WO2017138637A1 - 金属製無端ベルト、金属製無端ベルトの製造方法及び補修方法、並びに鋳型 - Google Patents

Abstract

ベルトの表面上に角度変化率が０．００６°／ｍｍを超える部分を含まない金属製無端ベルト。金属製無端ベルトの表面上に、角度変化率０．００６°／ｍｍを超える部分を含まなくなるまで補修することを含む、金属製無端ベルトの製造方法。前記金属製無端ベルトを樹脂成形体の製造に連続使用した後に、金属製無端ベルトの表面上に、角度変化率０．００６°／ｍｍを超える部分が検出された場合、角度変化率０．００６°／ｍｍ以下になるまで補修することを含む、金属製無端ベルトの補修方法。

Description

金属製無端ベルト、金属製無端ベルトの製造方法及び補修方法、並びに鋳型

　本発明は、フィルムやシート等の樹脂成形体の製造に用いられる金属製無端ベルトに関する。より詳しくは、優れた外観を有する樹脂成形体を製造するための金属製無端ベルト及びその製造方法と補修方法、並びに鋳型に関する。
　本願は、２０１６年２月１０日に、日本に出願された特願２０１６－０２３７０４号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

　金属製無端ベルトは、シートやフィルム等の樹脂成形体（以下、単に「樹脂成形体」と略する。）の製造に使用されている。最近では、導光体用途や面光源用途の光学用樹脂成形体の製造において、樹脂成形体の外観、樹脂成形体表面からの反射像、また樹脂成形体が透明体であればその透過像に歪が観察されないことが要求されている。

　金属製無端ベルトを用いた樹脂成形体の製造方法としては、例えば、有機重合体溶液（ドープ）を金属製無端ベルト上に流延して製膜して、樹脂成形体を製造する連続キャスト式重合法が知られている。このような製造方法においては、金属製無端ベルトの表面形状が樹脂成形体に転写されるため、金属製無端ベルトの表面には高い鏡面精度や平滑性が要求されている。
　このような金属製無端ベルトとしては、たとえば特許文献１には、シームレススリーブと呼ばれる、目視レベルではベルト表面に凸凹形状が視認されない、短尺の金属製無端ベルトが開示されている。
　また、長尺の金属製無端ベルトの製造方法として、金属製帯状ベルトの長さ方向の両端部の端面同士を接合して、長尺の金属製無端ベルトを製造する方法が知られている。例えば、特許文献２～４には、接合部（溶接部）付近に凸凹形状ができることを抑制する技術が開示されている。
　具体的には、特許文献２には、金属製無端ベルトの溶接部付近に圧延処理や熱処理を施して、ベルト母材と溶接部付近の材質の強度を同等にする技術が開示されている。
　特許文献３には、金属製無端ベルトの表面及び裏面の、溶接部とベルト母材を含む領域を研削して、ベルト母材と溶接部の板厚差を５０μｍ以下とすることにより、ベルトの破断強度を確保しつつ、ベルト表面を鏡面状に仕上げる技術が開示されている。
　特許文献４には、研削が必要となる金属製無端ベルトの溶接部の板厚を予め増しておき、研削後の溶接部の板厚が、金属製無端ベルトの母材部の板厚と同等になるよう研削量を規定する技術が開示されている。

特開２００１－３３００８１号公報 特開昭６０－２５０８１０号公報 特開２００５－００１００８号公報 特開２０１２－１０１２９７号公報

　しかしながら、特許文献１に記載された金属製無端ベルトは、冷間抽伸法といわれる方法で製造されるため、長尺の金属製無端ベルトを得ることが困難である。例えば、特許文献１で実際に開示されている金属製無端ベルトは、ベルト長さが高々１ｍ、ベルト幅が高々１．８ｍに過ぎない。
　特許文献２に記載された、溶接部付近に圧延処理や熱処理を施す方法や、特許文献３や特許文献４に記載のベルトの溶接部付近の板厚を測定して補修する方法では、樹脂成形体の外観、樹脂成形体表面からの反射像又は樹脂成形体が透明体であればその透過像（以下、適宜「樹脂成形体の外観」と略する。）に歪が観察されることを防ぐには不十分である。
　また特許文献２においては、圧延装置や高温熱処理炉のように、大型の処理装置が必要である。しかし、このような大型の装置を、樹脂成形体製造装置の周辺に配設することは、現場での作業性確保や小スペース化の観点から不都合である。さらに、圧延処理や熱処理を施すことのできるベルトは、帯状ベルトや短尺の金属製無端ベルトに限られるため、長尺や広幅の金属製無端ベルトに適用できない。

　また、金属製帯状ベルトの長さ方向の両端部の端面同士を接合して、長尺の金属製無端ベルトを製造する場合、オーバーマッチ継手と呼ばれる、金属製無端ベルト接合部の強度が、金属製無端ベルトの母材部の強度より大きくなる条件で接合する方法、イーブンマッチ継手と呼ばれる金属製無端ベルト接合部の強度が、金属製無端ベルトの母材部の強度と同等となる条件で接合する方法、アンダーマッチ継手と呼ばれる金属製無端ベルト接合部の強度が、金属製無端ベルトの母材部の強度より小さくなる条件で接合する方法のいずれかの方法が採用される。
　しかし、オーバーマッチ継手やイーブンマッチ継手は、接合後の金属製無端ベルトを高温炉に設置して、金属製無端ベルトの接合部とその周辺をエージング処理（均質化処理）することが必要な場合や、鋼種に制約がある場合が多く比較的短尺のベルトにしか適用できない。
　一方、アンダーマッチ継手は、接合後の金属製無端ベルトをエージング処理する必要がないため、長尺ベルトの製造に適している。

　しかし本発明者らは、溶接直後の金属製無端ベルトの溶接部付近を補修して、樹脂成形体の外観の歪のレベルを一時的に抑えたとしても、前記金属製無端ベルトを長時間連続して製造に使用していると、補修したベルト溶接部が隆起してしまい、樹脂成形体の外観に再び凸歪が発生するため、再度ベルトを適切な量だけ補修する必要があることを初めて見出した。
　継手がオーバーマッチ、イーブンマッチ、アンダーマッチのいずれかになるかは、前記「無端ベルト接合部の強度」として、ＪＩＳ　Ｚ　３１２１に規定される引張試験に準拠して測定される、金属製無端ベルトの接合部の０．２％耐力値又は上降伏点強度を採用し、前記「無端ベルトの母材部の強度」として、ＪＩＳ　Ｚ　２２４１に規定される引張試験に準拠して測定される、金属製無端ベルトの母材部の０．２％耐力値又は上降伏点強度を採用することにより判定できる。

　本発明は、上述した課題を解決することを目的とする。すなわち、本発明の目的は、外観に優れた樹脂成形体を長期間安定に製造するための金属製無端ベルトを提供することにある。本発明の他の目的は、外観が優れた樹脂成形体を製造することが可能な、長尺又は広幅の金属製無端ベルトの製造方法を提供することにある。本発明の他の目的は、長時間使用しても、ベルトの外周面の溶接部に凸歪が派生しにくくなるように補修することができる金属製無端ベルトの補修方法を提供することにある。本発明の他の目的は、外観に優れた樹脂成形体を長期間安定に製造することが可能な鋳型を提供することにある。

