明度分布。金属板的凹陷缺陷在金属板的明度分布中表示为凸峰。将各峰的高度的明度值设为Lmax，将正常部的明度值的平均值设为Lmin，针对各峰求出Michelson对比度，将具有值d以上的地方设为修补地方。
图14是凸起缺陷的情况下的例子。金属板的凸起缺陷在金属板的明度分布中表示为凹峰。将正常部的明度值的平均值设为Lmax，将各峰的深度的明度值设为Lmin，针对各峰求出Michelson对比度，将具有值d以上的地方设为修补地方。此外，值d只要根据金属板的使用目的、用途来适当决定即可。例如，在金属板的使用目的是用于制造树脂成形体的铸模的情况下，能够将明度分布数据的测定条件和凹凸缺陷的程度已知的树脂成形体作为样本来适当决定值d。
<(方法B)将金属板的明度分布变换为金属板的角度变化率分布后进行定量化来决定修补地方的方法>
是如下的方法：将金属板的明度分布变换为金属板的角度变化率分布，用上述的(方法A)的金属板的明度分布的峰替换所得到的金属板的角度变化率分布中的峰，来使金属板的角度变化率分布的峰定量化，从而检测修补地方。
具体地说，是将表示所述金属板的角度变化率分布中的峰中满足下述条件(iii)和(iv)中的至少一个条件的峰的地方检测为工序(2)的修补地方的方法。
(iii)峰的高度或者深度p(h)为预先决定的值e以上。
(iv)正常部的金属板的角度变化率的平均值与凹凸缺陷部的角度变化率的峰值之差成为预先决定的值f的金属板的角度变化率时的峰的宽度p(w)为预先决定的值g以上。
由金属板的角度变化率大的凹凸缺陷(凹凸缺陷的形状的角度急剧变化的地方)反射的反射光在凹陷缺陷的情况下使光会聚，在凸起缺陷的情况下使光发生散射。因而，金属板的角度变化率分布和金属板的明度分布存在相关性。
为了将金属板的明度分布变换为金属板的角度变化率分布，需要制作具有被识别为缺陷的凹凸的作为模型的金属板，关于作为模型的金属板分别求出凹凸的角度变化率分布和明度分布，并制作表示凹凸的角度变化率与明度值的关系的检量线(2)。
凹凸的角度变化率分布例如能够使用接触式的表面粗糙度计、非接触式的激光位移计、白色干涉仪来进行测定。
<金属板的角度变化率的计算方法>
(1)将金属表面的位置x处的凹凸的高度或者深度设为f(x)，将x取为横轴并将f(x)取为纵轴而得到f(x)曲线。
(2)对f(x)进行一阶微分而获得位置x处的角度f’(x)。
(3)对角度f’(x)进行一阶微分而获得角度变化率f”(x)。
以下使用图来说明检量线(2)的制作方法。
图15是通过激光位移计对作为模型的金属板的表面进行测定而得到的凸起缺陷的f(x)曲线。在将微小区间Δa中的凸起缺陷的形状高度的变化量设为Δf(＝f(a+Δa)-f(a))时，Δf/Δa表示微小区间Δa中的凸起缺陷的平均倾斜度。以角度(deg)表示使Δa接近于0时的极限值Δf/Δa而得到的是f’(a)(将倾斜度1表示为角度时为45度)，f’(a)是位置a处的凸起缺陷的角度。
图16是将位置x取为横轴、将角度f’(x)取为纵轴绘制出的曲线。在将微小区间Δa的角度设为Δf’(＝f’(a+Δa)-f’(a))时，Δf’/Δa表示微小区间Δa中的角度的平均倾斜度。将使Δa接近于0时的极限值Δf’/Δa表示为f”(a)，将其设为角度变化率。图17是将位置x取为横轴、将角度变化率f”(x)取为纵轴绘制出的曲线(角度变化率分布)。
图18是作为模型的金属板的明度分布。
当基于图17和图18而将金属板的角度变化率分布(横轴为位置x且纵轴为角度变化率的曲线)的位置x的角度变化率设为横轴、将金属板的明度分布(横轴为位置x且纵轴为明度的曲线)的位置x的明度值设为纵轴来进行绘制时，得到图19所示的检量线(2)。
图20是使用检量线(2)将图12的金属板的明度分布变换为金属板的角度变化率分布的图。
条件(iii)是与凹凸缺陷的高度或者深度相关的指标。
在金属板的角度变化率分布中，凹陷缺陷的深度越深则凹陷缺陷的角度变化率越大，凸起缺陷的高度越高则凸起缺陷的角度变化率越小。
基于该情形，能够通过金属板的角度变化率来使凹凸缺陷的高度或者深度定量化，从而能够将金属板的角度变化率分布中峰的高度或者深度p(h)为预先决定的值e以上的地方确定为修补地方。
图20的金属板的角度变化率分布中的峰的高度或者深度p(h)表示正常部的角度变化率的平均值与峰的高度或者深度的角度变化率的差的绝对值。
在图20中，右侧的峰由于深度p(h)为e以上因此被判断为修补地方。此外，值e只要根据金属板的使用目的、用途适当决定即可。例如，在金属板的使用目的是用于制造树脂成形体的铸模的情况下，能够将明度分布数据的测定条件和凹凸缺陷的程度已知的树脂成形体作为样本来适当决定值e。
条件(iv)是与凹凸缺陷的宽度相关的指标。
正常部的角度变化率的平均值与凹凸缺陷部的角度变化率的峰值之差成为预先决定的值f的角度变化率时的凹凸缺陷的宽度p(w)为金属板的凹凸缺陷的宽度的指标。
