CN108602213A - 金属制环状带、金属制环状带的制造方法和修补方法、以及铸模 - Google Patents

Abstract

本发明提供在带的表面上不包括角度变化率超过0.006°/mm的部分的金属制环状带。金属制环状带的制造方法包括进行修补直至在金属制环状带的表面上不包括角度变化率超过0.006°/mm的部分的步骤。金属制环状带的修补方法包括在将上述金属制环状带连续地用于树脂成形体的制造后，当在金属制环状带的表面上检测到角度变化率超过0.006°/mm的部分的情况下，进行修补直至角度变化率为0.006°/mm以下的步骤。

Description

金属制环状带、金属制环状带的制造方法和修补方法、以及 铸模

技术领域

本发明涉及在薄膜、片材等树脂成形体的制造中使用的金属制环状带。更详细而言，涉及用于制造具有优异的外观的树脂成形体的金属制环状带、其制造方法和修补方法、以及铸模。

本申请主张基于2016年2月10日在日本申请的日本特愿2016-023704号的优先权，并在此引用其内容。

背景技术

在片材、薄膜等树脂成形体(以下简单地省略为“树脂成形体”。)的制造中使用金属制环状带。最近，在导光体用途、面光源用途的光学用树脂成形体的制造中，要求在树脂成形体的外观、来自树脂成形体表面的反射像、或者树脂成形体是透明体的情况下的其透射像中不会观察到形变。

作为使用了金属制环状带的树脂成形体的制造方法，例如公知有在金属制环状带上流延有机聚合物溶液(掺杂)并制膜来制造树脂成形体的连续浇铸式重合法。在这样的制造方法中，将金属制环状带的表面形状转印至树脂成形体，从而要求金属制环状带的表面具有较高的镜面精度、平滑性。

作为这样的金属制环状带，例如在专利文献1中公开被称作无缝套筒的在目视水平中在带表面不会观察到凸凹形状的短的金属制环状带。

并且，作为长的金属制环状带的制造方法，公知将金属制带状带的在长度方向上的两端部的端面彼此接合来制造长的金属制环状带的方法。例如，专利文献2～4中公开抑制在接合部(焊接部)附近形成凸凹形状的技术。

具体而言，在专利文献2中公开如下技术：对金属制环状带的焊接部附近实施轧制处理、热处理，来使带母材与焊接部附近的材质的强度相等。

在专利文献3中公开如下技术：对金属制环状带的表面以及背面的包括焊接部和带母材在内的区域进行磨削，使带母材与焊接部的板厚差为50μm以下，由此确保带的断裂强度，同时将带表面精加工至镜面状。

在专利文献4中公开如下技术：预先增加需要磨削的金属制环状带的焊接部的板厚，并以使磨削后的焊接部的板厚与金属制环状带的母材部的板厚相等的方式规定磨削量。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2001-330081号公报

专利文献2：日本特开昭60-250810号公报

专利文献3：日本特开2005-001008号公报

专利文献4：日本特开2012-101297号公报

发明内容

发明所要解决的课题

然而，专利文献1所记载的金属制环状带利用被称作冷拔法的方法来制造，从而难以得到长的金属制环状带。例如，专利文献1所实际公开的金属制环状带的带长最多只不过是1m，带宽最多只不过是1.8m。

在专利文献2所记载的对焊接部附近实施轧制处理、热处理的方法、专利文献3、专利文献4所记载的测定带的焊接部附近的板厚并进行修补的方法中，无法充分地防止在树脂成形体的外观、来自树脂成形体表面的反射像、或者树脂成形体是透明体的情况下的其透射像(以下，适当地省略为“树脂成形体的外观”。)中观察到形变。

并且，在专利文献2中，需要如轧制装置、高温热处理炉那样的大型处理装置。但是，将这样的大型的装置配设于树脂成形体制造装置的周边，这从现场的作业性确保、缩小空间的观点看不适合。另外，能够实施轧制处理、热处理的带限定于带状带、短的金属制环状带，从而无法应用于长、宽的金属制环状带。

并且，在将金属制带状带的在长度方向上的两端部的端面彼此接合来制造长的金属制环状带的情况下，采用被称作超级匹配(over match)接缝的在金属制环状带接合部的强度比金属制环状带的母材部的强度大的条件下进行接合的方法、被称作同等匹配(evenmatch)接缝的在金属制环状带接合部的强度与金属制环状带的母材部的强度相等的条件下进行接合的方法、被称作不足匹配(under match)接缝的在金属制环状带接合部的强度比金属制环状带的母材部的强度小的条件下进行接合的方法中任一种方法。

但是，在超级匹配接缝、同等匹配接缝中，需要将接合后的金属制环状带设置于高温炉并对金属制环状带的接合部和其周边进行老化处理(均质化处理)的情况、钢种有限制的情况较多，从而仅应用于较短的带。

另一方面，在不足匹配接缝中，不需要对接合后的金属制环状带进行老化处理，从而适于长带的制造。

但是，发明人首次发现了如下事实：即使修补焊接紧后的金属制环状带的焊接部附近来暂时地抑制了树脂成形体的外观的形变水平，若将上述金属制环状带长时间连续地用于制造，则已修补的带焊接部隆起，树脂成形体的外观再次产生凸形变，从而需要再次以适当的量来修补带。

作为上述“环状带接合部的强度”，采用以JIS Z 3121所规定的拉伸试验为基准而测定出的金属制环状带的接合部的0.2％耐力值或者上屈服点强度，作为上述“环状带的母材部的强度”，采用以JIS Z 2241所规定的拉伸试验为基准而测定出的金属制环状带的母材部的0.2％耐力值或者上屈服点强度，由此能够判定接缝是超级匹配、同等匹配、不足匹配中哪一种。

本发明的目的在于解决上述的课题。即，本发明的目的在于提供用于长期稳定地制造外观优异的树脂成形体的金属制环状带。本发明的其它目的在于提供能够制造外观优异的树脂成形体的长或宽的金属制环状带的制造方法。本发明的其它目的在于提供即使长时间使用也能够以使在带的外周面的焊接部难以产生凸形变的方式进行修补的金属制环状带的修补方法。本发明的其它目的在于提供能够长期稳定地制造外观优异的树脂成形体的铸模。

用于解决课题的方案

本申请发明具有以下方案。

＜1＞一种金属制环状带，由接合金属制带状带的长度方向的两端部而成的接合部、和上述接合部以外的母材部构成，上述金属制环状带的特征在于，

在包括上述接合部和上述接合部的周围在内的带表面上的区域中，不包括用下述测定方法1或者下述测定方法2计算出的角度变化率f”(x)的绝对值超过0.006°/mm的部分。

[测定方法1]

在金属制环状带的表面中，将位置x处的凹凸的高度或者深度设为f(x)，并且关于x对将横轴作为x并将纵轴作为f(x)的f(x)曲线进行二阶微分，从而得到位置x处的角度变化率f”(x)。

[测定方法2]

工序(1)从光源向金属制环状带的表面射入光，对由金属制环状带的表面反射出的反射光的反射像进行拍摄，或者对将上述反射光投影至屏幕而得到的反射投影像进行拍摄，从而得到反射像或者反射投影像的亮度。

工序(2)关于上述反射像或者反射投影像的亮度，在将该亮度分布变换成金属制环状带的角度变化率分布后，关于金属制环状带的表面的位置x对上述角度变化率进行积分，成为表示位置x处的凹凸的高度或者深度的f(x)，并且关于x对将横轴作为x并将纵轴作为f(x)的f(x)曲线进行二阶微分，从而得到位置x处的角度变化率f”(x)。

＜2＞根据＜1＞所记载的金属制环状带，关于上述金属制环状带基于JIS Z 3121所规定的拉伸试验而测定出的上述金属制环状带的上述接合部的0.2％耐力值或者上屈服点强度、和基于JIS Z 2241所规定的拉伸试验而测定出的上述金属制环状带的上述母材部的0.2％耐力值或者上屈服点强度，满足下述式[1]～[4]的至少一个。

1.0＞金属制环状带的接合部的0.2％耐力值/金属制环状带的母材部的0.2％耐力值…[1]

1.0＞金属制环状带的接合部的上屈服点强度/金属制环状带的母材部的上屈服点强度…[2]

1.0＞金属制环状带的接合部的0.2％耐力值/金属制环状带的母材部的上屈服点强度…[3]

1.0＞金属制环状带的接合部的上屈服点强度/金属制环状带的母材部的0.2％耐力值…[4]

＜3＞根据＜1＞或者＜2＞所记载的金属制环状带，在上述金属制环状带的表面上，不包括角度变化率的绝对值超过0.006°/mm的部分。

＜4＞根据＜1＞～＜3＞任一项中所记载的金属制环状带，在上述[测定方法1]中，使用选自由激光位移仪、白色干涉显微镜、共焦点显微镜以及接触式形状测定器构成的组中的至少一个对金属制环状带的表面的凹凸的高度或者深度进行测定，从而得到上述f(x)。

＜5＞根据＜1＞～＜4＞任一项中所记载的金属制环状带，上述金属制环状带用于利用行进的金属制环状带的表面来进行树脂成形体的成形的带式机。

＜6＞根据＜1＞～＜5＞任一项中所记载的金属制环状带，上述金属制环状带满足与带的长度方向垂直的方向的带宽为2m以上、以及带的长度方向的带外周长度5m以上的任一方。