　本願発明は以下の態様を有する。
＜１＞金属製帯状ベルトの長さ方向の両端部を接合した接合部と、前記接合部以外の母材部からなる、金属製無端ベルトであって、
　前記接合部と前記接合部の周囲とを含むベルト表面上の領域において、下記測定方法１又は下記測定方法２で算出される角度変化率ｆ”（ｘ）の絶対値が０．００６°／ｍｍを超える部分を含まない、金属製無端ベルト。
［測定方法１］
　金属製無端ベルトの表面において、位置ｘにおける凹凸の高さ又は深さをｆ（ｘ）とし、横軸をｘ、縦軸をｆ（ｘ）とするｆ（ｘ）曲線をｘについて二階微分して、位置ｘにおける角度変化率ｆ”（ｘ）とする。
［測定方法２］
工程（１）金属製無端ベルトの表面に光源から光を入射して、金属製無端ベルトの表面で反射された反射光の反射像を撮影、又は前記反射光をスクリーンに投影して得られた反射投影像を撮影して、反射像又は反射投影像の明度を得る。
工程（２）前記反射像又は反射投影像の明度について、その明度分布を金属製無端ベルトの角度変化率分布に変換した後、前記角度変化率を、金属製無端ベルトの表面における位置ｘについて積分して、位置ｘにおける凹凸の高さ又は深さを表すｆ（ｘ）とし、横軸をｘ、縦軸をｆ（ｘ）とするｆ（ｘ）曲線をｘについて二階微分して、位置ｘにおける角度変化率ｆ”（ｘ）とする。
＜２＞前記金属製無端ベルトが、ＪＩＳ　Ｚ　３１２１に規定される引張試験に準拠して測定される、前記金属製無端ベルトの前記接合部の０．２％耐力値又は上降伏点強度、並びにＪＩＳ　Ｚ　２２４１に規定される引張試験に準拠して測定される、前記金属製無端ベルトの前記母材部の０．２％耐力値又は上降伏点強度に関して、下記式［１］～［４］の少なくとも１つを満足する、＜１＞に記載の金属製無端ベルト。
　１．０＞金属製無端ベルトの接合部の０．２％耐力値／金属製無端ベルトの母材部の０．２％耐力値・・・［１］
　１．０＞金属製無端ベルトの接合部の上降伏点強度／金属製無端ベルトの母材部の上降伏点強度・・・［２］
　１．０＞金属製無端ベルトの接合部の０．２％耐力値／金属製無端ベルトの母材部の上降伏点強度・・・［３］
　１．０＞金属製無端ベルトの接合部の上降伏点強度／金属製無端ベルトの母材部の０．２％耐力値・・・［４］
＜３＞前記金属製無端ベルトの表面上に、角度変化率の絶対値が０．００６°／ｍｍを超える部分を含まない、＜１＞又は＜２＞に記載の金属製無端ベルト。
＜４＞前記［測定方法１］において、前記ｆ（ｘ）が、レーザ変位計、白色干渉顕微鏡、共焦点顕微鏡及び接触式形状測定器からなる群から選択される少なくとも一つを用いて、金属製無端ベルトの表面の凹凸の高さ又は深さを測定して得られる、＜１＞～＜３＞のいずれか一項に記載の金属製無端ベルト。
＜５＞走行する金属製無端ベルトの表面で樹脂成形体の成形を行うベルトマシンに用いられる、＜１＞～＜４＞のいずれか一項に記載の金属製無端ベルト。
＜６＞前記金属製無端ベルトが、ベルトの長手方向に対して垂直方向のベルト幅が２ｍ以上及びベルトの長手方向のベルト外周長さが５ｍ以上のいずれかを満足する、＜１＞～＜５＞のいずれか一項に記載の金属製無端ベルト。
＜７＞前記金属製無端ベルトが、べルト厚１．０ｍｍ以上である、＜１＞～＜６＞のいずれか一項に記載の金属製無端ベルト。
＜８＞前記金属製無端ベルトの材質がステンレス鋼である、＜１＞～＜７＞のいずれか一項に記載の金属製無端ベルト。
＜９＞＜１＞～＜８＞のいずれか一項に記載の金属製無端ベルトの製造方法であって、
　前記金属製無端ベルトは、金属製帯状ベルトの長さ方向の両端部を接合した接合部と、前記接合部以外の母材部からなり、
　前記接合部と前記接合部の周囲とを含むベルト表面上の領域において、下記測定方法２、下記測定方法３、又は下記測定方法４で測定される角度変化率の絶対値が０．００６°／ｍｍ以下であることを確認すること、及び
　確認の結果、前記金属製無端ベルトの表面上の前記接合部と前記接合部の周囲とを含む領域において、下記測定方法２、下記測定方法３、又は下記測定方法４で測定される角度変化率の絶対値が０．００６°／ｍｍを超える部分が検出された場合、角度変化率の絶対値が０．００６°／ｍｍを超える部分を含まなくなるまで補修することを含む、金属製無端ベルトの製造方法。
［測定方法２］
工程（１）金属製無端ベルトの表面に光源から光を入射して、金属製無端ベルトの表面で反射された反射光の反射像を撮影、又は前記反射光をスクリーンに投影して得られた反射投影像を撮影して、反射像又は反射投影像の明度を得る。
工程（２）前記反射像又は反射投影像の明度について、その明度分布を金属製無端ベルトの角度変化率分布に変換した後、前記角度変化率を、金属製無端ベルトの表面における位置ｘについて積分して、位置ｘにおける凹凸の高さ又は深さを表すｆ（ｘ）とし、横軸をｘ、縦軸をｆ（ｘ）とするｆ（ｘ）曲線をｘについて二階微分して、位置ｘにおける角度変化率ｆ”（ｘ）とする。
［測定方法３］
　金属製無端ベルトの表面、又は前記金属製無端ベルトの表面を用いて製造した樹脂成形体の前記金属製無端ベルト側の表面において、位置ｘにおける凹凸の高さ又は深さをｆ（ｘ）とし、横軸をｘ、縦軸をｆ（ｘ）とするｆ（ｘ）曲線をｘについて二階微分して、位置ｘにおける角度変化率ｆ”（ｘ）とする。
［測定方法４］
工程（１）金属製無端ベルトの表面を用いて製造した樹脂成形体の表面の、前記接合部と前記接合部の周囲とを含むベルト表面上の領域が転写された領域に、光源から光を入射して、樹脂成形体を透過した透過光の透過像を撮影、又は前記透過光をスクリーンに投影して得られた透過投影像を撮影して、得られた透過像又は透過投影像の明度を得る。
工程（２）前記透過像又は透過投影像の明度について、その明度分布を樹脂成形体の明度分布に変換して、その明度分布を樹脂成形体の角度変化率分布に変換する。
工程（３）前記角度変化率を、樹脂成形体の表面における位置ｘについて積分して、位置ｘにおける凹凸の高さ又は深さを表すｆ（ｘ）とし、横軸をｘ、縦軸をｆ（ｘ）とするｆ（ｘ）曲線をｘについて二階微分して、位置ｘにおける角度変化率ｆ”（ｘ）とする。
＜１０＞前記金属製無端ベルトは、ＪＩＳ　Ｚ　３１２１に規定される引張試験に準拠して測定される、前記金属製無端ベルトの前記接合部の０．２％耐力値又は上降伏点強度、並びにＪＩＳ　Ｚ　２２４１に規定される引張試験に準拠して測定される、前記金属製無端ベルトの前記母材部の０．２％耐力値又は上降伏点強度に関して、下記式［１］～［４］の少なくとも１つを満足する、＜９＞に記載の金属製無端ベルトの製造方法。
　１．０＞金属製無端ベルトの接合部の０．２％耐力値／金属製無端ベルトの母材部の０．２％耐力値・・・［１］
　１．０＞金属製無端ベルトの接合部の上降伏点強度／金属製無端ベルトの母材部の上降伏点強度・・・［２］
　１．０＞金属製無端ベルトの接合部の０．２％耐力値／金属製無端ベルトの母材部の上降伏点強度・・・［３］
　１．０＞金属製無端ベルトの接合部の上降伏点強度／金属製無端ベルトの母材部の０．２％耐力値・・・［４］
＜１１＞＜１＞～＜８＞のいずれか一項に記載の金属製無端ベルトの補修方法であって、
　前記金属製無端ベルトは、金属製帯状ベルトの長さ方向の両端部を接合した接合部と、前記接合部以外の母材部からなり、
　樹脂成形体の製造を行うベルトマシンで連続して走行させた後、前記接合部と前記接合部の周囲とを含むベルト表面上の領域において、下記測定方法２、下記測定方法３、又は下記測定方法４で測定される角度変化率の絶対値が０．００６°／ｍｍ以下であることを確認すること、及び
　確認の結果、前記金属製無端ベルトの表面上の前記接合部と前記接合部の周囲を含む領域において、下記測定方法２、下記測定方法３、又は下記測定方法４で測定される角度変化率の絶対値が０．００６°／ｍｍを超える凹凸部分が検出されたとき、前記凹凸部分と前記凹凸部分の周囲とを含む領域を、角度変化率の絶対値が０．００６°／ｍｍを超える部分を含まなくなるまで補修することを含む、金属製無端ベルトの補修方法。
［測定方法２］
工程（１）金属製無端ベルトの表面に光源から光を入射して、金属製無端ベルトの表面で反射された反射光の反射像を撮影、又は前記反射光をスクリーンに投影して得られた反射投影像を撮影して、反射像又は反射投影像の明度を得る。
工程（２）前記反射像又は反射投影像の明度について、その明度分布を金属製無端ベルトの角度変化率分布に変換した後、前記角度変化率を、金属製無端ベルトの表面における位置ｘについて積分して、位置ｘにおける凹凸の高さ又は深さを表すｆ（ｘ）とし、横軸をｘ、縦軸をｆ（ｘ）とするｆ（ｘ）曲線をｘについて二階微分して、位置ｘにおける角度変化率ｆ”（ｘ）とする。
［測定方法３］
　金属製無端ベルトの表面、又は前記金属製無端ベルトの表面を用いて製造した樹脂成形体の前記金属製無端ベルト側の表面において、位置ｘにおける凹凸の高さ又は深さをｆ（ｘ）とし、横軸をｘ、縦軸をｆ（ｘ）とするｆ（ｘ）曲線をｘについて二階微分して、位置ｘにおける角度変化率ｆ”（ｘ）とする。
［測定方法４］
工程（１）金属製無端ベルトの表面を用いて製造した樹脂成形体の表面の、前記接合部と前記接合部の周囲とを含むベルト表面上の領域が転写された領域に、光源から光を入射して、樹脂成形体を透過した透過光の透過像を撮影、又は前記透過光をスクリーンに投影して得られた透過投影像を撮影して、得られた透過像又は透過投影像の明度を得る。
工程（２）前記透過像又は透過投影像の明度について、その明度分布を樹脂成形体の明度分布に変換して、その明度分布を樹脂成形体の角度変化率分布に変換する。
工程（３）前記角度変化率を、樹脂成形体の表面における位置ｘについて積分して、位置ｘにおける凹凸の高さ又は深さを表すｆ（ｘ）とし、横軸をｘ、縦軸をｆ（ｘ）とするｆ（ｘ）曲線をｘについて二階微分して、位置ｘにおける角度変化率ｆ”（ｘ）とする。
＜１２＞前記補修を、切削、研磨及び塑性変形からなる群から選択される少なくとも一つの方法を用いて行う、＜１１＞に記載の金属製無端ベルトの補修方法。
＜１３＞一対の金属製無端ベルトの向かい合うベルト面と、前記金属製無端ベルトの両側辺部に配設された一対のガスケットから構成される鋳型であって、
前記金属製無端ベルトが、＜１＞～＜８＞のいずれか一項に記載の金属製無端ベルトであり、前記一対の金属製無端ベルトの表面上であって、前記一対のガスケット間の領域において、下記測定方法５又は下記測定方法６で算出される角度変化率の絶対値が０．００６°／ｍｍを超える部分を含まない鋳型。
［測定方法５］
　金属製無端ベルトの表面において、位置ｘにおける凹凸の高さ又は深さをｆ（ｘ）とし、横軸をｘ、縦軸をｆ（ｘ）とするｆ（ｘ）曲線をｘについて二階微分して、位置ｘにおける角度変化率ｆ”（ｘ）とする。
［測定方法６］
工程（１）金属製無端ベルトの表面に光源から光を入射して、金属製無端ベルトの表面で反射された反射光の反射像を撮影、又は前記反射光をスクリーンに投影して得られた反射投影像を撮影して、反射像又は反射投影像の明度を得る。
工程（２）前記反射像又は反射投影像の明度について、その明度分布を金属製無端ベルトの角度変化率分布に変換した後、前記角度変化率を、金属製無端ベルトの表面における位置ｘについて積分して、位置ｘにおける凹凸の高さ又は深さを表すｆ（ｘ）とし、横軸をｘ、縦軸をｆ（ｘ）とするｆ（ｘ）曲線をｘについて二階微分して、位置ｘにおける角度変化率ｆ”（ｘ）とする。

　本発明の金属製無端ベルトを用いれば、外観に優れた樹脂成形体を長期間安定に製造できる。
　本発明の金属製無端ベルトの製造方法によれば、外観が優れた樹脂成形体を製造することが可能な、長尺又は広幅の金属製無端ベルトを得ることができる。
　本発明の金属製無端ベルトの補修方法によれば、長時間使用しても、ベルトの外周面の溶接部に凸歪が発生しにくくなるように補修することができる。
　本発明の鋳型を用いれば、外観に優れた樹脂成形体を長期間安定に製造することができる。

本実施形態の金属製無端ベルトを有するベルトマシンの代表的な構成例を示す概略側面図である。 ベルトの表面形状を測定するための各機器の配置を示す図である。 ベルトの表面形状から、角度変化率を算出する方法を示す図である。 反射投影像の明度分布を得るための各機器の配置を示す図である。 透過投影像の明度分布を得るための各機器の配置を示す図である。 金属製無端ベルトの接合部と接合部の周囲を含む領域を表す概略平面図である。 接合部の幅が大きい場合の金属製無端ベルトの接合部と接合部の周囲を含む領域を表す概略平面図である。 金属製無端ベルトの表面に凹形状の歪が複数存在する場合の樹脂成形体の透過像の明度分布を示すグラフである。 金属製無端ベルトの表面に凸形状の歪が複数存在する場合の樹脂成形体の透過像の明度分布を示すグラフである。 樹脂成形体の透過像の明度分布を示すグラフにおいて、樹脂成形体の透過像の明度分布におけるピークの幅ｐ（ｗ）を示した図である。 本実施形態の鋳型の代表的な構成例を示す概略側面図である。 母材部の０．２％耐力及び上降伏点強度の測定に用いられる試験片を示す図である。 接合部の０．２％耐力及び上降伏点強度の測定に用いられる試験片を示す図である。