值f是能够视觉识别为金属板的凹凸缺陷的下限值，由使用的光源决定。能够将p(w)为预先决定的值g以上的地方确定为修补地方。此外，值g只要根据金属板的使用目的、用途适当决定即可。例如，在金属板的使用目的是用于制造树脂成形体的铸模的情况下，能够将明度分布数据的测定条件和凹凸缺陷的程度已知的树脂成形体作为样本来适当决定值g。
例如，在图20中，在左侧的峰的宽度p(w)为g以上的情况下，判断为修补地方。
<(方法C)将金属板的明度值分布变换为金属板的形状的高度分布后进行定量化来决定修补地方的方法>
是如下一种方法：将金属板的明度值分布变换为金属板的形状的高度分布，将金属板的角度变化率分布变换为金属板的形状的高度分布，用上述的(方法A)的金属板的明度分布的峰替换所得到的金属板的形状的高度分布中的峰来使金属板的角度变化率分布的峰定量化，从而检测修补地方。
具体地说，是将表示所述金属板的形状的高度分布中的峰中满足下述条件(v)和(vi)中的至少一个条件的峰的地方检测为工序(2)的修补地方的方法。
(v)峰的高度或者深度为预先决定的值h以上。
(vi)正常部的形状的高度的平均值与凹凸缺陷部的形状的高度分布的峰值之差成为预先决定的值i的形状的高度时的峰的宽度为预先决定的值j以上。
能够使用将金属板的明度分布进行变换而得到的金属板的角度变化率分布来通过下面的方法计算金属板的形状的高度分布。
<金属板的形状的高度分布的计算方法>
(1)对角度变化率f”(x)进行积分而得到角度f’(x)。
(2)对角度f’(x)进行积分而得到形状的高度f(x)。
(3)将x取为横轴、将f(x)取为纵轴，得到形状的高度分布(横轴为位置x且纵轴为f(x)的曲线)。
图21是通过上述(1)～(3)来基于图12的金属板的明度分布计算出的金属板的形状的高度分布。
条件(v)是与金属板的凹凸缺陷的高度或者深度相关的指标。
在金属板的形状的高度分布中，能够将峰的高度或者深度p(h)为预先决定的值h以上的地方确定为修补地方。
图21的金属板的形状的高度时的峰的高度或者深度p(h)表示正常部的形状的高度的平均值与峰的高度或者深度的形状的高度的差的绝对值。
在图21中，右侧的峰由于深度p(h)为h以上因此被判断为修补地方。此外，值h只要根据金属板的使用目的、用途适当决定即可。例如，在金属板的使用目的是用于制造树脂成形体的铸模的情况下，能够将明度分布数据的测定条件和凹凸缺陷的程度已知的树脂成形体作为样本来适当决定值h。
条件(vi)是与金属板的凹凸缺陷的宽度相关的指标。
正常部的形状的高度的平均值之差为预先决定的值i的形状的高度时的凹凸缺陷的宽度p(w)成为凹凸缺陷的宽度的指标。
值i是能够视觉识别为金属板的凹凸缺陷的下限值，由使用的光源决定。例如，根据使用的光源的不同，能够将明度分布数据的测定条件和凹凸缺陷的程度已知的树脂成形体作为样本来适当决定值i。能够将p(w)为预先决定的值j以上的地方确定为修补地方。此外，值j只要根据金属板的使用目的、用途适当决定即可。例如，在金属板的使用目的是用于制造树脂成形体的铸模的情况下，能够将明度分布数据的测定条件和凹凸缺陷的程度已知的树脂成形体作为样本来适当决定值j。
例如，在图21中，在左侧的峰的宽度p(w)为j以上的情况下，判断为修补地方。
以上根据金属板的明度分布说明了决定凹凸缺陷的修补地方的方法，但是在金属板是树脂成形体用的铸模的情况下，凹凸缺陷作为树脂成形体的凹凸缺陷而成为问题。因而，在该情况下，能够通过下述(方法D)～(方法F)的方法来决定凹凸缺陷的修补地方。
在使用金属板的铸模形成树脂成形体的情况下，金属板的凹凸缺陷被转印到树脂成形体上，被视觉识别为树脂成形体的凹凸缺陷。因而，优选的是，关于是否为要修补的凹凸缺陷的判断，通过树脂成形体的凹凸缺陷来进行判断，能够使用树脂成形体的明度值和角度变化率的检量线来决定金属板的要修补的地方。
作为具体的方法，例如列举以下的方法。
(方法D)将金属板的明度分布变换为虚拟的树脂成形体的角度变化率分布来决定修补地方的方法
(方法E)将金属板的明度分布变换为虚拟的树脂成形体的明度分布来决定修补地方的方法
(方法F)将金属板的明度分布变换为虚拟的树脂成形体的形状的高度分布来决定修补地方的方法
以下详细地说明各方法。
<(方法D)将金属板的明度分布变换为虚拟的树脂成形体的角度变化率分布来决定修补地方的方法>
是如下的方法：将金属板的明度分布变换为金属板的角度变化率分布，使所得到的金属板的角度变化率分布反转而变换为虚拟的树脂成形体的角度变化率分布，
用上述的(方法A)的金属板的明度分布的峰替换所得到的虚拟的树脂成形体的角度变化率分布中的峰来使虚拟的树脂成形体的角度变化率分布的峰定量化，从而检测修补地方。
具体地说，是如下的方法：决定表示所述虚拟的树脂成形体的角度变化率分布中的峰中满足下述条件(vii)和(viii)中的至少一个条件的峰的地方，将相当于该地方的金属板的地方检测为工序(2)的修补地方。