＜7＞根据＜1＞～＜6＞任一项中所记载的金属制环状带，上述金属制环状带的带厚为1.0mm以上。

＜8＞根据＜1＞～＜7＞任一项中所记载的金属制环状带，上述金属制环状带的材质是不锈钢。

＜9＞一种金属制环状带的制造方法，是＜1＞～＜8＞任一项中所记载的金属制环状带的制造方法，其特征在于，

上述金属制环状带由接合金属制带状带的长度方向的两端部而成的接合部、和上述接合部以外的母材部构成，

上述金属制环状带的制造方法包括：

在包括上述接合部和上述接合部的周围在内的带表面上的区域中，确认用下述测定方法2、下述测定方法3、或者下述测定方法4测定出的角度变化率的绝对值是否为0.006°/mm以下的步骤；以及

在确认的结果、在上述金属制环状带的表面上的包括上述接合部和上述接合部的周围在内的区域中检测到用下述测定方法2、下述测定方法3、或者下述测定方法4测定出的角度变化率的绝对值超过0.006°/mm的部分的情况下，进行修补直至不包括角度变化率的绝对值超过0.006°/mm的部分的步骤。

[测定方法2]

工序(1)从光源向金属制环状带的表面射入光，对由金属制环状带的表面反射出的反射光的反射像进行拍摄，或者对将上述反射光投影至屏幕而得到的反射投影像进行拍摄，从而得到反射像或者反射投影像的亮度。

工序(2)关于上述反射像或者反射投影像的亮度，在将该亮度分布变换成金属制环状带的角度变化率分布后，关于金属制环状带的表面的位置x对上述角度变化率进行积分，成为表示位置x处的凹凸的高度或者深度的f(x)，并且关于x对将横轴作为x并将纵轴作为f(x)的f(x)曲线进行二阶微分，从而得到位置x处的角度变化率f”(x)。

[测定方法3]

在金属制环状带的表面、或者使用上述金属制环状带的表面制造出的树脂成形体的靠上述金属制环状带侧的表面中，将位置x处的凹凸的高度或者深度设为f(x)，并且关于x对将横轴作为x并将纵轴作为f(x)的f(x)曲线进行二阶微分，从而得到位置x处的角度变化率f”(x)。

[测定方法4]

工序(1)从光源向使用金属制环状带的表面制造出的树脂成形体的表面的、被转印有包括上述接合部和上述接合部的周围在内的带表面上的区域的区域射入光，对透过树脂成形体后的透射光的透射像进行拍摄，或者对将上述透射光投影至屏幕而得到的透射投影像进行拍摄，从而得到所获得的透射像或者透射投影像的亮度。

工序(2)关于上述透射像或者透射投影像的亮度，将该亮度分布变换成树脂成形体的亮度分布，并将该亮度分布变换成树脂成形体的角度变化率分布。

工序(3)关于树脂成形体的表面的位置x对上述角度变化率进行积分，成为表示位置x处的凹凸的高度或者深度的f(x)，并且关于x对将横轴作为x并将纵轴作为f(x)的f(x)曲线进行二阶微分，从而得到位置x处的角度变化率f”(x)。

＜10＞根据＜9＞所记载的金属制环状带的制造方法，关于上述金属制环状带基于JIS Z 3121所规定的拉伸试验而测定出的上述金属制环状带的上述接合部的0.2％耐力值或者上屈服点强度、以及基于JIS Z 2241所规定的拉伸试验而测定出的上述金属制环状带的上述母材部的0.2％耐力值或者上屈服点强度，满足下述式[1]～[4]的至少一个。

1.0＞金属制环状带的接合部的0.2％耐力值/金属制环状带的母材部的0.2％耐力值…[1]

1.0＞金属制环状带的接合部的上屈服点强度/金属制环状带的母材部的上屈服点强度…[2]

1.0＞金属制环状带的接合部的0.2％耐力值/金属制环状带的母材部的上屈服点强度…[3]

1.0＞金属制环状带的接合部的上屈服点强度/金属制环状带的母材部的0.2％耐力值…[4]

＜11＞一种金属制环状带的修补方法，是＜1＞～＜8＞任一项中所记载的金属制环状带的修补方法，其特征在于，

上述金属制环状带由接合金属制带状带的长度方向的两端部而成的接合部、和上述接合部以外的母材部构成，

上述金属制环状带的修补方法包括：

当在进行树脂成形体的制造的带式机中使上述金属制环状带连续地行进后，在包括上述接合部和上述接合部的周围在内的带表面上的区域中，确认用下述测定方法2、下述测定方法3、或者下述测定方法4测定出的角度变化率的绝对值是否为0.006°/mm以下的步骤；以及

在确认的结果、在上述金属制环状带的表面上的包括上述接合部和上述接合部的周围在内的区域中检测到用下述测定方法2、下述测定方法3、或者下述测定方法4测定出的角度变化率的绝对值超过0.006°/mm的凹凸部分时，对包括上述凹凸部分和上述凹凸部分的周围在内的区域进行修补直至不包括角度变化率的绝对值超过0.006°/mm的部分的步骤。

[测定方法2]

工序(1)从光源向金属制环状带的表面射入光，对由金属制环状带的表面反射出的反射光的反射像进行拍摄，或者对将上述反射光投影至屏幕而得到的反射投影像进行拍摄，从而得到反射像或者反射投影像的亮度。

工序(2)关于上述反射像或者反射投影像的亮度，在将该亮度分布变换成金属制环状带的角度变化率分布后，关于金属制环状带的表面的位置x对上述角度变化率进行积分，成为表示位置x处的凹凸的高度或者深度的f(x)，并且关于x对将横轴作为x并将纵轴作为f(x)的f(x)曲线进行二阶微分，从而得到位置x处的角度变化率f”(x)。

[测定方法3]

在金属制环状带的表面、或者使用上述金属制环状带的表面制造出的树脂成形体的靠上述金属制环状带侧的表面中，将位置x处的凹凸的高度或者深度设为f(x)，并且关于x对将横轴作为x并将纵轴作为f(x)的f(x)曲线进行二阶微分，从而得到位置x处的角度变化率f”(x)。

[测定方法4]

工序(1)从光源向使用金属制环状带的表面制造出的树脂成形体的表面的、被转印有包括上述接合部和上述接合部的周围在内的带表面上的区域的区域射入光，对透过树脂成形体后的透射光的透射像进行拍摄，或者对将上述透射光投影至屏幕而得到的透射投影像进行拍摄，从而得到所获得的透射像或者透射投影像的亮度。

工序(2)关于上述透射像或者透射投影像的亮度，将该亮度分布变换成树脂成形体的亮度分布，并将该亮度分布变换成树脂成形体的角度变化率分布。

工序(3)关于树脂成形体的表面的位置x对上述角度变化率进行积分，成为表示位置x处的凹凸的高度或者深度的f(x)，并且关于x对将横轴作为x并将纵轴作为f(x)的f(x)曲线进行二阶微分，从而得到位置x处的角度变化率f”(x)。

＜12＞根据＜11＞所记载的金属制环状带的修补方法，使用选自由切削、研磨以及塑性变形构成的组中的至少一个方法来进行上述修补。

＜13＞一种铸模，由一对金属制环状带的相面对的带面、和配设于上述金属制环状带的两侧边部的一对衬垫构成，上述铸模的特征在于，

上述金属制环状带是＜1＞～＜8＞任一项中所记载的金属制环状带，在上述一对金属制环状带的表面上且在上述一对衬垫间的区域中，不包括用下述测定方法5或者下述测定方法6计算出的角度变化率的绝对值超过0.006°/mm的部分。

[测定方法5]

在金属制环状带的表面中，将位置x处的凹凸的高度或者深度设为f(x)，并且关于x对将横轴作为x并将纵轴作为f(x)的f(x)曲线进行二阶微分，从而得到位置x处的角度变化率f”(x)。

[测定方法6]

工序(1)从光源向金属制环状带的表面射入光，对由金属制环状带的表面反射出的反射光的反射像进行拍摄，或者对将上述反射光投影至屏幕而得到的反射投影像进行拍摄，从而得到反射像或者反射投影像的亮度。

工序(2)关于上述反射像或者反射投影像的亮度，在将该亮度分布变换成金属制环状带的角度变化率分布后，关于金属制环状带的表面的位置x对上述角度变化率进行积分，成为表示位置x处的凹凸的高度或者深度的f(x)，并且关于x对将横轴作为x并将纵轴作为f(x)的f(x)曲线进行二阶微分，从而得到位置x处的角度变化率f”(x)。