　以下に、本発明の金属製無端ベルト（以下、単に「ベルト」と記載することがある）を適用した一実施形態（以下、「本実施形態」と記載する）について、図面を参照して説明する。なお、以下の説明で用いる図面は模式的なものであり、長さ、幅及び厚みの比率等は実際のものと同一とは限らず、適宜変更することができる。

　図１は、本実施形態におけるベルトマシンの構成を示す概略全体図の一例である。図１に示すような、上下に配置された一対の金属製無端ベルト１０１、１０２のそれぞれに、駆動ドラム１０３と従動ドラム１０４で一定の張力を加えながら、金属製無端ベルトを駆動して、フィルム又はシートの製造する形態のベルトマシンをダブルベルトプレスマシンと呼ぶ。ダブルベルトプレスマシンにおいては、上下の金属製無端ベルト１０１、１０２に挟まれた領域に、フィルム又はシートの原料である熱硬化性樹脂組成物が供給され、図示されていない加熱手段により加熱されて、フィルム又はシートが製造される。
　なお、本発明が適用されるベルトマシンは、図１に例示したダブルベルトプレスマシンに限定されない。例えば、１つの金属製無端ベルトに駆動ドラムと従動ドラムで一定の張力を加えながら、金属製無端ベルトを駆動して、フィルム又はシートの製造する形態のシングルキャスティングマシンであってもよい。シングルベルトキャスティングマシンでは、金属製無端ベルトの上側表面に、フィルム又はシートの原料として、熱で硬化する熱硬化性樹脂組成物を供給して加熱により硬化したり、あるいは紫外線等の活性エネルギー線で硬化する放射線硬化性樹脂組成物を供給して、紫外線ランプ等の放射線を照射して硬化することにより、フィルム又はシートが製造される。

　図２Ａは、金属製無端ベルト（又は樹脂成形体）の表面２０４について、ベルト（又は樹脂成形体）の表面形状を測定するための各機器の配置を示す一例である。ベルト２０４の近傍に設けられたアクチュエータ２０２に設置されたレーザ変位計２０１から、ベルト又は樹脂成形体の表面２０４に、光を入射して、表面２０４上の測定点２０３からの反射光を、前記レーザ変位計２０１で測定し、表面形状データを得る。

　図２Ｂは、図２Ａで測定した表面形状データから、角度変化率を算出する方法を示す一例である。表面形状データの曲線上の、水平方向に基準長さＸだけ離れた位置ａ，位置ｂにおける接線の傾きを、それぞれθ１、θ２とする。ｂ点における角度変化率を（θ２－θ１）／Ｘとする。

　図３は、金属製無端ベルトの表面について、反射投影像の明度分布の測定するための各機器の配置を示す一例である。ベルトの表面３０２に光源３０３から光を入射して、同表面３０２で反射された反射光をスクリーン３０５に投影する。次いで、投影された反射投影像をカメラ３０４で撮影して、明度データとして取得し、反射投影像の明度分布を得る。
　次いで、得られた反射投影像の明度分布のデータにおいて、明度の変化率と角度変化率との間に相関があることを用いて、反射投影像の明度分布を、角度変化率分布に変換する。
　図３では一例として、ベルトの表面３０２で反射された反射光を、スクリーンに投影し、カメラで反射投影像を撮影しているが、本発明はこの形態に限定されるものではなく、ベルトの表面３０２で反射された反射光を、反射像を直接カメラで撮影することもできる。反射像の測定は、ベルトの表面３０２に光源３０３から光を入射して、同表面３０２で反射された反射光をカメラ（図示せず）で直接撮影する。

　図４は、樹脂成形体３０６について、透過投影像の明度分布を測定するための各機器の配置を示す一例である。樹脂成形体３０６の表面に光源３０３から光を入射して、樹脂成形体３０６を透過した透過光をスクリーン３０５に投影して、投影された透過投影像をカメラ３０４で撮影して、明度データとして取得し、透過投影像の明度分布を得る。
　次いで、得られた透過投影像の明度分布のデータにおいて、明度の変化率と角度変化率との間に相関があることを用いて、透過投影像の明度分布を、角度変化率分布に変換する。
　図４では一例として、樹脂成形体３０６を透過した透過光を、スクリーン３０５に投影し、カメラ３０４で透過投影像を撮影しているが、本発明はこの形態に限定されるものではなく、樹脂成形体を透過した透過光の透過像を直接カメラで撮影することもできる。透過像の測定は、樹脂成形体の表面３０２に光源３０３から光を入射して、同樹脂成形体を透過した透過光をカメラ（図示せず）で直接撮影する。

　＜金属製無端ベルト＞
　本発明の金属製無端ベルトは、金属製帯状ベルトの両端部を接合して製造されたものであり、ベルト外周面上の前記接合部と前記接合部の周囲を含む領域（以下、単に「ベルト表面の接合部を含む領域」と略する。）において、後述する角度変化率の絶対値が０．００６°／ｍｍを超える部分を含まないことを特徴とする。
　ここで、「接合部の周囲」とは、図５及び６に示す通り、金属製無端ベルト１０及び１０’において、接合部１と母材部２の境界と、前記境界から２００ｍｍ離れた点とで囲まれた領域を意味する。「接合部と接合部の周囲を含む領域」とは、接合部１と、接合部の周囲３とからなる領域を意味する。
　接合部の幅は、特に制限されるものではないが、通常は０．５～１０ｍｍの範囲とすることができる。
　本発明の金属製無端ベルトは、ベルト外周表面上に、後述する角度変化率ｆ”（ｘ）の絶対値が０．００６°／ｍｍを超える部分を含まないことが好ましい。
　金属製無端ベルトが、樹脂成形体に転写される側のベルト表面上に、角度変化率の絶対値が０．００６°／ｍｍを超える部分を含まないことで、優れた外観を有する樹脂成形体を製造できる。
　金属製無端ベルトの材質は、オーステナイト系ステンレススチール、マルテンサイト系ステンレススチール、カーボンスチール等が挙げられるが、強度、耐久性、耐食性の観点からステンレス鋼が好ましい。
　本発明の金属製無端ベルトサイズは特に制限されないが、ベルトの長手方向に対して垂直方向のベルト幅が２ｍ以上の広幅ベルトの形態とすることができる。或いはまた、ベルトの長手方向のベルト外周長さが５ｍ以上の長尺ベルトの形態とすることができる。さらに、ベルト板厚１ｍｍ以上の形態とすることができる。このような大型の金属製無端ベルトを用いて製造した大型サイズの樹脂成形体においては、樹脂成形体の外観の歪、反射像の歪、透明体であれば透過像の歪を十分に抑制することができる。

　本発明の金属製無端ベルトは、ＪＩＳ　Ｚ　３１２１に従い得られた金属製無端ベルト接合部の０．２％耐力値及び上降伏点強度、並びにＪＩＳ　Ｚ　２２４１に従い得られた金属製無端ベルトの母材部の０．２％耐力値及び上降伏点強度に関して、下記式［１］～［４］の少なくとも１つを満足することが好ましい。
　１．０＞金属製無端ベルトの接合部の０．２％耐力値／金属製無端ベルトの母材部の０．２％耐力値・・・［１］
　１．０＞金属製無端ベルトの接合部の上降伏点強度／金属製無端ベルトの母材部の上降伏点強度・・・［２］
　１．０＞金属製無端ベルトの接合部の０．２％耐力値／金属製無端ベルトの母材部の上降伏点強度・・・［３］
　１．０＞金属製無端ベルトの接合部の上降伏点強度／金属製無端ベルトの母材部の０．２％耐力値・・・［４］

　金属製無端ベルトの接合部の０．２％耐力値又は上降伏点強度、金属製無端ベルトの母材部の０．２％耐力値又は上降伏点強度の測定方法については、後述する。

　降伏点を示さない材質としては、例えばオーステナイト系ステンレスやアルミニウム合金が挙げられ、降伏点を示す材質としては、例えばカーボンスチールが挙げられるが、特にこれらの材料に限定されるものではない。

　＜角度変化率の定義＞
　角度変化率は、ベルト表面の直線上において測定され、算出される。測定は、基準長さ毎に測定すればよく、基準長さは通常１ｍｍとすることができるが、特に制限されない。角度変化率の下限については特に制限がなく、小さいほど好ましい。一方、角度変化率の上限については、得られた樹脂成形体の外観、反射像ひずみ、透明体であれば透過像ひずみが観察されないことから、０．００６°／ｍｍ未満であることが好ましい。角度変化率の上限は樹脂成形体の使用用途や使用目的に応じて、評価閾値は変えることが可能である。角度変化率の測定値は、測定方向によって異なる場合があるので、２方向以上から測定することで、角度変化率測定の精度を向上できる。具体的には、ベルトの走行方向に対して、平行方向と垂直方向の方向から測定することが好ましい。

　＜角度変化率の測定方法＞
　＜（１）形状測定による角度変化率の算出方法＞
　形状測定による角度変化率の算出方法は、以下の工程（１）～（３）を含む。
工程（１）ベルト表面の位置ｘにおける凹凸の高さ又は深さをｆ（ｘ）とし、横軸にｘを縦軸にｆ（ｘ）をとってｆ（ｘ）曲線を得る。
工程（２）ｆ（ｘ）を一階微分して、位置ｘにおける角度ｆ’（ｘ）を得る。
工程（３）角度ｆ’（ｘ）を一階微分して、角度変化率ｆ”（ｘ）を得る。
　＜ｆ（ｘ）の測定方法＞
　金属製無端ベルトの表面形状について、表面の凹凸の高さ又は深さをｆ（ｘ）として取得する方法は、ベルトの表面形状を直接観察する方法が挙げられるが、これに限定されない。
　例えば、ベルトを鋳型に用いて樹脂成形体を製造する場合、ベルトの表面形状の凹凸が樹脂成形体に転写されるので、樹脂成形体の表面形状を観察測定し、次いで得られた表面形状データを凹凸の高さ方向に反転し、その反転した表面形状データを、金属製無端ベルトの表面形状の凹凸の高さ又は深さとして、ｆ（ｘ）を得ることもできる。このときの樹脂成形体の製造方法は、金属製無端ベルトの凹凸が正確に転写される方法であれば特に限定されない。金属製無端ベルトの表面形状の測定により得られたｆ（ｘ）を二階微分して得られた角度変化率ｆ”（ｘ）と、樹脂成形体の表面形状の測定により得られたｆ（ｘ）を二階微分して得られた角度変化率ｆ”（ｘ）とは一致する。
　ｆ（ｘ）を取得する具体的な方法としては、ベルト又は樹脂成形体の表面形状プロファイルを、レーザ変位計を用いて測定する方法が挙げられるが、これに限定されない。例えば、白色干渉顕微鏡、共焦点顕微鏡又は接触式形状測定器を用いることができる。測定可能範囲が広いこと、及びベルトに測定器等が接触することを避けられることから、レーザ変位計が好ましい。