(vii)峰的高度或者深度p(h)为预先决定的值k以上。
(viii)正常部的角度变化率的平均值与凹凸缺陷部的角度变化率分布的峰值之差成为预先决定的值m的角度变化率时的峰的宽度p(w)为预先决定的值n以上。
从金属板的明度分布向金属板的角度变化率分布变换的方法能够通过与所述(方法B)的变换方法同样的方法来进行变换。
在使用金属板的铸模来形成树脂成形体的情况下，金属板的凹凸缺陷被转印到树脂成形体上，金属板的凹陷缺陷成为树脂成形体的凸起缺陷，金属板的凸起缺陷成为树脂成形体的凹陷缺陷。
因而，即使实际不形成树脂成形体，使金属板的角度变化率分布反转得到的也表示树脂成形体的角度变化率分布，因此能够使用反转得到的角度变化率分布来作为虚拟的树脂成形体的角度变化率分布。
图22是将图12的金属板的明度分布变换为虚拟的树脂成形体的角度变化率分布的图。
条件(vii)是与树脂成形体的凹凸缺陷的高度或者深度相关的指标。决定p(h)为预先决定的值k以上的地方，能够将相当于该地方的金属板的地方确定为修补地方。此外，值k只要根据树脂成形体的使用目的、用途适当决定即可。例如，在树脂成形体的使用目的是用于制造树脂成形体的铸模的情况下，能够将明度分布数据的测定条件和凹凸缺陷的程度已知的树脂成形体作为样本来适当决定值k。
条件(viii)是与树脂成形体的凹凸缺陷的宽度相关的指标。决定p(w)为预先决定的值n以上的地方，能够将相当于该地方的金属板的地方确定为修补地方。
此外，值n只要根据树脂成形体的使用目的、用途适当决定即可。例如，在树脂成形体的使用目的是用于制造树脂成形体的铸模的情况下，能够将明度分布数据的测定条件和凹凸缺陷的程度已知的树脂成形体作为样本来适当决定值n。
<(方法E)将金属板的明度分布变换为虚拟的树脂成形体的明度分布来决定修补地方的方法>
是如下的方法：将金属板的明度分布变换为金属板的角度变化率分布，使金属板的角度变化率分布反转而变换为虚拟的树脂成形体的角度变化率分布，将虚拟的树脂成形体的角度变化率分布变换为虚拟的树脂成形体的明度分布，用上述的(方法A)的金属板的明度分布的峰替换所得到的虚拟的树脂成形体的明度分布中的峰来使虚拟的树脂成形体的明度分布的峰定量化，从而决定修补地方。
具体地说，是如下的方法：决定表示所述虚拟的树脂成形体的明度分布中的峰中满足下述条件(ix)和(x)中的至少一个条件的峰的地方，从而将相当于该地方的金属板的地方检测为工序(2)的修补地方。
(ix)峰的高度或者深度为p(h)预先决定的值o以上。
(x)正常部的明度值的平均值与凹凸缺陷部的明度分布的峰值之差成为预先决定的值q的明度值时的峰的宽度P(w)为预先决定的值r以上。
从金属板的明度分布向虚拟的树脂成形体的角度变化率分布变换的方法能够通过与所述(方法D)的变换方法同样的方法来进行变换。
图23是表示将图20的金属板的角度变化率分布反转得到的虚拟的树脂成形体的角度变化率分布的曲线图。
为了从虚拟的树脂成形体的角度变化率分布变换为虚拟的树脂成形体的明度分布，而需要制作具有被识别为缺陷的凹凸的作为模型的树脂成形体，针对作为模型的树脂成形体分别求出凹凸的角度变化率分布和明度分布，制作表示凹凸的角度变化率与明度值的关系的检量线(3)。以下说明检量线(3)的制作方法。
与所述(B)同样地，作为模型的树脂成形体的角度变化率分布能够基于作为模型的树脂成形体的凸起缺陷的f(x)曲线(省略图示)进行变换而求出。
作为模型的树脂成形体的凸起缺陷的f(x)曲线例如能够使用接触式的表面粗糙度计、非接触式的激光位移计、白色干涉仪来获得。图24是表示通过这样得到的作为模型的树脂成形体的角度变化率分布的曲线图。作为模型的树脂形成形体的明度分布能够通过以下的方法求出。
从光源向包含树脂成形体表面所存在的凹凸缺陷的区域入射光，将透过树脂成形体的透射光投影到屏幕上，由摄像机拍摄投影到屏幕上的透射投影像，对所得到的图像的明度进行测定，从而得到透射投影像的明度分布，通过将透射投影像的明度分布变换为树脂成形体的明度分布，能够将凹凸的状态变换为明度分布。
使用图25具体地说明获得透射投影像的明度分布的方法。光源配置于与树脂成形体的缺陷的中心部x0在x轴的负方向上相距SL1的位置。屏幕与Z轴平行地配置于与树脂成形体的缺陷的中心部x0在x轴的正方向上相距SL2的位置。树脂成形体以相对于x轴形成仰角θS的方式进行配置。
SL1优选为能够设置光源的范围内的较短的距离。SL2优选为能够设置屏幕的范围内的较短的距离。在SL1、SL2以及θS处于该范围内的情况下，有能够高效地利用来自光源的光的趋势。θS优选为5°以上。
摄像机优选为设置在能够拍摄投影到屏幕上的透射投影像整体的位置。光源、屏幕以及摄像机能够使用与将金属板的凹凸状态变换为金属板的明度分布的方法中所使用的光源、屏幕以及摄像机相同的设备。
从光源射出的光以与屏幕成直角的角度向树脂成形体入射。透过了树脂成形体的光在屏幕上成像，包含在树脂成形体表面存在的凹凸缺陷的区域的透射投影像在屏幕上被映现为单色灰度像。