若使用本发明的金属制环状带，则能够长期稳定地制造外观优异的树脂成形体。

根据本发明的金属制环状带的制造方法，可得到能够制造外观优异的树脂成形体的长或者宽的金属制环状带。

根据本发明的金属制环状带的修补方法，即使长时间使用，也能够以使在带的外周面的焊接部难以产生凸形变的方式进行修补。

若使用本发明的铸模，则能够长期稳定地制造外观优异的树脂成形体。

附图说明

图1是示出具有本实施方式的金属制环状带的带式机的代表性的结构例的简要侧视图。

图2A是示出用于测定带的表面形状的各设备的配置的图。

图2B是示出根据带的表面形状来计算角度变化率的方法的图。

图3是示出用于得到反射投影像的亮度分布的各设备的配置的图。

图4是示出用于得到透射投影像的亮度分布的各设备的配置的图。

图5是示出包括金属制环状带的接合部和接合部的周围在内的区域的简要俯视图。

图6是示出接合部的宽度较大的情况下的包括金属制环状带的接合部和接合部的周围在内的区域的简要俯视图。

图7是示出在金属制环状带的表面存在多个凹形状的形变的情况下的树脂成形体的透射像的亮度分布的线图。

图8是示出在金属制环状带的表面存在多个凸形状的形变的情况下的树脂成形体的透射像的亮度分布的线图。

图9是在示出树脂成形体的透射像的亮度分布的线图中示出树脂成形体的透射像的亮度分布中的峰值的宽度p(w)的图。

图10是示出本实施方式的铸模的代表性的结构例的简要侧视图。

图11是示出在母材部的0.2％耐力以及上屈服点强度的测定中使用的试验片的图。

图12是示出在接合部的0.2％耐力以及上屈服点强度的测定中使用的试验片的图。

具体实施方式

以下，参照附图对应用了本发明的金属制环状带(以下，有时简单地记载为“带”)的一个实施方式(以下，记载为“本实施方式”)进行说明。此外，在以下的说明中使用的附图是示意图，长度、宽度以及厚度的比率等不一定与实际相同，并且能够适当地变更。

图1是示出本实施方式的带式机的结构的简要整体图的一个例子。带式机一边用驱动鼓103和从动鼓104对图1所示的上下配置的一对金属制环状带101、102分别施加恒定的张力，一边驱动金属制环状带来制造薄膜或者片材，将这样方式的带式机称作双带压力机。在双带压力机中，向被上下的金属制环状带101、102所夹的区域供给作为薄膜或者片材的原料的热固化性树脂组成物，并由未图示的加热机构进行加热，从而制造薄膜或者片材。

此外，应用本发明的带式机并不限定于图1中示例出的双带压力机。例如，也可以是一边用驱动鼓和从动鼓对一个金属制环状带施加恒定的张力一边驱动金属制环状带来制造薄膜或者片材的方式的单带连铸机。在单带连铸机中，作为薄膜或者片材的原料，向金属制环状带的上侧表面供给因热而固化的热固化性树脂组成物并通过加热使之固化，或者供给因紫外线等活性能量线而固化的放射线固化性树脂组成物并照射紫外线灯等放射线使之固化，由此制造薄膜或者片材。

图2A是示出金属制环状带(或树脂成形体)的表面204的用于测定带(或树脂成形体)的表面形状的各设备的配置的一个例子。从在设于带204的附近的促动器202上设置的激光位移仪201向带或者树脂成形体的表面204射入光，由上述激光位移仪201对来自表面204上的测定点203的反射光进行测定，从而得到表面形状数据。

图2B是示出根据图2A中测定出的表面形状数据来计算角度变化率的方法的一个例子。将表面形状数据的曲线上的在水平方向上分离基准长度X的位置a、位置b处的切线的倾斜分别设为θ1、θ2。将b点处的角度变化率设为(θ2－θ1)/X。

图3是示出金属制环状带的表面的用于测定反射投影像的亮度分布的各设备的配置的一个例子。从光源303向带的表面302射入光，并将被该表面302反射出的反射光投影至屏幕305。接下来，用照相机304对投影出的反射投影像进行拍摄，取得亮度数据，从而得到反射投影像的亮度分布。

接下来，在所得到的反射投影像的亮度分布的数据中，使用在亮度的变化率与角度变化率之间存在关联这一特性，将反射投影像的亮度分布变换成角度变化率分布。

图3中，作为一个例子，将被带的表面302反射出的反射光投影至屏幕，并用照相机对反射投影像进行拍摄，但本发明并不限定于该方式，也能够用照相机直接对被带的表面302反射出的反射光的反射像进行拍摄。在反射像的测定中，从光源303向带的表面302射入光，并用照相机(未图示)直接对被该表面302反射出的反射光进行拍摄。

图4是示出树脂成形体306的用于测定透射投影像的亮度分布的各设备的配置的一个例子。从光源303向树脂成形体306的表面射入光，将透过树脂成形体306后的透射光投影至屏幕305，并用照相机304对投影出的透射投影像进行拍摄，取得亮度数据，从而得到透射投影像的亮度分布。

接下来，在所得到的透射投影像的亮度分布的数据中，使用在亮度的变化率与角度变化率之间存在关联这一特性，将透射投影像的亮度分布变换成角度变化率分布。

图4中，作为一个例子，将透过树脂成形体306后的透射光投影至屏幕305，并用照相机304对透射投影像进行拍摄，但本发明并不限定于该方式，也能够用照相机直接对透过树脂成形体后的透射光的透射像进行拍摄。在透射像的测定中，从光源303向树脂成形体的表面302射入光，并用照相机(未图示)直接对透过该树脂成形体后的透射光进行拍摄。

＜金属制环状带＞

本发明的金属制环状带是将金属制带状带的两端部接合而制造出的，其特征在于，在包括带外周面上的上述接合部和上述接合部的周围在内的区域(以下，简单地省略为“包括带表面的接合部在内的区域”。)内，不包括后述的角度变化率的绝对值超过0.006°/mm的部分。

此处，如图5以及图6所示，“接合部的周围”是指在金属制环状带10以及10’中由接合部1与母材部2的边界、以及从上述边界离开200mm的点围起的区域。“包括接合部和接合部的周围在内的区域”是指由接合部1和接合部的周围3构成的区域。

接合部的宽度没有特别限制，但通常能够设为0.5～10mm的范围。

本发明的金属制环状带优选为，在带外周表面上不包括后述的角度变化率f”(x)的绝对值超过0.006°/mm的部分。

在金属制环状带的被转印至树脂成形体的一侧的带表面上，不包括角度变化率的绝对值超过0.006°/mm的部分，从而能够制造具有优异的外观的树脂成形体。

对于金属制环状带的材质，可举出奥氏体不锈钢、马氏体系不锈钢、碳钢等，但从强度、耐久性、耐腐蚀性的观点看优选是不锈钢。

本发明的金属制环状带尺寸没有特别限制，但能够设为与带的长度方向垂直的方向上的带宽为2m以上的宽带的形态。或者，能够设为带的长度方向上的带外周长度为5m以上的长带的形态。另外，能够设为带板厚为1mm以上的形态。在使用这样的大型的金属制环状带制造出的大型尺寸的树脂成形体中，能够充分抑制树脂成形体的外观的形变、反射像的形变、透明体的情况下的透射像的形变。

关于本发明的金属制环状带的基于JIS Z 3121而得到的金属制环状带接合部的0.2％耐力值以及上屈服点强度、和基于JIS Z 2241而得到的金属制环状带的母材部的0.2％耐力值以及上屈服点强度，优选满足下述式[1]～[4]的至少一个。

1.0＞金属制环状带的接合部的0.2％耐力值/金属制环状带的母材部的0.2％耐力值…[1]

1.0＞金属制环状带的接合部的上屈服点强度/金属制环状带的母材部的上屈服点强度…[2]

1.0＞金属制环状带的接合部的0.2％耐力值/金属制环状带的母材部的上屈服点强度…[3]

1.0＞金属制环状带的接合部的上屈服点强度/金属制环状带的母材部的0.2％耐力值…[4]

在下文中说明金属制环状带的接合部的0.2％耐力值或者上屈服点强度、金属制环状带的母材部的0.2％耐力值或者上屈服点强度的测定方法。

作为没有示出屈服点的材质，例如可举出奥氏体系不锈钢、铝合金，作为示出屈服点的材质，例如可举出碳钢，但并不特别限定于这些材料。

＜角度变化率的定义＞

在带表面的直线上测定并计算角度变化率。测定每隔基准长度来测定即可，基准长度通常能够设为1mm，但没有特别限制。角度变化率的下限没有特别限制，越小越优选。另一方面，从不会观察到所得到的树脂成形体的外观、反射像形变、透明体的情况下的透射像形变这一方面看，角度变化率的上限优选小于0.006°/mm。对于角度变化率的上限而言，能够根据树脂成形体的使用用途、使用目的来改变评价阈值。由于角度变化率的测定值有根据测定方向而不同的情况，所以通过从两个方向以上进行测定，能够提高角度变化率测定的精度。具体而言，优选从与带的行进方向平行的方向以及与上述行进方向垂直的方向进行测定。

＜角度变化率的测定方法＞

＜(1)基于形状测定的角度变化率的计算方法＞

基于形状测定的角度变化率的计算方法包括以下的工序(1)～(3)。

工序(1)将带表面的位置x处的凹凸的高度或者深度设为f(x)，将横轴作为x并将纵轴作为f(x)，从而得到f(x)曲线。

工序(2)对f(x)进行一阶微分，从而得到位置x处的角度f’(x)。

工序(3)对角度f’(x)进行一阶微分，从而得到角度变化率f”(x)。

＜f(x)的测定方法＞

对于金属制环状带的表面形状而言，取得表面的凹凸的高度或者深度作为f(x)的方法可举出直接观察带的表面形状方法，但并不限定于此。

例如，在将带用于铸模来制造树脂成形体的情况下，带的表面形状的凹凸被转印至树脂成形体，从而观察测定树脂成形体的表面形状，接着使所得到的表面形状数据在凹凸的高度方向上反转，并将该反转后的表面形状数据作为金属制环状带的表面形状的凹凸的高度或者深度，也能够得到f(x)。此时的树脂成形体的制造方法是正确地转印金属制环状带的凹凸的方法即可，没有特别限定。对通过金属制环状带的表面形状的测定得到的f(x)进行二阶微分而得到的角度变化率f”(x)与对通过树脂成形体的表面形状的测定得到的f(x)进行二阶微分而得到的角度变化率f”(x)一致。