　＜樹脂成形体＞
　樹脂成形体としては、アクリル樹脂、ポリカーボネート、ポリスチレン、スチレン－アクリロニトリル共重合体、セルローストリアセテート、ポリビニルアルコール、ポリプロピレン、シリコーンゴム等からなるシート又はフィルムがあげられる。
　以下、本発明の実施形態の一例をベルトを用いて説明するが、特に説明がない限りは、ベルト又は樹脂成形体の両方を用いて角度変化率を算出することができるものとする。

　＜（２）反射像又は反射投影像の明度測定による角度変化率の算出方法＞
　金属製無端ベルトの表面に、光源から光を照射して反射された反射光を反射像としてカメラで撮影、又は前記反射光をスクリーンに投影して得られた反射投影像をカメラで撮影することで、反射像又は反射投影像の明度分布を得ることができる。
　ここで、ベルト表面の平坦な部分を基準にとりゼロ点とした場合、ベルト表面の角度変化率が負を示す部分、すなわちベルト表面の歪が凸形状の部分は、反射像又は反射投影像の明度が暗くなる。逆に、角度変化率が正を示す部分、すなわちベルト表面の歪が凹形状の部分は、反射像又は反射投影像の明度が明るくなる。
　したがって、ベルト表面の歪がない平坦な部分から反射された反射光の、反射像又は反射投影像の明度（以下、単に「反射像の明度」）と略す。）を基準とした場合には、反射像の明度の変化率（以下、単に「反射像の明度変化率」）と略す。）と角度変化率との間には相関がある。すなわち、反射像又は反射投影像の明度分布（以下、単に「反射像の明度分布」）と略す。）と角度変化率の関係を示す検量線を用いれば、反射像の明度分布を、ベルトの表面形状の角度変化率に換算できる。
　具体的には、反射像の明度分布をベルトの角度変化率分布に変換して、その角度変化率を、ベルトの表面における位置ｘについて積分して、位置ｘにおける凹凸の高さ又は深さを表すｆ（ｘ）として、横軸をｘ、縦軸をｆ（ｘ）とするｆ（ｘ）曲線をｘについて二階微分して、位置ｘにおける角度変化率ｆ”（ｘ）とすることができる。

＜（３）透過像又は透過投影像の明度測定による角度変化率の算出方法＞
　樹脂成形体の表面の、前記ベルト表面の接合部を含む領域が転写された領域に、光源から光を入射し、樹脂成形体を透過した透過光の透過像をカメラで撮影、又は前記透過光をスクリーンに投影して得られた透過投影像をカメラで撮影することで、透過像又は透過投影像の明度分布を得ることができる。
　ここで、樹脂成形体表面の平坦な部分を基準にとりゼロ点とした場合、樹脂成形体表面の角度変化率が負を示す部分、すなわち樹脂成形体表面の歪が凸形状の部分は、透過像又は透過投影像の明度が明るくなる。逆に、角度変化率が正を示す部分、すなわち樹脂成形体表面の歪が凹形状の部分は、透過像又は透過投影像の明度が暗くなる。
　したがって、樹脂成形体表面の歪がない平坦な部分を透過した透過光の、透過像又は透過投影像の明度（以下、単に「透過像の明度」）と略す。）を基準とした場合には、透過像の明度の分布（以下、単に「透過像の明度分布」）と略す。）と樹脂成形体の明度分布との間には相関がある。すなわち、透過像の明度分布と樹脂成形体の明度分布の関係を示す検量線を用いれば、透過像の明度分布を、樹脂成形体の明度分布に換算することができ、さらに、その樹脂成形体の明度分布を用いれば、樹脂成形体の表面形状の角度変化率を得ることができる。
　具体的には、透過像の明度分布を樹脂成形体の明度分布に変換して、その明度分布を樹脂成形体の角度変化率分布に変換する。次いで、その角度変化率を、樹脂成形体の表面における位置ｘについて積分して、位置ｘにおける凹凸の高さ又は深さを表すｆ（ｘ）として、横軸をｘ、縦軸をｆ（ｘ）とするｆ（ｘ）曲線をｘについて二階微分して、位置ｘにおける角度変化率ｆ”（ｘ）とすることができる。

　反射像の明度分布から換算される角度変化率と、反射投影像の明度分布から換算される角度変化率と、透過像の明度分布から換算される角度変化率と、透過投影像の明度分布から換算される角度変化率とは一致する。
　さらには、形状測定により得られた角度変化率と、明度測定により得られた角度変化率は一致する。

　＜樹脂成形体の外観評価方法＞
　樹脂成形体の外観を評価する第一の方法として、樹脂成形体の外観及び前記樹脂成形体に光源からの光を入射して得られた透過像を観察して、目視で歪が視認されるか確認する方法が挙げられる。
　さらに、第二の方法として、樹脂成形体の透過像の明度分布において、後述するマイケルソンコントラスト（ＭＣ）があらかじめ決めた値以下であるか確認する方法が挙げられる。
　或いは又、第三の方法として、樹脂成形体の透過像の明度分布において、後述する、明度値のピーク幅があらかじめ決めた値以下であるか確認する方法が挙げられる。

　＜マイケルソンコントラスト（ＭＣ）＞
上述したように、樹脂成形体の外観を評価する第二の方法として、樹脂成形体表面の歪の強度（凸形状の高さ又は凹形状の深さ）に関する指標として、下記条件（１）で算出されるマイケルソンコントラスト（ＭＣ）を用いる方法が挙げられる。
　　ＭＣ＝（Ｌｍａｘ－Ｌｍｉｎ）／（Ｌｍａｘ＋Ｌｍｉｎ）・・・（１）
（樹脂成形体表面の歪が凹形状の場合は、Ｌｍａｘは正常部の明度値の平均値を、Ｌｍｉｎは異常部である凹部ピークの極小明度値を示す。樹脂成形体表面の歪が凸形状の場合は、Ｌｍａｘは異常部である凸ピークの極大明度値を、Ｌｍｉｎは正常部の明度値の平均値を示す。）

　樹脂成形体に、金属製無端ベルトに接していた方の表面から、光源の光を入射して、表面上の歪部分を透過した光は、歪部分が凹形状の場合には光が散乱し、歪部分が凸形状の場合には光が集光する。すなわち、樹脂成形体の透過像の明度分布において、歪部分の凹形状の角度変化率が大きくなるほど透過像の明度値は小さくなり、凸形状の角度変化率が小さくなるほど透過像の明度値は大きくなる。したがって、樹脂成形体の明度分布には、歪部分の凹凸形状に応じてコントラストが生じる。

　このことから、樹脂成形体の歪部分の凹凸形状の角度変化率を積分することにより、凹凸形状の高さ又は深さを、マイケルソンコントラストの値で定量化することが可能となる。樹脂成形体の透過像の明度分布において、マイケルソンコントラストがあらかじめ決めた値を超える箇所は、樹脂成形体の歪として視認される。

　図７は、凹形状の歪を有する金属製無端ベルトを用いて製造された樹脂成形体について、前記樹脂成形体の透過像の明度分布を示す。金属製無端ベルトの凹形状の歪は、樹脂成形体の透過像の明度分布において凸ピークを示す。各ピークの高さの明度値をＬｍａｘとし正常部の明度値の平均値をＬｍｉｎとして、各ピークについてマイケルソンコントラストを求め、あらかじめ決めた値ｄを超えれば樹脂成形体の歪として視認される。

　図８は、凸形状の歪を有する金属製無端ベルトを用いて製造された樹脂成形体について、前記樹脂成形体の透過像の明度分布を示す。金属製無端ベルトの凸形状の歪は、樹脂成形体の透過像の明度分布において凹ピークを示す。正常部の明度値の平均値をＬｍａｘとし各ピークの深さの明度値をＬｍｉｎとして、各ピークについてマイケルソンコントラストを求め、あらかじめ決めた値ｄを超えれば樹脂成形体の歪として視認される。
　なお、図７や図８において、値ｄは金属製無端ベルトの使用目的や用途に応じて適宜決めればよい。具体的には、値ｄは明度分布データの測定条件と、凹凸形状の程度が既知である樹脂成形体を標本として、適宜決めることができる。

　＜明度値のピーク幅＞
　上述した樹脂成形体の外観を評価する第三の方法として、樹脂成形体の透過像の明度分布において、正常部の明度値の平均値との差があらかじめ決められた値である明度値におけるピークの幅があらかじめ決めた値ｃ以下であるか確認する方法が挙げられる。
　前記のピーク幅とは、樹脂成形体の表面の歪部分の凹凸形状の広がりに関する指標である。正常部の明度値の平均値との差があらかじめ決められた値ｂである明度値における凹凸欠陥の幅ｐ（ｗ）が、樹脂成形体の歪部分の凹凸形状の広がりの指標となる。値ｃは、樹脂成形体の表面の凹凸形状を歪として視認できる下限値であり、使用する光源によって決定される。ｐ（ｗ）があらかじめ決めた値ｃを超えている箇所は、樹脂成形体の歪として視認される。
　たとえば、図９おいて、左側のピークの幅ｐ（ｗ）がｃ以上の場合には、金属板の修正箇所と判断される。なお、値ｃは金属板の使用目的や用途に応じて適宜決めればよい。具体的には、値ｃは明度分布データの測定条件と、凹凸欠陥の程度が既知である樹脂成形体を標本として、適宜決めることができる。

　＜光源＞
　光源の種類は、反射像（又は反射投影像）若しくは透過像（又は透過投影像）が鮮明になる観点から点光源が好ましい。具体的な光源としては、たとえばメタルハライド、ハロゲン及び高圧水銀灯が挙げられる。

　＜カメラ＞
　反射像（又は反射投影像）若しくは透過像（又は透過投影像）の撮影はカメラを用いて行うことができる。カメラは、アナログカメラでもデジタルカメラでもよいが、デジタル解析の観点からデジタルカメラが好ましい。なお、アナログカメラで撮影した場合は、得られた画像をデジタル画像に変換して解析することができる。