透过了凹凸缺陷的光在凹陷缺陷的情况下发生散射，在凸起缺陷的情况下会聚。因而，树脂成形体的凹陷缺陷的深度越深则屏幕上的凹陷缺陷的透射投影像的明度值越小，树脂成形体的凸起缺陷的高度越高则屏幕上的凸起缺陷的透射投影像的明度值越大。
由摄像机拍摄映现在屏幕上的单色灰度像，求出透射投影像的明度分布。
通过与求出金属板的反射投影像的明度分布的方法同样地，使用图像处理软件从数字图像上的包含凹凸缺陷及其周围的正常部的区域提取多条线，针对各线中存在的所有像素求出明度值，由此能够获得透射投影像的明度分布。
通过与求出金属板的明度分布的方法同样地制作检量线(省略图示)，对透射投影像的明度分布(横轴为位置Z且纵轴为明度的曲线)的位置Z进行变换，由此能够获得树脂成形体的明度分布(横轴为位置x且纵轴为明度的曲线)。
图26是表示通过这样获得的作为模型的树脂成形体的明度分布的曲线图。
当基于图24和图26而将作为模型的树脂成形体的角度变化率分布(横轴为位置x且纵轴为角度变化率的曲线)的位置x处的角度变化率设为横轴、将作为模型的树脂成形体的明度分布(横轴为位置x且纵轴为明度的曲线)的位置x处的明度值设为纵轴来进行绘制时，得到图27所示的检量线(3)。
图28是使用检量线(3)来将虚拟的树脂成形体的角度变化率分布(图23)变换为虚拟的树脂成形体的明度分布的图。
条件(ix)是与凹凸缺陷的高度或者深度相关的指标。决定p(h)为预先决定的值o以上的地方，能够将相当于该地方的金属板的地方确定为修补地方。此外，值o只要根据树脂成形体的使用目的、用途适当决定即可。例如，在树脂成形体的使用目的是用于制造树脂成形体的铸模的情况下，能够将明度分布数据的测定条件和凹凸缺陷的程度已知的树脂成形体作为样本来适当决定值o。
条件(x)是与凹凸缺陷的宽度相关的指标。决定p(w)为预先决定的值r以上的地方，能够将相当于该地方的金属板的地方确定为修补地方。此外，值r只要根据树脂成形体的使用目的、用途适当决定即可。例如，在树脂成形体的使用目的是用于制造树脂成形体的铸模的情况下，能够将明度分布数据的测定条件和凹凸缺陷的程度已知的树脂成形体作为样本来适当决定值r。
<(方法E’)将金属板的明度分布变换为虚拟的树脂成形体的明度分布来决定修补地方的方法>
在所述(方法E)中，也可以代替所述条件(ix)而使用下述条件(ix’)来作为与凹凸缺陷的高度或者深度相关的指标(方法E’)。
(ix’)通过下述式(1)计算的Michelson对比度(MC)为预先决定的值s以上。
MC＝(Lmax-Lmin)/(Lmax+Lmin)…(1)
(在凸起缺陷的情况下，Lmax表示凸峰的极大明度值，Lmin表示正常部的明度值的平均值，在凹陷缺陷的情况下，Lmax表示正常部的明度值的平均值，Lmin表示凹峰的极小明度值。)
决定Michelson对比度为预先决定的值s以上的地方，能够将相当于该地方的金属板的地方确定为工序(2)的修补地方。
此外，值s只要根据树脂成形体的使用目的、用途适当决定即可。
<(方法F)将金属板的明度分布变换为虚拟的树脂成形体的形状的高度分布来决定修补地方的方法>
是如下的方法：将金属板的明度分布变换为金属板的角度变化率分布，使金属板的角度变化率分布反转而变换为虚拟的树脂成形体的角度变化率分布，将虚拟的树脂成形体的角度变化率分布变换为虚拟的树脂成形体的明度分布，用上述的(方法A)的金属板的明度分布的峰替换所得到的虚拟的树脂成形体的明度分布中的峰来使虚拟的树脂成形体的明度分布的峰定量化，从而检测修补地方。
具体地说，是如下的方法：决定表示所述虚拟的树脂成形体的明度分布中的峰中满足下述条件(ix)和(x)中的至少一个条件的峰的地方，将相当于该地方的金属板的地方检测为工序(2)的修补地方。
是如下的方法：将金属板的明度分布变换为金属板的角度变化率分布，将金属板的角度变化率分布变换为金属板的形状的高度分布，使所得到的金属板的形状的高度分布反转而变换为虚拟的树脂成形体的形状的高度分布，用上述的(方法A)的金属板的明度分布的峰替换所得到的虚拟的树脂成形体的形状的高度分布中的峰来使虚拟的树脂成形体的明度分布的峰定量化，从而决定修补地方。其中，能够列举决定表示满足下述条件(xi)和(xii)中的至少一个条件的峰的地方并将相当于该地方的金属板的地方决定为修补地方的方法。
(xi)峰的高度或者深度为预先决定的值t以上。
(xii)正常部的形状的高度的平均值与凹凸缺陷部的形状的高度分布的峰值之差成为预先决定的值u的形状的高度时的峰的宽度为预先决定的值v以上。
从金属板的明度分布向金属板的形状的高度分布变换的方法能够列举与所述(方法C)的变换方法同样的方法。
使金属板的形状的高度分布反转而能够变换为虚拟的树脂成形体的形状的高度分布。
图29是将基于金属板的明度分布(图12)得到的金属板的形状的高度分布(图21)反转而得到的虚拟的树脂成形体的形状的高度分布。