作为取得f(x)的具体方法，可举出使用激光位移仪来测定带或者树脂成形体的表面形状轮廓的方法，但并不限定于此。例如，能够使用白色干涉显微镜、共焦点显微镜或者接触式形状测定器。从可测定范围较大以及避免测定器等与带接触的情况看，优选激光位移仪。

＜树脂成形体＞

作为树脂成形体，可举出由丙烯酸树脂、聚碳酸酯、聚苯乙烯、苯乙烯－丙烯腈系共聚物、三醋酸纤维素、聚乙烯醇、聚丙烯、硅酮橡胶等构成的片材或者薄膜。

以下，使用带对本发明的实施方式的一个例子进行说明，但只要没有特别说明，就能够使用带或者树脂成形体双方来计算角度变化率。

＜(2)基于反射像或者反射投影像的亮度测定的角度变化率的计算方法＞

将从光源向金属制环状带的表面照射光而反射出的反射光作为反射像，并用照相机进行拍摄，或者用照相机对将上述反射光投影至屏幕而得到的反射投影像进行拍摄，从而能够得到反射像或者反射投影像的亮度分布。

此处，在将带表面的平坦部分作为基准而设置了零点的情况下，带表面的角度变化率示出负的部分、即带表面的形变是凸形状的部分的反射像或者反射投影像的亮度变暗。相反，角度变化率示出正的部分、即带表面的形变是凹形状的部分的反射像或者反射投影像的亮度变亮。

因此，在以从带表面的没有形变的平坦部分反射出的反射光的反射像或者反射投影像的亮度(以下，简单地省略为“反射像的亮度”。)作为基准的情况下，在反射像的亮度的变化率(以下，简单地省略为“反射像的亮度变化率”。)与角度变化率之间存在关联。即，若使用示出反射像或者反射投影像的亮度分布(以下，简单地省略为“反射像的亮度分布”。)与角度变化率的关系的校准线，则能够将反射像的亮度分布换算成带的表面形状的角度变化率。

具体而言，将反射像的亮度分布变换成带的角度变化率分布，关于带的表面的位置x对该角度变化率进行积分，成为表示位置x处的凹凸的高度或者深度的f(x)，并且关于x对将横轴作为x并将纵轴作为f(x)的f(x)曲线进行二阶微分，从而能够得到位置x处的角度变化率f”(x)。

＜(3)基于透射像或者透射投影像的亮度测定的角度变化率的计算方法＞

从光源向树脂成形体的表面的被转印有包括上述带表面的接合部在内的区域的区域射入光，并用照相机对透过树脂成形体后的透射光的透射像进行拍摄，或者用照相机对将上述透射光投影至屏幕而得到的透射投影像进行拍摄，从而能够得到透射像或者透射投影像的亮度分布。

此处，在将树脂成形体表面的平坦部分作为基准而设置了零点的情况下，树脂成形体表面的角度变化率示出负的部分、即树脂成形体表面的形变是凸形状的部分的透射像或者透射投影像的亮度变亮。相反，角度变化率示出正的部分、即树脂成形体表面的形变是凹形状的部分的透射像或者透射投影像的亮度变暗。

因此，在以透过树脂成形体表面的没有形变的平坦部分后的透射光的透射像或者透射投影像的亮度(以下，简单地省略为“透射像的亮度”。)作为基准的情况下，在透射像的亮度的分布(以下，简单地省略为“透射像的亮度分布”。)与树脂成形体的亮度分布之间存在关联。即，若使用示出透射像的亮度分布与树脂成形体的亮度分布的关系的校准线，则能够将透射像的亮度分布换算成树脂成形体的亮度分布，另外若使用该树脂成形体的亮度分布，则能够得到树脂成形体的表面形状的角度变化率。

具体而言，将透射像的亮度分布变换成树脂成形体的亮度分布，并将该亮度分布变换成树脂成形体的角度变化率分布。接下来，关于树脂成形体的表面的位置x对该角度变化率进行积分，成为表示位置x处的凹凸的高度或者深度的f(x)，并且关于x对将横轴作为x并将纵轴作为f(x)的f(x)曲线进行二阶微分，从而能够得到位置x处的角度变化率f”(x)。

根据反射像的亮度分布而换算出的角度变化率、根据反射投影像的亮度分布而换算出的角度变化率、根据透射像的亮度分布而换算出的角度变化率、以及根据透射投影像的亮度分布而换算出的角度变化率一致。

另外，通过形状测定而得到的角度变化率与通过亮度测定而得到的角度变化率一致。

＜树脂成形体的外观评价方法＞

作为评价树脂成形体的外观的第一方法，可举出观察树脂成形体的外观以及向上述树脂成形体射入来自光源的光而得到的透射像，目视来确认是否看到形变的方法。

另外，作为第二方法，可举出在树脂成形体的透射像的亮度分布中确认后述的迈克尔逊对比度(MC)是否为预先决定的值以下的方法。

或者，作为第三方法，可举出在树脂成形体的透射像的亮度分布中确认后述的亮度值的峰值宽度是否为预先决定的值以下的方法。

＜迈克尔逊对比度(MC)＞

如上所述，作为评价树脂成形体的外观的第二方法，可举出使用在下述条件(1)中计算出的迈克尔逊对比度(MC)作为与树脂成形体表面的形变的强度(凸形状的高度或者凹形状的深度)相关的指标的方法。

MC＝(Lmax－Lmin)/(Lmax+Lmin)…(1)

(在树脂成形体表面的形变是凹形状的情况下，Lmax示出正常部的亮度值的平均值，Lmin示出作为异常部的凹部峰值的极小亮度值。在树脂成形体表面的形变是凸形状的情况下，Lmax示出作为异常部的凸峰值的极大亮度值，Lmin示出正常部的亮度值的平均值。)

对于从与金属制环状带接触的一侧的表面向树脂成形体射入光源的光、而透过表面上的形变部分后的光而言，在形变部分是凹形状的情况下光散射，并在形变部分是凸形状的情况下光聚集。即，在树脂成形体的透射像的亮度分布中，形变部分的凹形状的角度变化率越大则透射像的亮度值越小，凸形状的角度变化率越小则透射像的亮度值越大。因此，在树脂成形体的亮度分布中，与形变部分的凹凸形状对应地产生对比度。

据此，通过对树脂成形体的形变部分的凹凸形状的角度变化率进行积分，能够以迈克尔逊对比度的值来使凹凸形状的高度或者深度成为定量。在树脂成形体的透射像的亮度分布中，将迈克尔逊对比度超过预先决定的值的部位看作树脂成形体的形变。

图7关于使用具有凹形状的形变的金属制环状带制造出的树脂成形体，示出上述树脂成形体的透射像的亮度分布。金属制环状带的凹形状的形变在树脂成形体的透射像的亮度分布中示出凸峰值。将各峰值的高度的亮度值设为Lmax并将正常部的亮度值的平均值设为Lmin，对于各峰值求解迈克尔逊对比度，若超过预先决定的值d则被看作是树脂成形体的形变。

图8关于使用具有凸形状的形变的金属制环状带制造出的树脂成形体，示出上述树脂成形体的透射像的亮度分布。金属制环状带的凸形状的形变在树脂成形体的透射像的亮度分布中示出凹峰值。将正常部的亮度值的平均值设为Lmax并将各峰值的深度的亮度值设为Lmin，对于各峰值求解迈克尔逊对比度，若超过预先决定的值d则被看作是树脂成形体的形变。

此外，在图7、图8中，根据金属制环状带的使用目的、用途来适当地决定值d即可。具体而言，能够将亮度分布数据的测定条件、和凹凸形状的程度已知的树脂成形体作为标本来适当地决定值d。

＜亮度值的峰值宽度＞

作为评价上述的树脂成形体的外观的第三方法，可举出在树脂成形体的透射像的亮度分布中确认作为预先决定了正常部的亮度值的平均值之差的值的亮度值中的峰值的宽度是否为预先决定的值c以下。

上述的峰值宽度是与树脂成形体的表面的形变部分的凹凸形状的扩展范围相关的指标。作为预先决定了正常部的亮度值的平均值之差的值b的亮度值中的凹凸缺陷的宽度p(w)是树脂成形体的形变部分的凹凸形状的扩展范围的指标。值c是能够将树脂成形体的表面的凹凸形状看作形变的下限值，根据所使用的光源来决定。将p(w)超过预先决定的值c的部位看作树脂成形体的形变。

例如，在图9中，在左侧的峰值的宽度p(w)为c以上的情况下，判断为金属板的修正部位。此外，根据金属板的使用目的、用途来适当地决定值c即可。具体而言，能够将亮度分布数据的测定条件、和凹凸缺陷的程度已知的树脂成形体作为标本来适当地决定值c。

＜光源＞

对于光源的种类而言，从反射像(或反射投影像)或者透射像(或透射投影像)鲜明的观点看，优选点光源。作为具体的光源，例如可举出金属卤化物灯、卤素灯以及高压水银灯。

＜照相机＞

反射像(或反射投影像)或者透射像(或透射投影像)的拍摄能够使用照相机来进行。照相机可以是模拟照相机也可以是数字照相机，但从数字解析的观点看，优选数字照相机。此外，在用模拟照相机进行了拍摄的情况下，能够将所得到的图像变换成数字图像来进行解析。