　＜検量線＞
　反射像の明度分布と角度変化率の関係を示す検量線は、次の手順で取得できる。まず、表面形状と角度変化率が既知であるベルトを用いて、光源の位置と反射像（又は反射投影像）の撮影位置を定め、反射像（又は反射投影像）の明度分布を取得する。次いで、反射像（又は反射投影像）の明度分布から、反射像（又は反射投影像）の明度変化率を算出する。次いで、反射像（又は反射投影像）の明度変化率と角度変化率の間の関係式を求め、これを検量線とする。光源の位置、撮影位置、及びベルト反射面の表面粗さが変わると検量線も変化するので、測定に用いるベルト又は同等の表面形状を有するベルトを用いて検量線を取得しておく必要がある。
　透過像（又は透過投影像）の明度分布と樹脂成形体の明度分布の関係を示す検量線は、次の手順で取得できる。まず、表面形状と角度変化率が既知である樹脂成形体を用いて、光源の位置と透過像（又は透過投影像）の撮影位置を定め、透過像（又は透過投影像）の明度分布を取得する。次いで、透過像（又は透過投影像）の明度分布から、透過像の明度変化率を算出する。次いで、透過像の明度変化率と角度変化率の間の関係式を求め、これを検量線とする。光源の位置、撮影位置、及び樹脂成形体の表面粗さが変わると検量線も変化するので、測定に用いる樹脂成形体又は同等の表面形状を有する樹脂成形体を用いて検量線を取得しておく必要がある。

　＜金属製無端ベルトの製造方法＞
　本発明の金属製無端ベルトの製造方法においては、金属製帯状ベルトの両端部を接合して金属製無端ベルトとすることを含む。金属製帯状ベルトの接合する両端部の形状は、特に限定されないが、接合作業の容易さや接合部の強度が優れる観点から、ベルトの長手方向に対して垂直方向から０°～３０°の直線状が好ましい。ベルトの両端面を接合する方法としては、ＴＩＧ溶接やレーザ溶接、摩擦攪拌接合等が挙げられる。
　さらに、本発明の金属製無端ベルトの製造方法は、接合部と接合部の周囲とを含むベルト表面上の領域において、角度変化率の絶対値が０．００６°／ｍｍ以下であることを確認すること、及び確認の結果、角度変化率の絶対値が０．００６°／ｍｍを超える部分が検出された場合、角度変化率の絶対値が０．００６°／ｍｍを超える部分とその周囲とを含む領域において、角度変化率の絶対値が０．００６°／ｍｍ以下になるまで補修することを含むことを特徴とする。（以下、適宜「角度変化率を０．００６°／ｍｍ以下とする」と略する。）。
　本発明の金属製無端ベルトの製造方法によれば、加熱炉や圧延機等の大型の装置を必要とせずに、小型で低廉価な装置のみによって、外観が優れた樹脂成形体を製造することが可能な、長尺又は広幅の金属製無端ベルトを得ることができる。
　特に、接合した後の、金属製無端ベルトの外周面上の接合部分と前記部分の周囲を含む領域において、角度変化率の絶対値が０．００６°／ｍｍを超える部分が検出された場合、金属製無端ベルトの表面を角度変化率０．００６°／ｍｍ以下となるように補修することが好ましい。
　補修の具体的な方法は、後述する金属製無端ベルトの補修方法に記載するように、研削、研磨、塑性変形等の方法が挙げられる。

　＜金属製無端ベルトの補修方法＞
　本発明の金属製無端ベルトの補修方法において、補修する対象は、角度変化率０．００６°／ｍｍを超える部分であり、具体的には、ベルト外周面上の接合部と接合部の周囲とを含む領域において角度変化率０．００６°／ｍｍを超える凹凸部分及び前記凹凸部分の周囲であり、補修後には、前記領域に０．００６°／ｍｍを超える部分が検出されないことを特徴とする。ここで、「凹凸部分の周囲」とは、凹凸部分を含む領域を意味するものであり、凹凸部分からの距離は特に制限されるものではないが、通常は凹凸部分から２００ｍｍ離れた点で囲まれた領域とすることができる。
　補修する方法としては、研削、研磨、塑性変形等の方法を挙げることができる。研削、研磨の方法としては、機械加工あるいは手仕上げ作業が挙げられる。研削材としては砥石やペーパが挙げられる。研削材の粒度は研削量又は表面粗さに応じて決めればよい。研磨剤としてはジルコニア、アルミナなどが挙げられるが、これらに制限されない。研削、研磨以外にも、塑性変形によって角度変化率を０．００６°／ｍｍ以下とすることもできる。塑性変形の方法としては、ハンマリングやレベラーの使用が挙げられる。
　本発明の金属製無端ベルトの補修方法は、ベルトの長手方向に対して垂直方向のベルト幅の下限が２ｍ以上、又はベルトの長手方向のベルト外周長さの下限が５ｍ以上のいずれかを満足する大型サイズの金属製無端ベルトの補修に、特に適している。ベルト幅の上限は、特に限定されるものではないが、通常は５ｍ以下である。また、ベルト外周長の幅の上限は、特に限定されるものではないが、通常は２５０ｍ以下である。さらに、本発明の金属製無端ベルトの補修方法は、べルトの板厚の下限が１．０ｍｍ以上の金属製無端ベルトの補修に適している。べルトの板厚の上限は、特に限定されるものではないが、通常は１．８ｍｍ以下である。
　本発明の補修方法によれば、ベルトの外周面の溶接部に凹凸歪が発生しにくい金属製無端ベルトにすることができる。その結果、外観に優れた樹脂成形体を長時間安定に製造できる。
　さらに、本発明の補修方法で補修した金属製無端ベルトを用いれば、大型サイズの樹脂成形体についても、樹脂成形体の外観、反射像ひずみ、透明体であれば透過像ひずみを、十分に抑制できる。
　従来より行われてきた、ベルトの板厚を測定して補修する方法や、ベルトの外観又はベルトを用いて製造された樹脂成形体の外観を目視で観察しながら補修する方法は、ベルト幅２ｍ以上又はベルト外周長さ５ｍ以上の大型サイズの金属製無端ベルトの補修には、適していない。さらに、得られた樹脂成形体の外観、反射像ひずみ、透明体であれば透過像ひずみを抑制する効果は不十分である。

　本発明の金属製無端ベルトの補修方法は、金属製無端ベルトが、ＪＩＳ　Ｚ　３１２１に従い得られた金属製無端ベルト接合部の０．２％耐力値又は上降伏点強度、並びにＪＩＳ　Ｚ　２２４１に従い得られた金属製無端ベルトの母材部の０．２％耐力値又は上降伏点強度に関して、下記式［１］～［４］の少なくとも１つを満足する場合に適用することが好ましい。
　１．０＞金属製無端ベルトの接合部の０．２％耐力値／金属製無端ベルトの母材部の０．２％耐力値・・・［１］
　１．０＞金属製無端ベルトの接合部の上降伏点強度／金属製無端ベルトの母材部の上降伏点強度・・・［２］
　１．０＞金属製無端ベルトの接合部の０．２％耐力値／金属製無端ベルトの母材部の上降伏点強度・・・［３］
　１．０＞金属製無端ベルトの接合部の上降伏点強度／金属製無端ベルトの母材部の０．２％耐力値・・・［４］

　金属製無端ベルトの接合部の０．２％耐力値又は上降伏点強度、金属製無端ベルトの母材部の０．２％耐力値又は上降伏点強度の測定方法については、後述する。

　金属製帯状ベルトの両端部を接合して、無端ベルトを製造した直後に、接合部と接合部の周囲とを含む領域において、角度変化率の絶対値が０．００６°／ｍｍを超える部分が確認された場合、前記接合部と接合部の周囲とを含む領域において、角度変化率の絶対値が０．００６°／ｍｍを超える部分が観察されなくなるまで補修して、上記式［１］～［４］の少なくとも１つの右辺を１．０未満とした金属製無端ベルトを準備する。この金属製無端ベルトをベルトマシンに設置して、ベルトに一定の負荷（張力）が加わる状態で、樹脂成形体の製造を長時間連続して行った場合に、溶接部に凹凸形状が発生する場合がある。その理由は定かでないが、溶接部の材料強度が、溶接部の周囲の母材の材料強度より低い場合には、無端ベルトがロール部（図１の駆動ドラム対１０３、従動ドラム対１０４）を通過する際に、ベルトが変形して凹凸形状が発生すると推定される。このような場合には、角度変化率の絶対値が０．００６°／ｍｍ以下であることを確認する工程、及び金属製無端ベルトを補修する工程を繰り返すことが好ましい。

　＜鋳型＞
　本発明の鋳型は、図１０に示すように、一対の金属製無端ベルトの向かい合うベルト面１０１，１０２と、前記金属製無端ベルトの両側辺部に配設された一対のガスケット１０５から構成される鋳型４０１であって、前記鋳型における金属製無端ベルトは、上述した金属製無端ベルトからなる。例えば、熱硬化性樹脂組成物の注入口１０７から、鋳型４０１に熱硬化性樹脂組成物１０６を流し入れ、樹脂成形体を製造することができる。
　さらに、前記鋳型においては、前記一対の金属製無端ベルトの表面上であって、前記一対のガスケット間に挟まれる領域に、下記測定方法５又は下記測定方法６で算出される角度変化率の絶対値が０．００６°／ｍｍを超える部分を含まないことを特徴とする。
　上記の構成を有する鋳型を用いて樹脂成形体を製造すれば、得られた樹脂成形体の外観、及び前記樹脂成形体に光源からの光を入射して得られた透過像に、歪が視認されないので、導光体用途や面光源用途等の光学用樹脂成形体に好適である。
［測定方法５］
　金属製無端ベルトの表面において、位置ｘにおける凹凸の高さ又は深さをｆ（ｘ）とし、横軸をｘ、縦軸をｆ（ｘ）とするｆ（ｘ）曲線をｘについて二階微分して、位置ｘにおける角度変化率ｆ”（ｘ）とする。
［測定方法６］
工程（１）金属製無端ベルトの表面に光源から光を入射して、金属製無端ベルトの表面で反射された反射光の反射像を撮影、又は前記反射光をスクリーンに投影して得られた反射投影像を撮影して、反射像又は反射投影像の明度を得る。
工程（２）前記反射像又は反射投影像の明度について、その明度分布を金属製無端ベルトの角度変化率分布に変換した後、前記角度変化率を、金属製無端ベルトの表面における位置ｘについて積分して、位置ｘにおける凹凸の高さ又は深さを表すｆ（ｘ）とし、横軸をｘ、縦軸をｆ（ｘ）とするｆ（ｘ）曲線をｘについて二階微分して、位置ｘにおける角度変化率ｆ”（ｘ）とする。

　以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

　＜評価方法＞
　実施例及び比較例における評価は以下の方法により実施した。

　金属製無端ベルトの０．２％耐力及び上降伏点強度を、以下の方法で評価した。

　（母材部の０．２％耐力及び上降伏点強度の試験片の作成）
　金属製無端ベルトの製造に用いた帯状ベルトと同じ材質の小板片を用意し、ＪＩＳ　Ｚ２２４１（金属材料引張試験法）に規定される板状試験片（５号試験片）を作成して、これを試験片Ａとした。
　具体的には、試験片の平面視の形状が図１１の上段の図に示すとおりとなるように、小板片から試験片を４枚切り出した。図１１の中段の図は試験片の正面図であり、試験片の長さＬ１は、長さＬ２、長さＬ３、及び長さＬ４の合計と同じである。なお、小板片の厚みｔが２０ｍｍ未満のときは、図１１に示す長さＢ２を４０ｍｍとし、厚みｔが２０ｍｍ以上のときは長さＢ２を２５ｍｍとした。また、試験片を採取する際は、試験片採取に用いる機械的又は熱的手法は，試験片の性質に何ら変化を与えないように注意した。