条件(xi)是与树脂成形体的凹凸缺陷的高度或者深度相关的指标。决定p(h)为预先决定的值t以上的地方，能够将相当于该地方的金属板的地方确定为修补地方。此外，值t只要根据树脂成形体的使用目的、用途适当决定即可。例如，在树脂成形体的使用目的是用于制造树脂成形体的铸模的情况下，能够将明度分布数据的测定条件和凹凸缺陷的程度已知的树脂成形体作为样本来适当决定值t。
条件(xii)是与树脂成形体的凹凸缺陷的宽度相关的指标。决定p(w)为预先决定的值v以上的地方，能够将相当于该地方的金属板的地方确定为修补地方。此外，值v只要根据树脂成形体的使用目的、用途适当决定即可。例如，在树脂成形体的使用目的是用于制造树脂成形体的铸模的情况下，能够将明度分布数据的测定条件和凹凸缺陷的程度已知的树脂成形体作为样本来适当决定值v。
在工序(1)的判断是否需要修补凹凸缺陷的工序中，如果没有检测出判断为需要修补凹凸缺陷的地方，则判定为不需要进一步进行修补。具体地说，如果没有检测出表示满足后述的(方法A)～(方法F)的任一个所记载的条件的峰的地方，则判定为不需要进行进一步的修补。
<在对金属板的凹凸缺陷进行修补时决定所需修补量的方法>
作为在后述的工序(2)中对在工序(1)中检测出的金属板的凹凸缺陷进行修补时决定修补的所需修补量的方法，能够列举例如以下的方法。
(方法1)基于所述(方法A)～(方法C)所记载的金属板的凹凸缺陷数据来决定修补的所需修补量的方法
(方法2)基于所述(方法D)～(方法F)所记载的虚拟的树脂成形体的凹凸缺陷数据来决定修补的所需修补量的方法
<(方法1)基于金属板的凹凸缺陷数据来决定所需修补量的方法>
将所述(方法A)的(i)所记载的金属板的明度分布的峰中被检测为修补地方的峰的高度或者深度变换为形状数据所得到的值设为形状数据X，将所述预先决定的值a变换为形状数据所得到的值设为形状数据Y，能够将|X-Y|以上、|X|以下的值设为所述修补的所需修补量。在此，形状数据和所需修补量以长度为单位表示。
或者，将所述(方法A’)的(i’)所记载的金属板的明度分布的峰中被检测为修补地方的峰的Michelson对比度(MC)的值变换为形状数据所得到的值设为形状数据X，将所述预先决定的值d变换为形状数据所得到的值设为形状数据Y，能够将|X-Y|以上、|X|以下的值设为修补的所需修补量。
或者，将所述(方法B)的(iii)所记载的金属板的角度变化率分布的峰中被检测为修补地方的峰的高度或者深度变换为形状数据所得到的值设为形状数据X，将所述预先决定的值e变换为形状数据所得到的值设为形状数据Y，能够将|X-Y|以上、|X|以下的值设为修补的所需修补量。
或者，将所述(方法C)的(v)所记载的金属板的形状的高度分布的峰中被检测为修补地方的峰的高度或者深度变换为形状数据所得到的值设为形状数据X，将所述预先决定的值h变换为形状数据所得到的值设为形状数据Y，能够将|X-Y|以上、|X|以下的值设为修补的所需修补量。
或者，将所述(方法A)的(ii)或者所述(方法A’)的(ii)所记载的金属板的明度分布的峰中被检测为修补地方的峰的正常部的明度值的平均值与凹凸缺陷部的明度分布的峰的明度值之差成为预先决定的值b的明度值时的峰的宽度设为V，将所述预先决定的值c设为W，能够将|V-W|以上、|V|以下的值设为修补的所需修补量。
或者，将所述(方法B)的(iv)所记载的金属板的角度变化率分布的峰中被检测为修补地方的峰的正常部的金属板的角度变化率的平均值与凹凸缺陷部的角度变化率的峰值之差成为预先决定的值f的角度变化率时的峰的宽度设为V，将所述预先决定的值g设为W，能够将|V-W|以上、|V|以下的值设为修补的所需修补量。
或者，将所述(方法C)的(vi)所记载的金属板的形状的高度分布的峰中被检测为修补地方的峰的正常部的形状高度的平均值与凹凸缺陷部的形状的高度分布的峰值之差成为预先决定的值i的形状高度时的峰的宽度设为V，将所述预先决定的值j设为W，能够将|V-W|以上、|V|以下的值设为修补的所需修补量。
<(方法2)基于虚拟的树脂成形体的凹凸缺陷数据来决定所需修补量的方法>
将所述(方法D)的(vii)所记载的虚拟的树脂成形体的角度变化率分布的峰中被检测为修补地方的峰的高度或者深度变换为形状数据所得到的值设为形状数据X，将所述预先决定的值k变换为形状数据所得到的值设为形状数据Y，能够将|X-Y|以上、|X|以下的值设为所述修补的所需修补量。
或者，将所述(方法E)的(ix)所记载的虚拟的树脂成形体的明度分布的峰中被检测为修补地方的峰的高度或者深度变换为形状数据所得到的值设为形状数据X，将所述预先决定的值o变换为形状数据所得到的值设为形状数据Y，能够将|X-Y|以上、|X|以下的值设为所述修补的所需修补量。
或者，将所述(方法E’)的(ix’)所记载的虚拟的树脂成形体的明度分布的峰中被检测为修补地方的峰的Michelson对比度(MC)变换为形状数据所得到的值设为形状数据X，将所述预先决定的值s变换为形状数据所得到的值设为形状数据Y，能够将|X-Y|以上、|X|以下的值设为所述修补的所需修补量。