＜校准线＞

表示反射像的亮度分布与角度变化率的关系的校准线能够按照如下的顺序来取得。首先，使用表面形状和角度变化率已知的带，决定光源的位置和反射像(或反射投影像)的拍摄位置，并取得反射像(或反射投影像)的亮度分布。接下来，根据反射像(或反射投影像)的亮度分布来计算反射像(或反射投影像)的亮度变化率。接下来，求出反射像(或反射投影像)的亮度变化率与角度变化率之间的关系式，并将其作为校准线。由于若光源的位置、拍摄位置、以及带反射面的表面粗糙度变化则校准线也变化，所以需要预先使用用于测定的带或者具有同等的表面形状的带来取得校准线。

表示透射像(或透射投影像)的亮度分布与树脂成形体的亮度分布的关系的校准线能够按照如下的顺序来取得。首先，使用表面形状和角度变化率已知的树脂成形体，决定光源的位置和透射像(或透射投影像)的拍摄位置，并取得透射像(或透射投影像)的亮度分布。接下来，根据透射像(或透射投影像)的亮度分布来计算透射像的亮度变化率。接下来，求解透射像的亮度变化率与角度变化率之间的关系式，并将其作为校准线。由于若光源的位置、拍摄位置、以及树脂成形体的表面粗糙度变化则校准线也变化，所以需要预先使用用于测定的树脂成形体或者具有同等的表面形状的树脂成形体来取得校准线。

＜金属制环状带的制造方法＞

在本发明的金属制环状带的制造方法中，包括将金属制带状带的两端部接合来成为金属制环状带的步骤。金属制带状带的接合的两端部的形状没有特别限定，但从接合作业的容易度、接合部的强度优异的观点看，优选从与带的长度方向垂直的方向起倾斜0°～30°的直线状。作为接合带的两端面的方法，可举出TIG焊接、激光焊接、摩擦搅拌接合等。

另外，本发明的金属制环状带的制造方法的特征在于，包括：在包括接合部和接合部的周围在内的带表面上的区域中，确认角度变化率的绝对值是否为0.006°/mm以下的步骤；以及在确认的结果，即检测到角度变化率的绝对值超过0.006°/mm的部分的情况下，在包括角度变化率的绝对值超过0.006°/mm的部分和其周围在内的区域中进行修补直至角度变化率的绝对值为0.006°/mm以下的步骤。(以下，适当地省略为“使角度变化率为0.006°/mm以下”。)。

根据本发明的金属制环状带的制造方法，不需要加热炉、轧制机等大型的装置，仅利用小型且低廉的装置，就能够得到可制造外观优异的树脂成形体的长或者宽的金属制环状带。

尤其是，在接合之后的、包括金属制环状带的外周面上的接合部分和上述部分的周围在内的区域中，在检测到角度变化率的绝对值超过0.006°/mm的部分的情况下，优选对金属制环状带的表面进行修补以便角度变化率为0.006°/mm以下。

对于修补的具体方法而言，如在后述的金属制环状带的修补方法中记载那样，可举出磨削、研磨、塑性变形等方法。

＜金属制环状带的修补方法＞

本发明的金属制环状带的修补方法的特征在于，修补的对象是角度变化率超过0.006°/mm的部分，具体是在包括带外周面上的接合部和接合部的周围在内的区域中角度变化率超过0.006°/mm的凹凸部分以及上述凹凸部分的周围，修补后，在上述区域中没有检测到超过0.006°/mm的部分。此处，“凹凸部分的周围”是指包括凹凸部分在内的区域，离凹凸部分的距离没有特别限制，但通常能够设为由从凹凸部分离开200mm的点围起的区域。

作为修补的方法，可举出磨削、研磨、塑性变形等方法。作为磨削、研磨的方法，可举出机械加工或者手工加工作业。作为磨削材料，可举出砂轮、砂纸。磨削材料的粒度根据磨削量或者表面粗糙度来决定即可。作为研磨剂，可举出氧化锆、氧化铝等，但并不限定于此。除磨削、研磨以外，还能够通过塑性变形来使角度变化率为0.006°/mm以下。作为塑性变形的方法，可举出锤打、校平器的使用。

本发明的金属制环状带的修补方法尤其适用于满足与带的长度方向垂直的方向上的带宽的下限为2m以上、或者带的长度方向上的带外周长度的下限为5m以上中任一条件的大型尺寸的金属制环状带的修补。带宽的上限没有特别限定，但通常为5m以下。并且，带外周长的宽度的上限没有特别限定，但通常为250m以下。另外，本发明的金属制环状带的修补方法适用于带的板厚的下限为1.0mm以上的金属制环状带的修补。带的板厚的上限没有特别限定，但通常为1.8mm以下。

根据本发明的修补方法，能够制成带的外周面的焊接部难以产生凹凸形变的金属制环状带。其结果，能够长时间稳定地制造外观优异的树脂成形体。

另外，若使用根据本发明的修补方法修补成的金属制环状带，则对于大型尺寸的树脂成形体，也能够充分抑制树脂成形体的外观、反射像形变、透明体的情况下的透射像形变。

一直以来进行的测定带的板厚来修补的方法、边目视带的外观或者使用带制造出的树脂成形体的外观边进行修补的方法不适于带宽为2m以上或者带外周长度为5m以上的大型尺寸的金属制环状带的修补。另外，抑制所得到的树脂成形体的外观、反射像形变、透明体的情况下的透射像形变的效果不充分。

关于基于JIS Z 3121而得到的金属制环状带接合部的0.2％耐力值或者上屈服点强度、以及基于JIS Z 2241而得到的金属制环状带的母材部的0.2％耐力值或者上屈服点强度，本发明的金属制环状带的修补方法优选适用于金属制环状带满足下述式[1]～[4]的至少一个的情况。

1.0＞金属制环状带的接合部的0.2％耐力值/金属制环状带的母材部的0.2％耐力值…[1]

1.0＞金属制环状带的接合部的上屈服点强度/金属制环状带的母材部的上屈服点强度…[2]

1.0＞金属制环状带的接合部的0.2％耐力值/金属制环状带的母材部的上屈服点强度…[3]

1.0＞金属制环状带的接合部的上屈服点强度/金属制环状带的母材部的0.2％耐力值…[4]

在下文中说明金属制环状带的接合部的0.2％耐力值或者上屈服点强度、金属制环状带的母材部的0.2％耐力值或者上屈服点强度的测定方法。

准备如下金属制环状带：在将金属制带状带的两端部接合而制造出环状带的之后，在包括接合部和接合部的周围在内地的区域中，在确认到角度变化率的绝对值超过0.006°/mm的部分的情况下，在包括上述接合部和接合部的周围在内的区域中进行修补直至不会观察到角度变化率的绝对值超过0.006°/mm的部分，并且上述式[1]～[4]的至少一个右边小于1.0。将该金属制环状带设置于带式机，当在对带施加恒定的负荷(张力)的状态下长时间连续地进行了树脂成形体的制造的情况下，有时焊接部产生凹凸形状。其理由不明确，但在焊接部的材料强度比焊接部的周围的母材的材料强度低的情况下，当环状带在辊部(图1的驱动鼓对103、从动鼓对104)通过时，推断出带变形而产生凹凸形状。在这样的情况下，优选反复进行确认角度变化率的绝对值是否为0.006°/mm以下的工序、以及修补金属制环状带的工序。

＜铸模＞

如图10所示，本发明的铸模是由一对金属制环状带的相面对的带面101、102、和配设于上述金属制环状带的两侧边部的一对衬垫105构成的铸模401，上述铸模中的金属制环状带由上述的金属制环状带构成。例如，从热固化性树脂组成物的注入口107向铸模401流入热固化性树脂组成物106，从而能够制造树脂成形体。

另外，上述铸模的特征在于，在上述一对金属制环状带的表面上且在被夹在上述一对衬垫间的区域中，不包括用下述测定方法5或者下述测定方法6计算出的角度变化率的绝对值超过0.006°/mm的部分。

若使用具有上述结构的铸模来制造树脂成形体，则在所得到的树脂成形体的外观、以及向上述树脂成形体射入来自光源的光而得到的透射像中没有看到形变，从而适于导光体用途、面光源用途等的光学用树脂成形体。

[测定方法5]

在金属制环状带的表面中，将位置x处的凹凸的高度或者深度设为f(x)，并且关于x对将横轴作为x并将纵轴作为f(x)的f(x)曲线进行二阶微分，从而得到位置x处的角度变化率f”(x)。

[测定方法6]

工序(1)从光源向金属制环状带的表面射入光，对被金属制环状带的表面反射出的反射光的反射像进行拍摄，或者对将上述反射光投影至屏幕而得到的反射投影像进行拍摄，从而得到反射像或者反射投影像的亮度。

工序(2)在将上述反射像或者反射投影像的亮度的亮度分布变换成金属制环状带的角度变化率分布后，关于金属制环状带的表面的位置x对上述角度变化率进行积分，成为表示位置x处的凹凸的高度或者深度的f(x)，并且关于x对将横轴作为x并将纵轴作为f(x)的f(x)曲线进行二阶微分，从而得到位置x处的角度变化率f”(x)。

实施例

以下，通过实施例更具体地对本发明进行说明，但本发明并不限定于此。

＜评价方法＞

用以下的方法实施了实施例以及比较例的评价。

用以下的方法评价了金属制环状带的0.2％耐力以及上屈服点强度。

(母材部的0.2％耐力以及上屈服点强度的试验片的制作)