　（接合部の０．２％耐力及び上降伏点強度の試験片の作成）
　金属製無端ベルトの製造に用いた帯状ベルトと同じ材質の小板片を用意し、金属製無端ベルトを製造した接合方法と同じ条件で接合処理して、ＪＩＳ　Ｚ３１２１（金属材料引張試験法）に規定される板状試験片（１Ａ試験片）を作成して、これを試験片Ｂとした。
　具体的には、上述した接合処理後の小板片から、試験片の形状が図１２の上段の図に示すとおりとなるように、接合部（溶接軸）が試験片の長手方向の中央になるように，溶接軸と直角方向に試験片を４枚切り出した。図１２の中段の図は試験片の正面図であり、試験片の長さＬ１は、長さＬ２、長さＬ３、及び長さＬ４の合計と同じである。なお、小板片の厚みｔが２０ｍｍ未満のときは、図１２に示す長さＢ２を４０ｍｍとし、厚みｔが２０ｍｍ以上のときは長さＢ２を２５ｍｍとした。また、試験片を採取する際は、試験片採取に用いる機械的又は熱的手法は，試験片の性質に何ら変化を与えないように注意した。

　（０．２％耐力の測定）
　金属製無端ベルトの接合部及び金属製無端ベルトの母材部が降伏点を示さない材質の場合は、０．２％耐力を、以下の方法で求めた。

　（母材部の０．２％耐力）
　前記試験片ＡについてＪＩＳ　Ｚ２２４１に準拠して、引張試験（オフセット法）を行い、得られた０．２％耐力を、金属製無端ベルトの母材部の０．２％耐力とした。具体的には、インストロン万能材料試験機（インストロンジャパン社製、装置名：５５８３型）のチャック部に試験片を把持させ、この状態で０．２％耐力に到達するまではクロスヘッド変位速度３～３０ＭＰａ・ｓｅｃ^－１で、０．２％耐力に到達した後はクロスヘッド変位速度が０．００３～０．００８ｓｅｃ^－１の範囲内となるように設定して引張試験を実施し、応力－歪線図を得た。なお、前記クロスヘッド変位速度（単位：ｓｅｃ^－１）とは、単位時間あたりの［試験片の伸び量（単位：ｍｍ）］／［試験片の長さ（単位：ｍｍ）］の値のことをいい、試験片の長さとは引張試験機のチャック間の距離のことをいう。また、クロスヘッド変位速度は１回の測定中に振れることがあり一定の変位速度を維持することが難しいため、上記の数値範囲内に収まっていればよい。
　次いで、得られた応力－歪線図より、永久歪が０．２％になるときの応力を０．２％耐力とした。引張試験は試験片４個について測定を行い、平均値を算出した。

　（接合部の０．２％耐力）
　前記試験片ＢについてＪＩＳ　Ｚ３１２１に準拠して、引張試験（オフセット法）を行い、得られた０．２％耐力を金属製無端ベルトの接合部の０．２％耐力値とした。具体的には、母材部の０．２％耐力を測定したときと同じ方法で測定を行った。引張試験は試験片４個について測定を行い、平均値を算出した。

　（上降伏点強度の測定）
　金属製無端ベルトの接合部及び金属製無端ベルトの母材部が降伏点を示す材質の場合は、上降伏点強度を、以下の方法で求めた。

　（母材部の上降伏点強度）
　前記試験片Ａについて、ＪＩＳ　Ｚ２２４１（金属材料引張試験法）に準拠して引張試験（オフセット法）を行い、得られた上降伏点強度を、母材部の上降伏点強度とした。具体的には、インストロン万能材料試験機（インストロンジャパン社製、装置名：５５８３型）のチャック部に試験片を把持させ、この状態で上降伏点強度に到達するまではクロスヘッド変位速度３～３０ＭＰａ・ｓｅｃ^－１で、上降伏点強度に到達した後はクロスヘッド変位速度が０．００３～０．００８ｓｅｃ^－１の範囲内となるように設定して引張試験を実施し、応力－歪線図を得た。なお、前記クロスヘッド変位速度（単位：ｓｅｃ^－１）とは、単位時間あたりの［試験片の伸び量（単位：ｍｍ）］／［試験片の長さ（単位：ｍｍ）］の値のことをいい、試験片の長さとは引張試験機のチャック間の距離のことをいう。また、クロスヘッド変位速度は１回の測定中に振れることがあり一定の変位速度を維持することが難しいため、上記の数値範囲内に収まっていればよい。
　次いで得られた応力－歪線図から上降伏点強度を求めた。引張試験は試験片４個について測定を行い、平均値を算出した。

　（接合部の上降伏点強度）
前記試験片Ｂについて、ＪＩＳ　Ｚ３１２１（突合せ溶接継手の引張試験法）に準拠して引張試験（オフセット法）を行い、得られた上降伏点強度を、接合部の上降伏点強度とした。具体的には、母材部の上降伏点強度を測定したときと同じ方法で測定を行った。引張試験は試験片４個について測定を行い、平均値を算出した。

　（樹脂成形体の外観評価：目視評価）
　金属製無端ベルトを用いて製造した樹脂成形体の外観を、以下の方法で評価した。
　金属製無端ベルトを用いて製造した樹脂成形体の外観、及び前記樹脂成形体に光源からの光を入射して得られた透過像を、肉眼で観察し、以下の三段階評価を行った。
○：樹脂成形体の外観及び透過像に、歪が視認されなかった。
△：樹脂成形体の外観又は透過像に、歪が若干視認された。
×：樹脂成形体の外観又は透過像に、目立った歪が視認された。

　（樹脂成形体の外観評価：マイケルソンコントラスト（ＭＣ））
　金属製無端ベルトを用いて製造した樹脂成形体の外観を、以下の方法で評価した。
　樹脂成形体に光源から光を入射し、透過像を撮影し、得られた樹脂成形体の透過像の明度を測定して、得られた透過投影像の明度分布を、樹脂成形体の明度分布に変換した。
　次いで得られた透過投影像の明度分布を樹脂成形体の明度分布に変換して、下記式（１）より、マイケルソンコントラスト（ＭＣ）を算出した。
　　ＭＣ＝（Ｌｍａｘ－Ｌｍｉｎ）／（Ｌｍａｘ＋Ｌｍｉｎ）・・・（１）
　　（樹脂成形体表面の歪が凹形状の場合は、Ｌｍａｘは正常部の明度値の平均値を、Ｌｍｉｎは異常部である凹部ピークの極小明度値を示し、凸形状の場合は、Ｌｍａｘは異常部である凸ピークの極大明度値を、Ｌｍｉｎは正常部の明度値の平均値を示す。）

　［実施例１］
　金属製無端ベルトの材料として、表面が鏡面加工されたステンレス製（ＳＵＳ３０４ＣＳＰ）の帯状ベルト（長さ２００ｍ、ベルト幅３ｍ、ベルト厚１．５０ｍｍ）を用いた。ステンレス製帯状ベルトの両端部は、ベルトの長手方向に対して９０°の方向に切断されており、前記ベルトの両端部を突合せＴＩＧ溶接にて接合し、金属製無端ベルト化した。次いで、前記溶接部を紙やすりで研削し、アンダーカットがないことを確認した後、紙やすりで研削した部分を鏡面研磨加工した。超音波板厚計を用いて、鏡面研磨加工後の溶接部のベルト厚を測定すると１．４５ｍｍであった。
　次いで、点光源（日本技術センター社製、製品名：Ｓ－Ｌｉｇｈｔ）から金属製無端ベルトの外周面に光を照射して、反射された反射光を反射像として撮影し、明度分布データを得た。明度分布から角度変化率を算出したところ、金属製無端ベルトの溶接部において、角度変化率が－０．００８°／ｍｍの部分が検出され、金属製無端ベルトの外周表面の溶接部に目視で歪が視認できた。金属製無端ベルトを用いて製造した樹脂成形体の透過像から算出したマイケルソンコントラスト値（以下、「ＭＣ値」と略する。）の最大値は０．１８で、金属製無端ベルトの外周表面の目視で歪が視認された場所に対応していた。
　そこで歪が視認された部分とその周辺を、手作業で研削した。研削後に研磨を行い、前記溶接部分及び金属製無端ベルトの外周全面について、角度変化率の絶対値が０．００６°／ｍｍを超える部分が観察されなくなるまで研磨を行った。最終的に、角度変化率の絶対値の最大値が０．００４２°／ｍｍとなるまで、研磨を行った。
　また、金属製無端ベルトの外周面上において、溶接部分と前記溶接部分の周囲を含む領域について、非接触表面形状測定器（Ｚｙｇｏ社製、装置名：ＮｅｗＶｉｅｗ６３００）を用いて、凹凸部のアスペクト比を測定した。上記の領域において、ベルト表面の平坦な部分を基準（ゼロ点）にとり、平坦な部分に対する凸凹部について、凹凸部の高さ・深さの絶対値を、凸凹部の幅又は径で割った値をアスペクト比としたところ、アスペクト比の最大値は０．０２４（＝１／４２）であった。ベルト表面の平坦な部分を基準（ゼロ点）とした凹凸部の高さ・深さの絶対値（板厚差）は２１μｍであった。
　金属製無端ベルトの外周面に、目視で歪は視認されなかった。さらに、前記金属製無端ベルトを用いて製造したアクリル系樹脂成形体の外観及び透過像にも目視で歪は視認されなかった。また、前記樹脂成形体の透過像から算出したマイケルソンコントラスト値（以下、「ＭＣ値」と略する。）の最大値は０．１０であった。

　［参考例１］
　実施例１で作製した金属製無端ベルトについて、評価方法の欄に記載した方法で０．２％耐力を算出したところ、金属製無端ベルトの接合部の０．２％耐力は３１５±１５ＭＰａ（平均値：３１５ＭＰａ）、及び金属製無端ベルトの母材部の０．２％耐力は８２０±２０ＭＰａ（平均値：８２０ＭＰａ）であった。金属製無端ベルトをベルトマシンに設置して、金属製無端ベルト接合部の０．２％耐力に対して８６％の負荷が金属製無端ベルトにかかる状態として、樹脂成形体の製造を７日間、行った後に、実験例１と同様の方法で角度変化率を測定した。その結果、金属製無端ベルトの外周面上の溶接部で角度変化率の絶対値が０．０１０°／ｍｍの部分が観察され、前記部分には目視で歪みが視認された。金属製無端ベルトを用いて製造した樹脂成形体の透過像から算出したＭＣ値の最大値は０．２２で、金属製無端ベルトの外周表面の目視で歪が視認された箇所と一致していた。金属製無端ベルトの凸凹部のアスペクト比は１／１０００で、板厚差は２１μｍであった。