或者，将所述(方法F)的(xi)所记载的虚拟的树脂成形体的形状的高度分布的峰中被检测为修补地方的峰的高度或者深度变换为形状数据所得到的值设为形状数据X，将所述预先决定的值t变换为形状数据所得到的值设为形状数据Y，能够将|X-Y|以上、|X|以下的值设为所述修补的所需修补量。
或者，列举如下的方法：针对下述的任一个组合的值，分别设为值V和预先决定的值W，将|V-W|以上、|V|以下的值设为所述修补的所需修补量。
或者，将所述(方法D)的(viii)所记载的虚拟的树脂成形体的角度变化率分布的峰中被检测为修补地方的峰的正常部的金属板的角度变化率的平均值与凹凸缺陷部的角度变化率分布的峰值之差成为预先决定的值m的角度变化率时的峰的宽度设为V，将所述预先决定的值n设为W，能够将|V-W|以上、|V|以下的值设为修补的所需修补量。
或者，将所述(方法E)的(x)所记载的虚拟的树脂成形体的明度分布的峰中被检测为修补地方的峰的正常部的明度值的平均值与凹凸缺陷部的明度分布的峰值之差成为预先决定的值q的明度值时的峰的宽度设为V，将所述预先决定的值r设为W，能够将|V-W|以上、|V|以下的值设为修补的所需修补量。
或者，将所述(方法F)的(xii)所记载的虚拟的树脂成形体的形状的高度分布的峰中被检测为修补地方的峰的正常部的形状高度的平均值与凹凸缺陷部的形状的高度分布的峰值之差成为预先决定的值u的形状高度时的峰的宽度设为V，将所述预先决定的值v设为W，能够将|V-W|以上、|V|以下的值设为修补的所需修补量。
<将明度分布或者角度变化率分布变换为形状的高度分布的方法>
金属板的形状数据是指金属板的形状的高度分布的数据。能够通过与所述(方法C)所记载的基于金属板的明度分布或者角度变化率分布计算金属板的形状的高度分布的方法同样的方法来获得金属板的形状的高度分布。
另外，虚拟的树脂成形体的形状数据是指虚拟的树脂成形体的形状的高度分布的数据。虚拟的树脂成形体的形状的高度分布能够使金属板的形状高度分布反转而得到。以下使用图30、图31进行说明。以下将图30的Y轴的形状高度设为f(x)。
此外，所述预先决定的值的形状数据通过下述(处理1)～(处理5)的步骤来获得。
(处理1)在凹凸缺陷部的形状的高度分布数据(图30、横轴为位置x且纵轴为f(x)的曲线、实线)上且该分布的顶点(x0、z0)两侧的xxmm的位置设置点1(x1j、z1)、点2(x2j、z2)。
(处理2)另外，在从该分布的顶点(x0、z0)向针对纵轴的下方向yyμm的位置设置点i(x0、zi)。
(处理3)设置通过所述点1(x1j、z1)、所述点2(x2j、z2)、所述点i(x0、zi)的三点的圆。
(处理4)在所述(处理3)中设置的圆不与x-f(x)曲线(横轴为位置x且纵轴为形状的高度f(x)的曲线)交叉的情况下，将由通过所述点1、点2、点3三点的圆弧以及x-f(x)曲线(其中，除了位置x1～x2的区间以外)构成的曲线设为预测出的修补后的形状的高度分布。在所述(处理3)中设置的圆与x-f(x)曲线交叉的情况下，返回所述(处理2)，再在针对纵轴的下方向yyμm的位置设置点i+1(x0、zi+1)，重复进行与所述(处理3)和(处理4)同样的操作直到在所述(处理3)中设置的圆不与x-f(x)曲线交叉为止。
(处理5)将在所述(处理4)中预测出的修补后的形状的高度分布变换为明度分布或者角度变化率分布。在变换得到的明度分布或者角度变化率分布的曲线上的任意的位置x处都小于预先决定的值的情况下，将预测出的修补后的形状的高度分布设为修补后的形状高度分布(图31、虚线)。在变换得到的明度分布曲线或者角度变化率分布曲线存在成为预先决定的值以上的位置x的情况下(图31、实线)，返回所述(处理1)，在向针对横轴的两个方向的xxmm的位置设置点X1j+1(x1j+1、zi)、点X2j+1(x2j+1、zi)。接着，重复进行与所述(处理2)至(处理5)同样的操作直到变换得到的明度分布或者角度变化率分布在任意的位置x处都小于预先决定的值为止。
<塑性加工>
作为塑性加工，能够列举锻造加工、冲压加工。例如，关于锻造加工，能够列举通过锤子捶打金属板的方法。作为铁锤，例如能够列举金属制锤子、塑料制锤子。优选的是，锤子的表面安装缓冲材料使得不与金属板的表面直接接触而不受到损害。作为缓冲材料，例如能够列举胶带、布。
作为磨削方法，也可以是机械磨削方法和手动磨削方法中的任一个方法。作为磨削材料，例如能够列举魔石、砂纸。磨削材料的粒度只要根据缺陷的大小决定即可。
在修补金属板的凹凸缺陷时，理想的是进行修补使得成为与金属板的正常部相同的平滑状态。
在本发明中，重复工序(1)～(2)直到在工序(1)中判断为不需要修补金属板表面的凹凸缺陷为止。
在第一次的工序(1)中判定为不需要修补的情况下，在该时点结束。