准备与在金属制环状带的制造中使用的带状带相同材质的小板片，制作JIS Z2241(金属材料拉伸试验法)所规定的板状试验片(5号试验片)，将其作为试验片A。

具体而言，以使试验片的俯视形状成为如图11的上部的图所示那样的方式从小板片切出四片试验片。图11的中部的图是试验片的主视图，试验片的长度L1等于长度L2、长度L3、以及长度L4的总和。此外，当小板片的厚度t小于20mm时，将图11所示的长度B2设为40mm，并当厚度t为20mm以上时，将长度B2设为25mm。并且，当采取试验片时，注意在试验片采取中使用的机械式或者热方法不会使试验片的性质产生任何变化。

(接合部的0.2％耐力以及上屈服点强度的试验片的制作)

准备与在金属制环状带的制造中使用的带状带相同材质的小板片，在与制造出金属制环状带的接合方法相同的条件下进行接合处理，制作JIS Z 3121(金属材料拉伸试验法)所规定的板状试验片(1A试验片)，将其作为试验片B。

具体而言，以使试验片的形状成为如图12的上部的图所示那样的方式，并且以使接合部(焊接轴)位于试验片的长度方向的中央的方式，从上述的接合处理后的小板片，在与焊接轴垂直的方向上切出四片试验片。图12的中部的图是试验片的主视图，试验片的长度L1等于长度L2、长度L3、以及长度L4的总和。此外，当小板片的厚度t小于20mm时，将图12所示的长度B2设为40mm，并当厚度t为20mm以上时，将长度B2设为25mm。并且，当采取试验片时，注意在试验片采取中使用的机械式或者热方法不会使试验片的性质产生任何变化。

(0.2％耐力的测定)

在金属制环状带的接合部以及金属制环状带的母材部是没有示出屈服点的材质的情况下，用以下的方法求解出0.2％耐力。

(母材部的0.2％耐力)

对于上述试验片A，基于JIS Z 2241进行拉伸试验(偏装法)，并将所得到的0.2％耐力作为金属制环状带的母材部的0.2％耐力。具体而言，使英斯特朗万能材料试验机(日本英斯特朗(INSTRON)公司制造，装置名：5583型)的卡盘部把持试验片，并在该状态下以使在达到0.2％耐力之前十字头位移速度为3～30Mpa·sec^－1且在达到0.2％耐力后十字头位移速度在0.003～0.008sec^－1的范围内的方式进行设定来实施拉伸试验，从而得到应力－形变线图。此外，上述十字头位移速度(单位：sec^－1)是指每单位时间内的[试验片的伸长量(单位：mm)]/[试验片的长度(单位：mm)]的值，试验片的长度是指拉伸试验机的卡盘间的距离。并且，十字头位移速度在一次测定中有时振动，难以维持恒定的位移速度，从而被限制在上述的数值范围内即可。

接下来，根据所得到的应力－形变线图，将永久形变为0.2％时的应力作为0.2％耐力。在拉伸试验中对四个试验片进行测定，并计算出平均值。

(接合部的0.2％耐力)

对于上述试验片B，基于JIS Z 3121进行拉伸试验(偏置法)，将所得到的0.2％耐力作为金属制环状带的接合部的0.2％耐力值。具体而言，用与测定母材部的0.2％耐力时相同的方法进行了测定。在拉伸试验中对四个试验片进行测定，并计算出平均值。

(上屈服点强度的测定)

在金属制环状带的接合部以及金属制环状带的母材部是示出屈服点的材质的情况下，用以下的方法求解出上屈服点强度。

(母材部的上屈服点强度)

对于上述试验片A，基于JIS Z 2241(金属材料拉伸试验法)进行拉伸试验(偏置法)，并将所得到的上屈服点强度作为母材部的上屈服点强度。具体而言，使英斯特朗万能材料试验机(日本英斯特朗公司制造，装置名：5583型)的卡盘部把持试验片，并在该状态以使在达到上屈服点强度之前十字头位移速度为3～30Mpa·sec^－1且在达到上屈服点强度后十字头位移速度在0.003～0.008sec^－1的范围内的方式进行设定来实施拉伸试验，从而得到应力－形变线图。此外，上述十字头位移速度(单位：sec^－1)是指每单位时间内的[试验片的伸长量(单位：mm)]/[试验片的长度(单位：mm)]的值，试验片的长度是指拉伸试验机的卡盘间的距离。并且，十字头位移速度在一次测定中有时振动，难以维持恒定的位移速度，从而被限制在上述的数值范围内即可。

接下来，根据所得到的应力－形变线图，求解出上屈服点强度。在拉伸试验中对四个试验片进行测定，并计算出平均值。

(接合部的上屈服点强度)

对于上述试验片B，基于JIS Z 3121(对接焊接接缝的拉伸试验法)进行拉伸试验(偏置法)，将所得到的上屈服点强度作为接合部的上屈服点强度。具体而言，用与测定母材部的上屈服点强度时相同的方法进行了测定。在拉伸试验中对四个试验片进行测定，并计算出平均值。

(树脂成形体的外观评价：目视评价)

用以下的方法评价了使用金属制环状带制造出的树脂成形体的外观。

用肉眼观察使用金属制环状带制造出的树脂成形体的外观、以及向上述树脂成形体射入来自光源的光而得到的透射像，并进行了以下的三阶段评价。

○：在树脂成形体的外观以及透射像中未看到形变。

△：在树脂成形体的外观或者透射像中稍微看到形变。

×：在树脂成形体的外观或者透射像中看到明显的形变。

(树脂成形体的外观评价：迈克尔逊对比度(MC))

用以下的方法评价了使用金属制环状带制造出的树脂成形体的外观。

从光源向树脂成形体射入光，拍摄透射像，对所得到的树脂成形体的透射像的亮度进行测定，并将所得到的透射投影像的亮度分布变换成树脂成形体的亮度分布。

接下来，将所得到的透射投影像的亮度分布变换成树脂成形体的亮度分布，并根据下述式(1)计算出迈克尔逊对比度(MC)。

MC＝(Lmax－Lmin)/(Lmax+Lmin)…(1)

(在树脂成形体表面的形变是凹形状的情况下，Lmax表示正常部的亮度值的平均值，Lmin表示作为异常部的凹部峰值的极小亮度值，并在是凸形状的情况下，Lmax表示作为异常部的凸峰值的极大亮度值，Lmin表示正常部的亮度值的平均值。)

[实施例1]

作为金属制环状带的材料，使用了对表面进行了镜面加工的不锈钢制(SUS304CSP)的带状带(长度200m、带宽3m、带厚1.50mm)。不锈钢制带状带的两端部在相对于带的长度方向成90°的方向上被切断，使上述带的两端部对接并用TIG焊接进行接合，从而使之成为金属制环状带。接下来，用砂纸磨削上述焊接部，在确认到没有咬边(アンダーカット)后，对用砂纸磨削后的部分进行了镜面研磨加工。使用超声波板厚计对镜面研磨加工后的焊接部的带厚进行测定时，是1.45mm。

接下来，从点光源(日本技术中心公司制造，产品名：S－Light)向金属制环状带的外周面照射光，并拍摄所反射出的反射光作为反射像，并得到了亮度分布数据。根据亮度分布计算出角度变化率后，在金属制环状带的焊接部中，检测到角度变化率为－0.008°/mm的部分，并且目视时在金属制环状带的外周表面的焊接部中看到形变。根据使用金属制环状带制造出的树脂成形体的透射像而计算出的迈克尔逊对比度值(以下，省略为“MC值”。)的最大值是0.18，与金属制环状带的外周表面的在目视时看到形变的部位对应。

因此，用手工作业对被看到形变的部分和其周边进行了磨削。在磨削后进行研磨，对上述焊接部分以及金属制环状带的外周整个面进行研磨，直至不会观察到角度变化率的绝对值超过0.006°/mm的部分。最终，进行研磨直至角度变化率的绝对值的最大值成为0.0042°/mm。

并且，对于金属制环状带的外周面上的包括焊接部分和上述焊接部分的周围在内的区域，使用非接触表面形状测定器(Zygo公司制造，装置名：NewView6300)对凹凸部的长宽比进行了测定。在上述的区域中，将带表面的平坦部分作为基准(零点)，并且对于相对于平坦部分的凸凹部，当将凹凸部的高度、深度的绝对值除以凸凹部的宽度或者直径所得的值作为长宽比时，长宽比的最大值是0.024(＝1/42)。以带表面的平坦部分作为基准(零点)的凹凸部的高度、深度的绝对值(板厚差)是21μm。

目视时在金属制环状带的外周面中没有看到形变。另外，目视时在使用上述金属制环状带制造出的丙烯酸系树脂成形体的外观以及透射像中也没有看到形变。并且，根据上述树脂成形体的透射像而计算出的迈克尔逊对比度值(以下，省略为“MC值”。)的最大值是0.10。

[参考例1]

对于在实施例1中制成的金属制环状带，用记载在评价方法一栏中的方法计算了0.2％耐力后，金属制环状带的接合部的0.2％耐力是315±15MPa(平均值：315MPa)，并且金属制环状带的母材部的0.2％耐力是820±20MPa(平均值：820MPa)。将金属制环状带设置于带式机，成为相对于金属制环状带接合部的0.2％耐力对金属制环状带施加86％的负荷的状态，并在进行了7天的树脂成形体的制造后，用与实验例1相同的方法测定了角度变化率。其结果，在金属制环状带的外周面上的焊接部处，观察到角度变化率的绝对值是0.010°/mm的部分，目视时在上述部分中看到形变。根据使用金属制环状带制造出的树脂成形体的透射像而计算出的MC值的最大值是0.22，与金属制环状带的外周表面的在目视时看到形变的位置一致。金属制环状带的凸凹部的长宽比是1/1000，板厚差是21μm。