　［実施例２］
　前記部分とその周辺について、補修（研削、研磨）を行った後に、明度分布から角度変化率を測定したところ、角度変化率の絶対値の最大値は０．００５°／ｍｍであり、金属製無端ベルトの外周面に目視で歪みは視認されなかった。さらに、前記金属製無端ベルトを用いて製造したアクリル系樹脂成形体の外観及び透過像についても、目視で歪は視認されなかった。金属製無端ベルトの凸凹部のアスペクト比は１／２２５０で、板厚差は４１μｍであった。前記樹脂成形体の透過像から算出したＭＣ値の最大値は０．１２であった。なお、前記補修部について、レーザ変位計（キーエンス社製、製品名：ＬＫ－Ｈ００８）を用いて形状測定を行い、角度変化率を算出したところ、角度変化率の絶対値は０．００５°／ｍｍであり、反射像から算出する角度変化率と一致した。

　［参考例２］
　実施例２の金属製無端ベルトをベルトマシンに設置して、金属製無端ベルト接合部の０．２％耐力に対して８６％の負荷が金属製無端ベルトにかかる状態として、樹脂成形体の製造を７日間、行った後に、実験例１と同様の方法で角度変化率を測定した。その結果、金属製無端ベルトの外周面上の溶接部で角度変化率の絶対値が０．００５°／ｍｍの部分が観察され、前記部分には目視で歪は視認されなかった。金属製無端ベルトを用いて製造した樹脂成形体の透過像から算出したＭＣ値の最大値は０．１２であった。金属製無端ベルトの凸凹部のアスペクト比は１／２２５０で、板厚差は４１μｍであった。

　［実施例３］
　使用材料をＳＵＳ３０４ＣＳＰからＳＵＳ３０４生材とした以外は、実施例１と同様の方法で金属製無端ベルトを作成した。次いで、前記溶接部を紙やすりで研削し、アンダーカットがないことを確認した後、紙やすりで研削した部分を鏡面研磨加工した。超音波板厚計を用いて、鏡面研磨加工後の溶接部のベルト厚を測定すると１．４５ｍｍであった。前記部分とその周辺について、補修（研削、研磨）を行った後に、明度分布から角度変化率を測定したところ、角度変化率の絶対値の最大値は０．００６°／ｍｍであり、金属製無端ベルトの外周面に目視で歪みは視認されなかった。金属製無端ベルトの凸凹部のアスペクト比は１／１２００で、板厚差は２２μｍであった。
　さらに、前記金属製無端ベルトを用いて製造したアクリル系樹脂成形体の外観及び透過像についても、目視で歪は視認されなかった。前記樹脂成形体の透過像から算出したＭＣ値の最大値は０．１４であった。なお、前記補修部について、レーザ変位計を用いて形状測定を行い、角度変化率を算出したところ、角度変化率の絶対値は０．００６°／ｍｍであり、反射像から算出する角度変化率と一致した。

　［参考例３］
　実施例３で作製した金属製無端ベルトについて、評価方法の欄に記載した方法で０．２％耐力を算出したところ、金属製無端ベルトの接合部の０．２％耐力は３１３±１６ＭＰａ（平均値：３１３ＭＰａ）、及び金属製無端ベルトの母材部の０．２％耐力は３１０±９ＭＰａ（平均値：３１０ＭＰａ）であった。金属製無端ベルトをベルトマシンに設置して、金属製無端ベルト接合部の０．２％耐力に対して８６％の負荷が金属製無端ベルトにかかる状態として、樹脂成形体の製造を７日間、行った後に、実験例１と同様の方法で角度変化率を測定した。その結果、金属製無端ベルトの外周面上の溶接部で角度変化率の絶対値が０．０１３°／ｍｍの部分が観察され、前記部分には目視で歪みが視認された。金属製無端ベルトの凸凹部のアスペクト比は１／６００で、板厚差は２２μｍであった。金属製無端ベルトを用いて製造した樹脂成形体の透過像から算出したＭＣ値の最大値は０．２７で、金属製無端ベルトの外周表面の目視で歪が視認された箇所と一致していた。

　［実施例４］
　実施例２と同様の方法で補修（研削、研磨）を行った後に、明度分布から角度変化率を測定したところ、角度変化率の絶対値の最大値は０．００４°／ｍｍであった。さらに、前記金属製無端ベルトを用いて製造したアクリル系樹脂成形体の外観及び透過像についても、目視で歪は視認されなかった。金属製無端ベルトの凸凹部のアスペクト比は４／１６６０で、板厚差は２７μｍであった。前記樹脂成形体の透過像から算出したＭＣ値の最大値は０．１０であった。

　［参考例４］
　実施例４の金属製無端ベルトをベルトマシンに設置して、金属製無端ベルト接合部の０．２％耐力に対して８６％の負荷が金属製無端ベルトにかかる状態として、樹脂成形体の製造を７日間、行った後に、実験例１と同様の方法で角度変化率を測定した。その結果、金属製無端ベルトの外周面上の溶接部で角度変化率の絶対値が０．０１２°／ｍｍの部分が観察され、前記部分には目視で歪が視認された。なお、金属製無端ベルトの凸凹部のアスペクト比は９／５８５０で、板厚差は２７μｍであった。金属製無端ベルトを用いて製造した樹脂成形体の透過像から算出したＭＣ値の最大値は０．２５であった。

　［比較例１］
　角度変化率の測定、及びベルト表面の補修（切削、研磨）を行わなかった以外は、実施例１と同様の方法で、金属製無端ベルトを作製した。金属製無端ベルトの溶接部のベルト厚は１．４６ｍｍ、アスペクト比は０．０２３であった。この金属製無端ベルトを目視観察すると、ベルトの溶接部と前記溶接部の周囲付近に歪みが観察された。この溶接部を含む領域について、レーザ変位計を用いて形状測定を行い、角度変化率を算出すると０．００７°／ｍｍであった。すなわち、比較例１の金属製無端ベルトは、実施例１の金属製無端ベルトと比較すると、ベルトの凸凹の程度（アスペクト比）は０．０２３（＝１／４４）、板厚差は１８μｍであったが、角度変化率は０．００７と大きかった。次いで、比較例１の金属製無端ベルトを用いて樹脂成形体を製造したところ、得られたアクリル系樹脂成形体の外観及び透過像に目視で歪が視認された。また、前記樹脂成形体の透過像から算出したＭＣ値の最大値は０．１６であった。

　［比較例２］
　角度変化率の測定、及びベルト表面の補修（切削、研磨）を行わなかった以外は、実施例１と同様の方法で、金属製無端ベルトを作製した。金属製無端ベルトの溶接部のベルト厚は１．４６ｍｍで板厚差は８．５μｍ、アスペクト比は１／１５００であった。この金属製無端ベルトを目視観察すると、ベルトの溶接部と前記溶接部の周囲付近に歪みが観察された。この溶接部を含む領域について、レーザ変位計を用いて形状測定を行い、角度変化率を算出すると０．００９°／ｍｍであった。
　すなわち、比較例２の金属製無端ベルトは、実施例１の金属製無端ベルトと比較すると、ベルト厚、ベルトの凸凹の程度（アスペクト比）は１／１５００、板厚差は８．５μｍであったが、角度変化率は０．００９と大きかった。次いで、比較例２の金属製無端ベルトを用いて樹脂成形体を製造したところ、得られたアクリル系樹脂成形体の外観及び透過像に目視で歪が視認された。また、前記樹脂成形体の透過像から算出したＭＣ値の最大値は０．２０であった。

　本発明によれば、外観の優れた金属製無端ベルトを得ることができる。これにより金属製無端ベルトを用いてされる重合シートやフィルム、ラミネートなどの製品の外観も良好なものとなる。

　　　　１　接合部
　　　　２　母材部
　　　　３　接合部の周囲
　　　１０　金属製無端ベルト
　　１００　ダブルベルトマシーン
　　１０１，１０２　上下金属製無端ベルト
　　１０３　駆動ドラム対
　　１０４　従動ドラム対
　　１０５　ガスケット
　　１０６　熱硬化性樹脂組成物
　　１０７　熱硬化性樹脂組成物の注入口
　　２００　形状測定による角度変化率の算出方法
　　２０１　レーザ変位計
　　２０２　アクチュエータ
　　２０３　測定点
　　２０４　金属製無端ベルト又は樹脂成形体の表面
　　３０１　測定中心部
　　３０２　金属製無端ベルト又は樹脂成形体の表面
　　３０３　光源
　　３０４　カメラ
　　３０５　スクリーン
　　３０６　樹脂成形体
　　４０１　鋳型
　　５０１　溶接線

Claims (13)