在第一次的工序(1)中判定为需要修补的情况下，本发明的修补方法进一步实施工序(2)。接着进入第二次的工序(1)。
在第二次的工序(1)判定为不需要进一步的修补的情况下，在该时点结束。
在第二次的工序(1)判定为需要进一步的修补的情况下，进一步实施工序(2)，在第三次的工序(1)中判定是否需要进一步的修补，重复实施工序(2)直到判定为不需要进一步的修补为止。
<铸模的制造方法>
本发明的铸模的制造方法包括前述的工序(1)～(2)。根据需要也可以在其前后包括其它的工序。通过包括前述的工序(1)～(2)来作为铸模的制造工序的最终工序，能够制造稳定品质的铸模，是理想的。
具体地说，是包括将金属制的带状皮带的两端部通过焊接等公知的方法接合而得到金属制的环带的铸模的制造方法，例如列举以下的方法。
(a)在将所述带状皮带经过工序(1)～(2)的工序而成为没有凹凸缺陷的带状皮带之后，将该带状皮带的两端部接合而成为金属制的环带的方法。
(b)在将金属制的带状皮带的两端部接合而形成为金属制的环带之后，将该环带经过工序(1)～(2)的工序而成为没有凹凸缺陷的环带的方法。
(c)包括以下工序的铸模的制造方法：在将平面形状的两张金属板经过工序(1)～(2)的工序而成为没有凹凸缺陷的金属板之后，将该两张金属板相向地配置，在该两张金属板所形成的空隙部的端部设置垫片等来作为密封剂，而使其成为铸模。
(d)将金属板放入模板进行冲压而形成存在凹凸缺陷的铸模的工序，将所得到的铸模经过工序(1)～(2)的工序后制造没有凹凸缺陷的铸模。
产业上的可利用性
根据本发明的金属板的修补方法，能够使金属板表面的凹凸缺陷的要修补的量定量化，不管进行修补的人有无经验都能够以适当的修补量对凹凸缺陷进行修补。另外，根据本发明的金属板的修补方法，在将金属板使用为用于制造树脂成形体的铸模的情况下，即使不用所得到的树脂成形体进行确认也能够准确地对金属板表面的凹凸缺陷进行修补。

Claims (21)

1.一种金属板的修补方法，是对金属板的表面所存在的凹凸缺陷的修补方法，
重复进行工序(1)～(2)直到在工序(1)中判断为不需要进行金属板表面的凹凸缺陷的修补为止，
其中，工序(1)是根据向金属板的表面入射光而从反射光得到的金属板的明度分布来检测凹凸缺陷在金属板的表面的位置、并对该凹凸缺陷的明度的强度进行定量化来判断是否需要修补该凹凸缺陷的工序，
工序(2)是对在工序(1)中判断为需要修补的所述凹凸缺陷进行修补的工序。
2.根据权利要求1所述的金属板的修补方法，其特征在于，
所述金属板的明度分布是将通过下述的检测方法1得到的反射像的明度分布、或者反射投影像的明度分布进行变换而得到的，
在检测方法1中，从光源向包含金属板的表面所存在的凹凸缺陷及其周围的正常部的区域入射光，拍摄由金属板表面反射的反射光的反射像或者反射投影像，对所得到的金属板的图像的明度进行测定，将所得到的反射像的明度分布或者反射投影像的明度分布变换为金属板的明度分布。
3.根据权利要求1或2所述的金属板的修补方法，其特征在于，
在工序(1)中，从至少两个方向向金属板的表面入射光。
4.根据权利要求1～3中的任一项所述的金属板的修补方法，其特征在于，
光相对于金属板的表面的入射角度为20°～70°。
5.根据权利要求1～4中的任一项所述的金属板的修补方法，其特征在于，
在工序(1)中，判断为需要修补凹凸缺陷的地方是表示所述金属板的明度分布的峰中满足下述条件(i)和条件(ii)中的至少一个条件的峰的地方，
(i)明度分布的峰的高度或者深度为预先决定的值a以上，
(ii)正常部的明度值的平均值与凹凸缺陷部的明度分布的峰的明度值之差成为预先决定的值b的明度值时的峰的宽度为预先决定的值c以上。
6.根据权利要求2～4中的任一项所述的金属板的修补方法，其特征在于，
在工序(1)中，判断为需要修补凹凸缺陷的地方是表示所述金属板的明度分布的峰中满足下述条件(i’)和条件(ii)中的至少一个条件的峰的地方，
(i’)通过下述式(1)计算的迈克尔逊对比度即MC为预先决定的值d以上，
MC＝(Lmax-Lmin)/(Lmax+Lmin)…(1)
其中，在是凹陷缺陷的情况下，Lmax表示凸峰的极大明度值，Lmin表示所述正常部的明度值的平均值，在是凸起缺陷的情况下，Lmax表示所述正常部的明度值的平均值，Lmin表示凹峰的极小明度值。
(ii)所述正常部的明度值的平均值与凹凸缺陷部的明度分布的峰的明度值之差成为预先决定的值b的明度值时的峰的宽度为预先决定的值c以上。
7.根据权利要求5所述的金属板的修补方法，其特征在于，
在工序(1)中，将金属板的明度分布变换为金属板的角度变化率分布，
用所述金属板的明度分布的峰替换所得到的金属板的角度变化率分布中的峰，来检测判断为需要修补凹凸缺陷的地方。
8.根据权利要求5所述的金属板的修补方法，其特征在于，
在工序(1)中，将金属板的明度分布变换为金属板的角度变化率分布，将金属板的角度变化率分布变换为金属板的形状的高度分布，