[实施例2]

在对上述部分和其周边进行了修补(磨削、研磨)后，根据亮度分布测定了角度变化率后，角度变化率的绝对值的最大值是0.005°/mm，目视时在金属制环状带的外周面中没有看到形变。另外，目视时在使用上述金属制环状带制造出的丙烯酸系树脂成形体的外观以及透射像中也没有看到形变。金属制环状带的凸凹部的长宽比是1/2250，板厚差是41μm。根据上述树脂成形体的透射像而计算出的MC值的最大值是0.12。此外，使用激光位移仪(基恩士(KEYENCE)公司制造，产品名：LK－H008)对上述修补部进行形状测定，计算出角度变化率后，角度变化率的绝对值是0.005°/mm，与根据反射像而计算出的角度变化率一致。

[参考例2]

将实施例2的金属制环状带设置于带式机，成为相对于金属制环状带接合部的0.2％耐力对金属制环状带施加86％的负荷的状态，并在进行了7天的树脂成形体的制造后，用与实验例1相同的方法测定了角度变化率。其结果，在金属制环状带的外周面上的焊接部处，观察到角度变化率的绝对值是0.005°/mm的部分，目视时在上述部分中看到形变。根据使用金属制环状带制造出的树脂成形体的透射像而计算出的MC值的最大值是0.12。金属制环状带的凸凹部的长宽比是1/2250，板厚差是41μm。

[实施例3]

将使用材料从SUS304CSP变更至SUS304原材料，除此之外用与实施例1相同的方法制成了金属制环状带。接下来，用砂纸磨削上述焊接部，在确认到没有咬边后，对用砂纸磨削后的部分进行了镜面研磨加工。使用超声波板厚计对镜面研磨加工后的焊接部的带厚进行测定时，是1.45mm。在对上述部分和其周边进行了修补(磨削、研磨)后，根据亮度分布测定了角度变化率后，角度变化率的绝对值的最大值是0.006°/mm，目视时在金属制环状带的外周面中没有看到形变。金属制环状带的凸凹部的长宽比是1/1200，板厚差是22μm。

另外，目视时在使用上述金属制环状带制造出的丙烯酸系树脂成形体的外观以及透射像中也没有看到形变。根据上述树脂成形体的透射像而计算出的MC值的最大值是0.14。此外，使用激光位移仪对上述修补部进行形状测定，计算出角度变化率后，角度变化率的绝对值是0.006°/mm，与根据反射像而计算出的角度变化率一致。

[参考例3]

对于在实施例3中制成的金属制环状带，用记载在评价方法一栏中的方法计算了0.2％耐力后，金属制环状带的接合部的0.2％耐力是313±16MPa(平均值：313MPa)，并且金属制环状带的母材部的0.2％耐力是310±9MPa(平均值：310MPa)。将金属制环状带设置于带式机，成为相对于金属制环状带接合部的0.2％耐力对金属制环状带施加86％的负荷的状态，并在进行了7天的树脂成形体的制造后，用与实验例1相同的方法测定了角度变化率。其结果，在金属制环状带的外周面上的焊接部处，观察到角度变化率的绝对值是0.013°/mm的部分，目视时在上述部分中看到形变。金属制环状带的凸凹部的长宽比是1/600，板厚差是22μm。根据使用金属制环状带制造出的树脂成形体的透射像而计算出的MC值的最大值是0.27，与金属制环状带的外周表面的在目视时看到形变的位置一致。

[实施例4]

在用与实施例2相同的方法进行了修补(磨削、研磨)后，根据亮度分布测定了角度变化率后，角度变化率的绝对值的最大值是0.004°/mm。另外，目视时在使用上述金属制环状带制造出的丙烯酸系树脂成形体的外观以及透射像中也没有看到形变。金属制环状带的凸凹部的长宽比是4/1660，板厚差是27μm。根据上述树脂成形体的透射像而计算出的MC值的最大值是0.10。

[参考例4]

将实施例4的金属制环状带设置于带式机，成为相对于金属制环状带接合部的0.2％耐力对金属制环状带施加86％的负荷的状态，并在进行了7天的树脂成形体的制造后，用与实验例1相同的方法测定了角度变化率。其结果，在金属制环状带的外周面上的焊接部处，观察到角度变化率的绝对值是0.012°/mm的部分，目视时在上述部分中看到形变。此外，金属制环状带的凸凹部的长宽比是9/5850，板厚差是27μm。根据使用金属制环状带制造出的树脂成形体的透射像而计算出的MC值的最大值是0.25。

[比较例1]

不进行角度变化率的测定以及带表面的修补(切削、研磨)，除此之外用与实施例1相同的方法制成了金属制环状带。金属制环状带的焊接部的带厚是1.46mm，长宽比是0.023。若目视观察该金属制环状带，则在带的焊接部和上述焊接部的周围附近观察到形变。使用激光位移仪对包括该焊接部在内的区域进行形状测定，若计算角度变化率，则角度变化率是0.007°/mm。即，若比较例1的金属制环状带与实施例1的金属制环状带比较，则带的凸凹的程度(长宽比)是0.023(＝1/44)，板厚差是18μm，但角度变化率变大至0.007。接下来，使用比较例1的金属制环状带制造出树脂成形体后，目视时在所得到的丙烯酸系树脂成形体的外观以及透射像中看到形变。并且，根据上述树脂成形体的透射像而计算出的MC值的最大值是0.16。

[比较例2]

不进行角度变化率的测定以及带表面的修补(切削、研磨)，除此之外用与实施例1相同的方法制成了金属制环状带。金属制环状带的焊接部的带厚是1.46mm，板厚差是8.5μm，长宽比是1/1500。若目视观察该金属制环状带，则在带的焊接部和上述焊接部的周围附近观察到形变。使用激光位移仪对包括该焊接部在内的区域进行形状测定，若计算角度变化率，则角度变化率是0.009°/mm。

即，若比较例2的金属制环状带与实施例1的金属制环状带比较，带厚、带的凸凹的程度(长宽比)是1/1500，板厚差是8.5μm，但角度变化率变大为0.009。接下来，使用比较例2的金属制环状带制造出树脂成形体后，目视时在所得到的丙烯酸系树脂成形体的外观以及透射像中看到形变。并且，根据上述树脂成形体的透射像而计算出的MC值的最大值是0.20。

[表1]

产业上的可利用性

根据本发明，能够得到外观优异的金属制环状带。由此使用金属制环状带的重合片材或薄膜、层压板等产品的外观也变得良好。

符号的说明

1—接合部，2—母材部，3—接合部的周围，10—金属制环状带，100—双带机，101、102—上下金属制环状带，103—驱动鼓对，104—从动鼓对，105—衬垫，106—热固化性树脂组成物，107—热固化性树脂组成物的注入口，200—基于形状测定的角度变化率的计算方法，201—激光位移仪，202—促动器，203—测定点，204—金属制环状带或者树脂成形体的表面，301—测定中心部，302—金属制环状带或者树脂成形体的表面，303—光源，304—照相机，305—屏幕，306—树脂成形体，401—铸模，501—焊接线。

Claims (13)

1.一种金属制环状带，由接合金属制带状带的长度方向的两端部而成的接合部、和上述接合部以外的母材部构成，上述金属制环状带的特征在于，

在包括上述接合部和上述接合部的周围在内的带表面上的区域中，不包括用下述测定方法1或者下述测定方法2计算出的角度变化率f”(x)的绝对值超过0.006°/mm的部分，

[测定方法1]

在金属制环状带的表面中，将位置x处的凹凸的高度或者深度设为f(x)，关于x对将横轴作为x并将纵轴作为f(x)的f(x)曲线进行二阶微分，从而得到位置x处的角度变化率f”(x)，

[测定方法2]

工序(1)从光源向金属制环状带的表面射入光，对由金属制环状带的表面反射出的反射光的反射像进行拍摄，或者对将上述反射光投影至屏幕而得到的反射投影像进行拍摄，从而得到反射像或者反射投影像的亮度，

工序(2)关于上述反射像或者反射投影像的亮度，在将该亮度分布变换成金属制环状带的角度变化率分布后，关于金属制环状带的表面的位置x对上述角度变化率进行积分，成为表示位置x处的凹凸的高度或者深度的f(x)，并且关于x对将横轴作为x并将纵轴作为f(x)的f(x)曲线进行二阶微分，从而得到位置x处的角度变化率f”(x)。

2.根据权利要求1所述的金属制环状带，其特征在于，

关于上述金属制环状带基于JIS Z 3121所规定的拉伸试验而测定出的上述金属制环状带的上述接合部的0.2％耐力值或者上屈服点强度、以及基于JIS Z 2241所规定的拉伸试验而测定出的上述金属制环状带的上述母材部的0.2％耐力值或者上屈服点强度，满足下述式[1]～[4]的至少一个，

1.0＞金属制环状带的接合部的0.2％耐力值/金属制环状带的母材部的0.2％耐力值…[1]

1.0＞金属制环状带的接合部的上屈服点强度/金属制环状带的母材部的上屈服点强度…[2]

1.0＞金属制环状带的接合部的0.2％耐力值/金属制环状带的母材部的上屈服点强度…[3]