1. 　金属製帯状ベルトの長さ方向の両端部を接合した接合部と、前記接合部以外の母材部からなる、金属製無端ベルトであって、
   　前記接合部と前記接合部の周囲とを含むベルト表面上の領域において、下記測定方法１又は下記測定方法２で算出される角度変化率ｆ”（ｘ）の絶対値が０．００６°／ｍｍを超える部分を含まない、金属製無端ベルト。
   ［測定方法１］
   　金属製無端ベルトの表面において、位置ｘにおける凹凸の高さ又は深さをｆ（ｘ）とし、横軸をｘ、縦軸をｆ（ｘ）とするｆ（ｘ）曲線をｘについて二階微分して、位置ｘにおける角度変化率ｆ”（ｘ）とする。
   ［測定方法２］
   工程（１）金属製無端ベルトの表面に光源から光を入射して、金属製無端ベルトの表面で反射された反射光の反射像を撮影、又は前記反射光をスクリーンに投影して得られた反射投影像を撮影して、反射像又は反射投影像の明度を得る。
   工程（２）前記反射像又は反射投影像の明度について、その明度分布を金属製無端ベルトの角度変化率分布に変換した後、前記角度変化率を、金属製無端ベルトの表面における位置ｘについて積分して、位置ｘにおける凹凸の高さまたは深さを表すｆ（ｘ）とし、横軸をｘ、縦軸をｆ（ｘ）とするｆ（ｘ）曲線をｘについて二階微分して、位置ｘにおける角度変化率ｆ”（ｘ）とする。
2. 　前記金属製無端ベルトが、ＪＩＳ　Ｚ　３１２１に規定される引張試験に準拠して測定される、前記金属製無端ベルトの前記接合部の０．２％耐力値又は上降伏点強度、並びにＪＩＳ　Ｚ　２２４１に規定される引張試験に準拠して測定される、前記金属製無端ベルトの前記母材部の０．２％耐力値又は上降伏点強度に関して、下記式［１］～［４］の少なくとも１つを満足する、請求項１に記載の金属製無端ベルト。
   　１．０＞金属製無端ベルトの接合部の０．２％耐力値／金属製無端ベルトの母材部の０．２％耐力値・・・［１］
   　１．０＞金属製無端ベルトの接合部の上降伏点強度／金属製無端ベルトの母材部の上降伏点強度・・・［２］
   　１．０＞金属製無端ベルトの接合部の０．２％耐力値／金属製無端ベルトの母材部の上降伏点強度・・・［３］
   　１．０＞金属製無端ベルトの接合部の上降伏点強度／金属製無端ベルトの母材部の０．２％耐力値・・・［４］
3. 　前記金属製無端ベルトの表面上に、角度変化率の絶対値が０．００６°／ｍｍを超える部分を含まない、請求項１又は２に記載の金属製無端ベルト。
4. 　前記［測定方法１］において、前記ｆ（ｘ）が、レーザ変位計、白色干渉顕微鏡、共焦点顕微鏡及び接触式形状測定器からなる群から選択される少なくとも一つを用いて、金属製無端ベルトの表面の凹凸の高さ又は深さを測定して得られる、請求項１～３のいずれか一項に記載の金属製無端ベルト。
5. 　走行する金属製無端ベルトの表面で樹脂成形体の成形を行うベルトマシンに用いられる、請求項１～４のいずれか一項に記載の金属製無端ベルト。
6. 　前記金属製無端ベルトが、ベルトの長手方向に対して垂直方向のベルト幅が２ｍ以上及びベルトの長手方向のベルト外周長さが５ｍ以上のいずれかを満足する、請求項１～５のいずれか一項に記載の金属製無端ベルト。
7. 　前記金属製無端ベルトが、べルト厚１．０ｍｍ以上である、請求項１～６のいずれか一項に記載の金属製無端ベルト。
8. 　前記金属製無端ベルトの材質がステンレス鋼である、請求項１～７のいずれか一項に記載の金属製無端ベルト。
9. 　請求項１～８のいずれか一項に記載の金属製無端ベルトの製造方法であって、
   　前記金属製無端ベルトは、金属製帯状ベルトの長さ方向の両端部を接合した接合部と、前記接合部以外の母材部からなり、
   　前記接合部と前記接合部の周囲とを含むベルト表面上の領域において、下記測定方法２、下記測定方法３、又は下記測定方法４で測定される角度変化率の絶対値が０．００６°／ｍｍ以下であることを確認すること、及び
   　確認の結果、前記金属製無端ベルトの表面上の前記接合部と前記接合部の周囲とを含む領域において、下記測定方法２、下記測定方法３、又は下記測定方法４で測定される角度変化率の絶対値が０．００６°／ｍｍを超える部分が検出された場合、角度変化率の絶対値が０．００６°／ｍｍを超える部分を含まなくなるまで補修することを含む、金属製無端ベルトの製造方法。
   ［測定方法２］
   工程（１）金属製無端ベルトの表面に光源から光を入射して、金属製無端ベルトの表面で反射された反射光の反射像を撮影、又は前記反射光をスクリーンに投影して得られた反射投影像を撮影して、反射像又は反射投影像の明度を得る。
   工程（２）前記反射像又は反射投影像の明度について、その明度分布を金属製無端ベルトの角度変化率分布に変換した後、前記角度変化率を、金属製無端ベルトの表面における位置ｘについて積分して、位置ｘにおける凹凸の高さ又は深さを表すｆ（ｘ）とし、横軸をｘ、縦軸をｆ（ｘ）とするｆ（ｘ）曲線をｘについて二階微分して、位置ｘにおける角度変化率ｆ”（ｘ）とする。
   ［測定方法３］
   　金属製無端ベルトの表面、又は前記金属製無端ベルトの表面を用いて製造した樹脂成形体の前記金属製無端ベルト側の表面において、位置ｘにおける凹凸の高さ又は深さをｆ（ｘ）とし、横軸をｘ、縦軸をｆ（ｘ）とするｆ（ｘ）曲線をｘについて二階微分して、位置ｘにおける角度変化率ｆ”（ｘ）とする。
   ［測定方法４］
   工程（１）金属製無端ベルトの表面を用いて製造した樹脂成形体の表面の、前記接合部と前記接合部の周囲とを含むベルト表面上の領域が転写された領域に、光源から光を入射して、樹脂成形体を透過した透過光の透過像を撮影、又は前記透過光をスクリーンに投影して得られた透過投影像を撮影して、得られた透過像又は透過投影像の明度を得る。
   工程（２）前記透過像又は透過投影像の明度について、その明度分布を樹脂成形体の明度分布に変換して、その明度分布を樹脂成形体の角度変化率分布に変換する。
   工程（３）前記角度変化率を、樹脂成形体の表面における位置ｘについて積分して、位置ｘにおける凹凸の高さ又は深さを表すｆ（ｘ）とし、横軸をｘ、縦軸をｆ（ｘ）とするｆ（ｘ）曲線をｘについて二階微分して、位置ｘにおける角度変化率ｆ”（ｘ）とする。
10. 　前記金属製無端ベルトは、ＪＩＳ　Ｚ　３１２１に規定される引張試験に準拠して測定される、前記金属製無端ベルトの前記接合部の０．２％耐力値又は上降伏点強度、並びにＪＩＳ　Ｚ　２２４１に規定される引張試験に準拠して測定される、前記金属製無端ベルトの前記母材部の０．２％耐力値又は上降伏点強度に関して、下記式［１］～［４］の少なくとも１つを満足する、請求項９に記載の金属製無端ベルトの製造方法。
    　１．０＞金属製無端ベルトの接合部の０．２％耐力値／金属製無端ベルトの母材部の０．２％耐力値・・・［１］
    　１．０＞金属製無端ベルトの接合部の上降伏点強度／金属製無端ベルトの母材部の上降伏点強度・・・［２］
    　１．０＞金属製無端ベルトの接合部の０．２％耐力値／金属製無端ベルトの母材部の上降伏点強度・・・［３］
    　１．０＞金属製無端ベルトの接合部の上降伏点強度／金属製無端ベルトの母材部の０．２％耐力値・・・［４］
11. 　請求項１～８のいずれか一項に記載の金属製無端ベルトの補修方法であって、
    　前記金属製無端ベルトは、金属製帯状ベルトの長さ方向の両端部を接合した接合部と、前記接合部以外の母材部からなり、
    　樹脂成形体の製造を行うベルトマシンで連続して走行させた後、前記接合部と前記接合部の周囲とを含むベルト表面上の領域において、下記測定方法２、下記測定方法３、又は下記測定方法４で測定される角度変化率の絶対値が０．００６°／ｍｍ以下であることを確認すること、及び
    　確認の結果、前記金属製無端ベルトの表面上の前記接合部と前記接合部の周囲を含む領域において、下記測定方法２、下記測定方法３、又は下記測定方法４で測定される角度変化率の絶対値が０．００６°／ｍｍを超える凹凸部分が検出されたとき、前記凹凸部分と前記凹凸部分の周囲とを含む領域を、角度変化率の絶対値が０．００６°／ｍｍを超える部分を含まなくなるまで補修することを含む、金属製無端ベルトの補修方法。
    ［測定方法２］
    工程（１）金属製無端ベルトの表面に光源から光を入射して、金属製無端ベルトの表面で反射された反射光の反射像を撮影、又は前記反射光をスクリーンに投影して得られた反射投影像を撮影して、反射像又は反射投影像の明度を得る。
    工程（２）前記反射像又は反射投影像の明度について、その明度分布を金属製無端ベルトの角度変化率分布に変換した後、前記角度変化率を、金属製無端ベルトの表面における位置ｘについて積分して、位置ｘにおける凹凸の高さ又は深さを表すｆ（ｘ）とし、横軸をｘ、縦軸をｆ（ｘ）とするｆ（ｘ）曲線をｘについて二階微分して、位置ｘにおける角度変化率ｆ”（ｘ）とする。
    ［測定方法３］
    　金属製無端ベルトの表面、又は前記金属製無端ベルトの表面を用いて製造した樹脂成形体の前記金属製無端ベルト側の表面において、位置ｘにおける凹凸の高さ又は深さをｆ（ｘ）とし、横軸をｘ、縦軸をｆ（ｘ）とするｆ（ｘ）曲線をｘについて二階微分して、位置ｘにおける角度変化率ｆ”（ｘ）とする。
    ［測定方法４］
    工程（１）金属製無端ベルトの表面を用いて製造した樹脂成形体の表面の、前記接合部と前記接合部の周囲とを含むベルト表面上の領域が転写された領域に、光源から光を入射して、樹脂成形体を透過した透過光の透過像を撮影、又は前記透過光をスクリーンに投影して得られた透過投影像を撮影して、得られた透過像又は透過投影像の明度を得る。
    工程（２）前記透過像又は透過投影像の明度について、その明度分布を樹脂成形体の明度分布に変換して、その明度分布を樹脂成形体の角度変化率分布に変換する。
    工程（３）前記角度変化率を、樹脂成形体の表面における位置ｘについて積分して、位置ｘにおける凹凸の高さ又は深さを表すｆ（ｘ）とし、横軸をｘ、縦軸をｆ（ｘ）とするｆ（ｘ）曲線をｘについて二階微分して、位置ｘにおける角度変化率ｆ”（ｘ）とする。
12. 　前記補修を、切削、研磨及び塑性変形からなる群から選択される少なくとも一つの方法を用いて行う、請求項１１に記載の金属製無端ベルトの補修方法。
13. 　一対の金属製無端ベルトの向かい合うベルト面と、前記金属製無端ベルトの両側辺部に配設された一対のガスケットから構成される鋳型であって、
    　前記金属製無端ベルトが請求項１～８のいずれか一項に記載の金属製無端ベルトであり、
    　前記一対の金属製無端ベルトの表面上であって、前記一対のガスケット間の領域において、下記測定方法５又は下記測定方法６で算出される角度変化率の絶対値が０．００６°／ｍｍを超える部分を含まない鋳型。
    ［測定方法５］
    　金属製無端ベルトの表面において、位置ｘにおける凹凸の高さ又は深さをｆ（ｘ）とし、横軸をｘ、縦軸をｆ（ｘ）とするｆ（ｘ）曲線をｘについて二階微分して、位置ｘにおける角度変化率ｆ”（ｘ）とする。
    ［測定方法６］
    工程（１）金属製無端ベルトの表面に光源から光を入射して、金属製無端ベルトの表面で反射された反射光の反射像を撮影、又は前記反射光をスクリーンに投影して得られた反射投影像を撮影して、反射像又は反射投影像の明度を得る。
    工程（２）前記反射像又は反射投影像の明度について、その明度分布を金属製無端ベルトの角度変化率分布に変換した後、前記角度変化率を、金属製無端ベルトの表面における位置ｘについて積分して、位置ｘにおける凹凸の高さ又は深さを表すｆ（ｘ）とし、横軸をｘ、縦軸をｆ（ｘ）とするｆ（ｘ）曲線をｘについて二階微分して、位置ｘにおける角度変化率ｆ”（ｘ）とする。

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