用所述金属板的明度分布的峰替换所得到的金属板的形状的高度分布中的峰，来检测判断为需要修补凹凸缺陷的地方。
9.根据权利要求5所述的金属板的修补方法，其特征在于，
金属板是用于使树脂成形体成型的铸模，在工序(1)中，将金属板的明度分布变换为金属板的角度变化率分布，使金属板的角度变化率分布反转而变换为虚拟的树脂成形体的角度变化率分布，
用所述金属板的明度分布的峰替换所得到的虚拟的树脂成形体的角度变化率分布中的峰，来检测判断为需要修补凹凸缺陷的地方。
10.根据权利要求5所述的金属板的修补方法，其特征在于，
金属板是用于使树脂成形体成型的铸模，在工序(1)中，将金属板的明度分布变换为金属板的角度变化率分布，使金属板的角度变化率分布反转而变换为虚拟的树脂成形体的角度变化率分布，将虚拟的树脂成形体的角度变化率分布变换为虚拟的树脂成形体的明度分布，
用所述金属板的明度分布的峰替换所得到的虚拟的树脂成形体的明度分布中的峰，来检测判断为需要修补凹凸缺陷的地方。
11.根据权利要求6所述的金属板的修补方法，其特征在于，
金属板是用于使树脂成形体成型的铸模，在工序(1)中，使基于金属板的明度分布得到的金属板的角度变化率分布反转而变换为虚拟的树脂成形体的角度变化率分布，将虚拟的树脂成形体的角度变化率分布变换为虚拟的树脂成形体的明度分布，
用所述金属板的明度分布的峰替换所得到的虚拟的树脂成形体的明度分布中的峰，来检测判断为需要修补凹凸缺陷的地方。
12.根据权利要求5所述的金属板的修补方法，其特征在于，
金属板是用于使树脂成形体成型的铸模，在工序(1)中，将金属板的明度分布变换为金属板的角度变化率分布，将金属板的角度变化率分布变换为金属板的形状的高度分布，使所得到的金属板的形状的高度分布反转而变换为虚拟的树脂成形体的形状的高度分布，
用所述金属板的明度分布的峰替换所得到的虚拟的树脂成形体的形状的高度分布中的峰，来检测判断为需要修补凹凸缺陷的地方。
13.根据权利要求5～12中的任一项所述的金属板的修补方法，其特征在于，
在工序(1)所记载的判断是否需要修补金属板的凹凸缺陷的工序中，
如果没有检测出判断为需要修补凹凸缺陷的地方，则判定为不需要进一步进行修补。
14.根据权利要求5所述的金属板的修补方法，其特征在于，
将权利要求5的(i)所记载的金属板的明度分布的峰的高度或者深度变换为形状数据所得到的值设为形状数据X，将所述预先决定的值a变换为形状数据所得到的值设为形状数据Y，
所述修补的所需修补量设为|X-Y|以上且|X|以下。
15.根据权利要求14所述的金属板的修补方法，其特征在于，
将所述金属板的明度分布替换为以下分布中的任一个并将所述修补的所需修补量设为|X-Y|以上且|X|以下：
根据权利要求7所述的金属板的角度变化率分布；
根据权利要求8所述的金属板的形状的高度分布；
根据权利要求9所述的虚拟的树脂成形体的角度变化率分布；
根据权利要求10所述的虚拟的树脂成形体的明度分布；以及
根据权利要求12所述的虚拟的树脂成形体的形状的高度分布。
16.根据权利要求6所述的金属板的修补方法，其特征在于，
将权利要求6的(i’)所记载的金属板的明度分布的峰的迈克尔逊对比度即MC的值变换为形状数据所得到的值设为形状数据X，
将所述预先决定的值d变换为形状数据所得到的值设为形状数据Y，
将所述修补的所需修补量设为|X-Y|以上且|X|以下。
17.根据权利要求16所述的金属板的修补方法，其特征在于，
将所述金属板的明度分布替换为根据权利要求11所述的虚拟的树脂成形体的明度分布，
将所述修补的所需修补量设为|X-Y|以上且|X|以下。
18.根据权利要求5所述的金属板的修补方法，其特征在于，
在权利要求5的(ii)或者权利要求6的(ii)所记载的金属板的明度分布的峰中，
将所述正常部的明度值的平均值与凹凸缺陷部的明度分布的峰的明度值之差成为预先决定的值b的明度值时的峰的宽度设为V，
将所述预先决定的值c设为W，
将所述修补的所需修补量设为|V-W|以上且|V|以下。
19.根据权利要求18所述的金属板的修补方法，其特征在于，
将所述金属板的明度分布替换为以下分布中的任一个并将所述修补的所需修补量设为|V-W|以上且|V|以下：
根据权利要求7所述的金属板的角度变化率分布；
根据权利要求8所述的金属板的形状的高度分布；
根据权利要求9所述的虚拟的树脂成形体的角度变化率分布；
根据权利要求10所述的虚拟的树脂成形体的明度分布；以及
根据权利要求12所述的虚拟的树脂成形体的形状的高度分布。
20.根据权利要求1～19中的任一项所述的金属板的修补方法，其特征在于，
所述工序(2)包括利用塑性加工和磨削中的至少一个方法来进行修补。
21.一种铸模的制造方法，具有包括根据权利要求1～20中的任一项所述的金属板的修补方法的工序。
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