1.0＞金属制环状带的接合部的上屈服点强度/金属制环状带的母材部的0.2％耐力值…[4]。

3.根据权利要求1或2所述的金属制环状带，其特征在于，

在上述金属制环状带的表面上，不包括角度变化率的绝对值超过0.006°/mm的部分。

4.根据权利要求1～3任一项中所述的金属制环状带，其特征在于，

在上述[测定方法1]中，使用选自由激光位移仪、白色干涉显微镜、共焦点显微镜以及接触式形状测定器构成的组中的至少一个对金属制环状带的表面的凹凸的高度或者深度进行测定，从而得到上述f(x)。

5.根据权利要求1～4任一项中所述的金属制环状带，其特征在于，

用于利用行进的金属制环状带的表面来进行树脂成形体的成形的带式机。

6.根据权利要求1～5任一项中所述的金属制环状带，其特征在于，

上述金属制环状带满足与带的长度方向垂直的方向的带宽为2m以上、以及带的长度方向的带外周长度为5m以上的任一方。

7.根据权利要求1～6任一项中所述的金属制环状带，其特征在于，

上述金属制环状带的带厚为1.0mm以上。

8.根据权利要求1～7任一项中所述的金属制环状带，其特征在于，

上述金属制环状带的材质是不锈钢。

9.一种金属制环状带的制造方法，是权利要求1～8任一项中所述的金属制环状带的制造方法，其特征在于，

上述金属制环状带由接合金属制带状带的长度方向的两端部而成的接合部、和上述接合部以外的母材部构成，

上述金属制环状带的制造方法包括：

在包括上述接合部和上述接合部的周围在内的带表面上的区域中，确认用下述测定方法2、下述测定方法3、或者下述测定方法4测定出的角度变化率的绝对值是否为0.006°/mm以下的步骤；以及

在确认的结果、在上述金属制环状带的表面上的包括上述接合部和上述接合部的周围在内的区域中，检测到用下述测定方法2、下述测定方法3、或者下述测定方法4测定出的角度变化率的绝对值超过0.006°/mm的部分的情况下，进行修补直至不包括角度变化率的绝对值超过0.006°/mm的部分的步骤，

[测定方法2]

工序(1)从光源向金属制环状带的表面射入光，对由金属制环状带的表面反射出的反射光的反射像进行拍摄，或者对将上述反射光投影至屏幕而得到的反射投影像进行拍摄，从而得到反射像或者反射投影像的亮度，

工序(2)关于上述反射像或者反射投影像的亮度，在将该亮度分布变换成金属制环状带的角度变化率分布后，关于金属制环状带的表面的位置x对上述角度变化率进行积分，成为表示位置x处的凹凸的高度或者深度的f(x)，并且关于x对将横轴作为x并将纵轴作为f(x)的f(x)曲线进行二阶微分，从而得到位置x处的角度变化率f”(x)，

[测定方法3]

在金属制环状带的表面、或者使用上述金属制环状带的表面制造出的树脂成形体的靠上述金属制环状带侧的表面，将位置x处的凹凸的高度或者深度设为f(x)，并且关于x对将横轴作为x并将纵轴作为f(x)的f(x)曲线进行二阶微分，从而得到位置x处的角度变化率f”(x)，

[测定方法4]

工序(1)从光源向使用金属制环状带的表面制造出的树脂成形体的表面的、被转印有包括上述接合部和上述接合部的周围在内的带表面上的区域的区域射入光，对透过树脂成形体后的透射光的透射像进行拍摄，或者对将上述透射光投影至屏幕而得到的透射投影像进行拍摄，从而得到所获得的透射像或者透射投影像的亮度，

工序(2)关于上述透射像或者透射投影像的亮度，将该亮度分布变换成树脂成形体的亮度分布，并将该亮度分布变换成树脂成形体的角度变化率分布，

工序(3)关于树脂成形体的表面的位置x对上述角度变化率进行积分，成为表示位置x处的凹凸的高度或者深度的f(x)，并且关于x对将横轴作为x并将纵轴作为f(x)的f(x)曲线进行二阶微分，从而得到位置x处的角度变化率f”(x)。

10.根据权利要求9所述的金属制环状带的制造方法，其特征在于，

关于上述金属制环状带基于JIS Z 3121所规定的拉伸试验而测定出的上述金属制环状带的上述接合部的0.2％耐力值或者上屈服点强度、以及基于JIS Z 2241所规定的拉伸试验而测定出的上述金属制环状带的上述母材部的0.2％耐力值或者上屈服点强度，满足下述式[1]～[4]的至少一个，

1.0＞金属制环状带的接合部的0.2％耐力值/金属制环状带的母材部的0.2％耐力值…[1]

1.0＞金属制环状带的接合部的上屈服点强度/金属制环状带的母材部的上屈服点强度…[2]

1.0＞金属制环状带的接合部的0.2％耐力值/金属制环状带的母材部的上屈服点强度…[3]

1.0＞金属制环状带的接合部的上屈服点强度/金属制环状带的母材部的0.2％耐力值…[4]。

11.一种金属制环状带的修补方法，是权利要求1～8任一项中所述的金属制环状带的修补方法，其特征在于，

上述金属制环状带由接合金属制带状带的长度方向的两端部而成的接合部、和上述接合部以外的母材部构成，

上述金属制环状带的修补方法包括：

当在进行树脂成形体的制造的带式机中使上述金属制环状带连续地行进后，在包括上述接合部和上述接合部的周围在内的带表面上的区域中，确认用下述测定方法2、下述测定方法3、或者下述测定方法4测定出的角度变化率的绝对值是否为0.006°/mm以下的步骤；以及

在确认的结果、在上述金属制环状带的表面上的包括上述接合部和上述接合部的周围在内的区域中，检测到用下述测定方法2、下述测定方法3、或者下述测定方法4测定出的角度变化率的绝对值超过0.006°/mm的凹凸部分时，对包括上述凹凸部分和上述凹凸部分的周围在内的区域进行修补直至不包括角度变化率的绝对值超过0.006°/mm的部分的步骤，

[测定方法2]

工序(1)从光源向金属制环状带的表面射入光，对由金属制环状带的表面反射出的反射光的反射像进行拍摄，或者对将上述反射光投影至屏幕而得到的反射投影像进行拍摄，从而得到反射像或者反射投影像的亮度，

工序(2)关于上述反射像或者反射投影像的亮度，在将该亮度分布变换成金属制环状带的角度变化率分布后，关于金属制环状带的表面的位置x对上述角度变化率进行积分，成为表示位置x处的凹凸的高度或者深度的f(x)，并且关于x对将横轴作为x并将纵轴作为f(x)的f(x)曲线进行二阶微分，从而得到位置x处的角度变化率f”(x)，

[测定方法3]

在金属制环状带的表面、或者使用上述金属制环状带的表面制造出的树脂成形体的靠上述金属制环状带侧的表面中，将位置x处的凹凸的高度或者深度设为f(x)，并且关于x对将横轴作为x并将纵轴作为f(x)的f(x)曲线进行二阶微分，从而得到位置x处的角度变化率f”(x)，

[测定方法4]

工序(1)从光源向使用金属制环状带的表面制造出的树脂成形体的表面的、被转印有包括上述接合部和上述接合部的周围在内的带表面上的区域的区域射入光，对透过树脂成形体后的透射光的透射像进行拍摄，或者对将上述透射光投影至屏幕而得到的透射投影像进行拍摄，从而得到所获得的透射像或者透射投影像的亮度，

工序(2)关于上述透射像或者透射投影像的亮度，将该亮度分布变换成树脂成形体的亮度分布，并将该亮度分布变换成树脂成形体的角度变化率分布，

工序(3)关于树脂成形体的表面的位置x对上述角度变化率进行积分，成为表示位置x处的凹凸的高度或者深度的f(x)，并且关于x对将横轴作为x并将纵轴作为f(x)的f(x)曲线进行二阶微分，从而得到位置x处的角度变化率f”(x)。

12.根据权利要求11所述的金属制环状带的修补方法，其特征在于，

使用选自由切削、研磨以及塑性变形构成的组中的至少一个方法来进行上述修补。

13.一种铸模，由一对金属制环状带的相面对的带面、和配设于上述金属制环状带的两侧边部的一对衬垫构成，上述铸模的特征在于，

上述金属制环状带是权利要求1～8任一项中所述的金属制环状带，

在上述一对金属制环状带的表面上且在上述一对衬垫间的区域中，不包括用下述测定方法5或者下述测定方法6计算出的角度变化率的绝对值超过0.006°/mm的部分，

[测定方法5]

在金属制环状带的表面中，将位置x处的凹凸的高度或者深度设为f(x)，并且关于x对将横轴作为x并将纵轴作为f(x)的f(x)曲线进行二阶微分，从而得到位置x处的角度变化率f”(x)，

[测定方法6]

工序(1)从光源向金属制环状带的表面射入光，对被金属制环状带的表面反射出的反射光的反射像进行拍摄，或者对将上述反射光投影至屏幕而得到的反射投影像进行拍摄，从而得到反射像或者反射投影像的亮度，

工序(2)关于上述反射像或者反射投影像的亮度，在将该亮度分布变换成金属制环状带的角度变化率分布后，关于金属制环状带的表面的位置x对上述角度变化率进行积分，成为表示位置x处的凹凸的高度或者深度的f(x)，并且关于x对将横轴作为x并将纵轴作为f(x)的f(x)曲线进行二阶微分，从而得到位置x处的角度变化率f”(x)。